Już w 1912 roku dekretem rządu carskiego utworzono w Tomsku fabrykę, w której przecierano deski cedrowe na ołówki produkowane na terenie całego kraju.
Dziś Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedyną na terenie tej pierwszej związek Radziecki producent ołówków i tablic ołówkowych z cedru syberyjskiego, z którego drewna produkuje się ołówki najwyższej kategorii cenowej.
Jak powstają ołówki, które znamy z dzieciństwa?
Produkcja ołówków rozpoczyna się na giełdzie drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Obecnie znajduje się tu ponad trzy tysiące metrów sześciennych drewna. Władze regionalne bardzo pomogły fabryce w zaopatrzeniu w materiały i w tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków. 
„Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki” – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. – W zdecydowanej większości przypadków jest to sanitarna wycinka dojrzałego cedru, z którego nie powstają już orzechy. Cedr dorasta do 500 lat, ale do około 250 roku życia pojawiają się na nim szyszki, po czym zaczyna obumierać i jest atakowany przez różne owady. Jeśli w tym okresie je przytniesz, nowy cedr będzie rósł szybciej.
Przed cięciem kłody podlegają obowiązkowemu przygotowaniu: każdą kłodę należy umyć, aby przylegające kawałki ziemi lub gliny z kamieniami nie uszkodziły przypadkowo pił. W tym celu drzewo z wymiany drewna umieszcza się i trzyma w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Latem przetrzymuje się je tu przez krótki czas, do dwudziestu minut, natomiast zimą kłodę trzyma się w basenie do momentu rozmrożenia – może to zająć do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z kłody otrzymasz gotowe ołówki. 
W tartaku robią taką belkę z kłody: 
Produkcja ołówków drewnianych jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału, wykorzystuje się wyłącznie czyste, proste drewno. A jeśli obecność takich wad, jak na przykład sęki w wyrobach stolarskich, nie jest katastrofalna, z takiego drewna nie można zrobić ołówka. Dlatego bardzo trudno z góry powiedzieć, ile ołówków wyjdzie z jednego kawałka drewna.
Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różne sposoby zwiększenie głębokości obróbki drewna. Jednym z takich sposobów jest poszerzanie asortymentu produktów. Zatem z deski, która nie nadaje się do produkcji ołówka, planują rozpocząć produkcję drewnianych puzzli, kolorowanek dla dzieci i środków odstraszających mole. Coś wchodzi do produkcji krótkie ołówki, co do sklepów IKEA, a częściowo do produkcji tych drewnianych szaszłyków: 
Drewno uzyskane z kłody jest cięte na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie cięty na dziesięć desek. Aby mieć pewność, że wszystkie płytki są takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są one prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie. 
Kalibrowane tabletki umieszcza się następnie w autoklawie. Na mój własny sposób wygląd przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek można wytworzyć w komorze próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do jej wnętrza wszelkiego rodzaju roztwory. 
W wyniku tych procesów zawarte w nim żywice zostają usunięte z deski, a drewno zostaje zaimpregnowane (nasączone) parafiną. Dziś nie jest to najprostsze, ale jedno z najbardziej skuteczne sposoby poprawić ważne właściwości materiału i chronić drewno przed szkodliwym wpływem środowiska. 
Po obróbce w autoklawie „uszlachetnione” tablice ołówkowe można dokładnie wysuszyć, a następnie wysłać bezpośrednio do produkcji ołówków. W tym momencie proces tworzenia tabletu można uznać za zakończony. Tak wyglądają deski po obróbce w autoklawie: 
„Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu, gdy w Tomsku zaczęto wytwarzać ołówki” – mówi Anatolij Łunin. – Wszystkie procesy w naszej fabryce są dobrze ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów, bądź przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych frezów. Pojawia się trochę nowych materiałów, zmieniamy coś w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje bez zmian. 
Gotowa deska trafia do warsztatu biały ołówek, gdzie najpierw wycina się w nim na maszynie rowki, w których następnie układane są pręty (słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ołówek na tym etapie nie jest jeszcze pokolorowany). Deski podawane są z jednej strony maszyny, po drodze ich powierzchnia jest polerowana do klejenia, a specjalnym frezem wycinane są w niej wgłębienia. Przy bliskiej krawędzi maszyny deski układane są automatycznie w stosy. Grubość polerowanej płyty z wyciętymi rowkami wynosi 5 mm, co równa się połowie grubości przyszłego ołówka. 
W kolejnym etapie deski skleja się parami, tworząc jeden blok ołówkowy. 
Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana rozpuszczalnym w wodzie klejem, „wychodzi” z innego urządzenia i ostrożnie kładzie się na pierwszym. Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami. 
Jeśli deska jest wykonywana niezależnie w fabryce, wędka kupowana jest głównie w Chinach. Tam zaczęto go produkować w technologii „na sucho”, która nie wymaga wypalania w piekarniku w wysokich temperaturach. 
W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na właśnie taki pręt. 
Aby zapobiec pękaniu grafitu wewnątrz korpusu, w fabryce zastosowano technologię dodatkowego sklejenia grafitu specjalnym systemem klejącym. Po tej operacji sklejone bloki przetrzymuje się przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej. 
W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze pompowane jest przez wentylator, utrzymując temperaturę około 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek już za jednym pociągnięciem stał się gładki i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” grafitem schnie tutaj co najmniej dwie godziny, a kredka – co najmniej cztery. Ze względu na to, że kolorowe zawierają więcej substancji tłuszczowych, schnięcie trwa dłużej. 
Po tym czasie klocki są demontowane, umieszczane na wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdziela je na poszczególne ołówki.
Kształt maszyny jest podobny do tej, która wykonuje rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Obrabiane elementy umieszczane są w leju załadowczym. 
Przechodzą przez węzły transportowe, są przycinane, piłowane, a produkt końcowy jest taki, jak zwykle drewniany ołówek, tylko jeszcze nie pomalowany. 
Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu. To rodzaj profilu wycinaka decyduje o tym, jaki będzie to rodzaj ołówka - sześciokątny czy okrągły.
Ostatnio fabryka opanowała produkcję trójkątnych ołówków. Okazało się, że zapotrzebowanie na tę formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co z pewnością ułatwia dzieciom naukę pisania. 
Obok maszyny znajduje się biurko sortownika. Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie tych „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, przypalenia drewna i tym podobne. Nad stołem wisi tablica z normami małżeńskimi. Na każdej tacy na stole mieści się 1440 ołówków. 
Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane. 
Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do pożądanej grubości w laboratorium malarskim. Samo malowanie odbywa się dość szybko. 
Urządzenie w sposób ciągły przesuwa kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego są zaprojektowane tak, aby ołówek wysychał podczas przesuwania się po nim. 
Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników, skąd są kierowane z powrotem do kolejnej powłoki. 
Średnio każdy ołówek pokrywany jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru – wszystko zależy od życzeń klienta. Możesz także pomalować ołówek na prawie dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorów. Niektóre ołówki są pokryte jedynie lakierem.
Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykańczalni. W tym momencie uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Ołówki są stemplowane, wymazywane i temperowane.
Sposobów naklejania pieczątek jest sporo, jednak w Syberyjskiej Fabryce Ołówek robią to za pomocą folii różne kolory. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel przez folię przenosi się na ołówek – dzięki temu nie będzie się odklejał i plamił dłoni. Sam znaczek może być dowolny, jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności wykonanie zajmuje około pięciu dni. 
Jeśli to konieczne, nałóż gumkę na niektóre ołówki. 
Ostatnią operacją jest ostrzenie. Ołówki ostrzy się za pomocą papieru ściernego umieszczonego na bębnie i poruszającego się z dużą prędkością. Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund. 
Oprócz temperowania maszynę można skonfigurować tak, aby wykonywała walcowanie – obróbkę grzbietu ołówka pod niewielkim kątem. Teraz ołówki są gotowe do pakowania i wysyłane do następnego pokoju. Tam ołówki są zbierane w komplet, umieszczane w pudełku i wysyłane do konsumenta. 
Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Ona wchodzi widok płaski, więc najpierw dodają mu objętości. Następnie za pomocą maszyn zbierających układana jest w danym miejscu wymagana liczba ołówków schemat kolorów. Specjalna maszyna pozwala na skompletowanie zestawu dwunastu kolorów. Na koniec ołówki umieszcza się w pudełkach. 
Zapytany, czy fabryka, wzorując się na chińskich przedsiębiorstwach, planuje przejść na produkcję ołówków z tańszych gatunków drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznaje:
- Myślałem, żeby spróbować zrobić ekonomiczny ołówek z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech to zrobią Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytecznego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z ekologicznego punktu widzenia lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, ale drewniany ołówek całkowicie się rozłoży w ciągu kilku lat.
Można tylko życzyć, aby w dobie globalnej komputeryzacji było miejsce na prosty drewniany ołówek.
Istnieją dwa główne rodzaje ołówków – gładkie i kolorowe. Prosty ołówek ma grafitowy wkład i pisze, w zależności od twardości grafitu, w kolorze szarym - od jasnego do prawie czarnego. Proste ołówki różnią się twardością grafitu, która jest oznaczona literami M (lub B w wersji angielskiej) - miękka i T (lub H) - twarda. Zwykły - twardo-miękki ołówek oznacza się literami TM lub NI (czasami oznacza się go także literą F). To oznaczenie jest nanoszone na korpus ołówka. Jeśli ołówek nie jest w żaden sposób oznakowany, oznacza to, że jest twardo-miękki. Kredki również występują w kilku rodzajach: klasyczne kolorowe (jednostronne i dwustronne), woskowe, pastelowe, akwarelowe itp.
Chociaż ołówek grafitowy Popularnie nazywana „prostą” technologia jej produkcji okazuje się znacznie bardziej złożona niż technologia wytwarzania kolorowych ołówków, ponieważ w przeciwieństwie do tej ostatniej wymaga dodatkowego wypalania.
Rysik proste ołówki wykonana jest z białej glinki - kaolinu i grafitu, a rdzeń kredek składa się z kaolinu z kolorowymi pigmentami. Co więcej, same pigmenty mogą być syntetyczne lub naturalne. Ołów, który zawiera naturalne składniki, wygodniejszy w użyciu, zapewnia miękką aplikację, daje jasne, nasycone kolory, które nie blakną nawet pod bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Do rysika ołówki akwarelowe dodawane są specjalne emulsje, które w kontakcie z wodą rozpuszczają się, tworząc jednolitą warstwę farby na papierze – tzw. efekt akwareli.
Pręty dla pastelowe ołówki powstają w wyniku tłoczenia naturalnych pigmentów i oleju lnianego. I skład rysika ołówki woskowe Jak sama nazwa wskazuje, wosk jest zawarty jako spoiwo. Tworzy mocny chwyt na graficie, pozostawia szeroki tłusty ślad i zapewnia lepszy poślizg po papierze.
Proces produkcji ołówków w drewnianej oprawie jest w pełni zautomatyzowany i składa się z kilku etapów: produkcji ołowiu, tabletek, łączenia elementów i obróbki wykrojów. Przede wszystkim grafit przyszłych ołówków wykonany jest z mieszanki gliny i grafitu. Proporcje składników na etapie mieszania grafitu i gliny decydują o twardości przyszłego ołowiu. Im więcej grafitu doda się do ołowiu, tym bardziej miękka będzie jego struktura. Jeśli w ołowiu dominuje kaolin, ołówek będzie twardszy.
Glina poddawana jest wstępnemu oczyszczeniu. Aby to zrobić, surowce są najpierw mielone w kruszarkach, a następnie mieszane z ciepłą wodą w specjalnych młynach. Glinę rozcieńczoną w wodzie wylewa się płynnym szkłem, aby pozbyć się obcych zanieczyszczeń - piasku itp. Następnie do gliny zgodnie z recepturą dodaje się grafit i spoiwo, które gotuje się ze skrobi.
Masa rdzenia musi mieć określoną temperaturę i wilgotność. Najmniejsze odchylenie od normy doprowadzi do uszkodzenia surowców. Na przykład, jeśli mieszanina wyschnie, stanie się zbyt twarda, co może spowodować awarię sprzętu. Dokładnie zagniecione „ciasto” z grafitu i gliny trafia do prasy śrubowej. Tam jest formowany za pomocą rolek z trzema różnymi szczelinami. W wyniku tego zabiegu masa ulega rozdrobnieniu, staje się jednorodna, usuwane są z niej pęcherzyki powietrza i nadmiar wilgoci. Grubość ciasta stopniowo zmniejsza się przy każdym wielokrotnym przetwarzaniu - od 1 mm do 0,25 mm.
Następnie masę przepuszcza się przez dziurkowaną matrycę, po czym zamienia się w tzw. „makaron”. Formuje się go w cylindry, z których za pomocą prasy wytłacza się pręt o wymaganej długości i średnicy. Pręty należy wysuszyć. Odbywa się to w suszarniach z ciągłym obrotem przez 15-16 godzin. Wilgotność gotowego pręta nie powinna przekraczać 0,5%. Po wysuszeniu pręty kalcynuje się w specjalnych tyglach w piecu. Podczas wypalania spoiwo wypala się w rdzeniu, a spiekana glina tworzy ramę ołowiu.
Oprócz proporcji gliny na stopień twardości gotowego ołówka wpływa również temperatura i czas wypalania, a także składniki wchodzące w skład tzw. kąpieli natłuszczającej. Wypalanie ołowiu w zależności od pożądanej gradacji odbywa się w temperaturze od 800 do 1200 stopni Celsjusza. Po wypaleniu pręty umieszczane są w specjalnej kąpieli smarującej. W wyniku tej operacji pory powstałe w graficie po wypaleniu spoiwa wypełniane są tłuszczem, stearyną lub woskiem pod ciśnieniem w określonej temperaturze.
Czasami jako surowce można stosować tłuszcze jadalne i cukiernicze, a także dodatkowe spoiwa (na przykład na bazie skrobi). Wybór substancji użytej do smarowania zależy od twardości pręta. Na przykład do ołówków z miękkim grafitem stosuje się tłuszcz cukierniczy, a do twardych - wosk. Stearynę tłuszczową wykorzystuje się do wytwarzania ołowiów o średniej twardości (na przykład twardo-miękkiej). Pręty o dużych średnicach produkowane są na pionowych prasach murarskich.
Rdzenie do kredek są wykonane nieco inaczej. Zawierają pigmenty, wypełniacze, spoiwa i substancje natłuszczające. Głównym surowcem jest glina (kaolin). Dodaje się do niego pigmenty, spoiwa, a w niektórych przypadkach dodatki tłuszczowe. Każdy producent ma swoją recepturę na wykonanie leadów, którą się trzyma Duży sekret. Wiele fabryk stosuje również inne dodatkowe dodatki, w tym barwniki, naturalne wypełniacze, woski i spoiwa na bazie celulozy.
Po wymieszaniu wszystkich składników mieszaninę wytłacza się za pomocą prasy, a produktem końcowym są pręty wymagana średnica. Kroi się je na kawałki o określonej długości, a następnie suszy w temperaturze pokojowej. Jak wspomnieliśmy powyżej hartowaniu podlegają wyłącznie pręty grafitowe. Tuby do kredek nie poddaje się obróbce cieplnej, ponieważ pigmenty barwne ulegają zniszczeniu pod wpływem wysokich temperatur (jeśli np mówimy o o składnikach pochodzenia naturalnego) lub znacząco zmienić kolor (dotyczy to przede wszystkim składników nieorganicznych).
Na etapie dodawania tłuszczu, który nadaje kolor i utrzymuje zabarwione cząsteczki na papierze, można zastosować dwie różne technologie: tzw. „przygotowanie na zimno” lub „na gorąco”. Podczas przygotowywania na zimno do mieszaniny dodaje się tłuszcz, mieszając składniki. Z reguły technologię tę stosuje się do produkcji niedrogich ołówków średniej jakości, których ołów składa się z pigmentów organicznych, które z kolei są przeciwwskazane w wysokich temperaturach.
Przygotowanie na gorąco przeprowadza się natychmiast po wysuszeniu prętów. W wyniku tego zabiegu przewody moczy się w gorącym tłuszczu. Metodę tę stosuje się do produkcji wysokiej jakości ołówków artystycznych (zwłaszcza akwarelowych). Skład takiej kąpieli jest jedną z głównych tajemnic handlowych fabryki, ale w każdym razie zawiera ona wysokiej jakości tłuszcze organiczne (na przykład olej kokosowy lub słonecznikowy).
Wszystkie kredki są umownie podzielone na szkolne (wysokiej jakości, niedrogie i tanie) i artystyczne. Te ostatnie różnią się najbardziej wysoka jakość i dobre właściwości barwiące. Ale w każdym razie, niezależnie od kategorii cenowej, grafity zarówno ołówków, jak i kredek muszą przejść kilka etapów kontroli jakości, jeśli oczywiście firma produkcyjna dba o swoją reputację.
Równolegle z produkcją prętów produkowane są piórniki. Piórnik wykonany jest z różne rasy drzew, co decyduje o jakości gotowego produktu. Na przykład drewno olchowe i topolowe uważane jest za niskiej jakości. Aby uzyskać zadowalającą jakość obudowy, materiał ten wymaga kosztownej obróbki, na którą nie mogą sobie pozwolić mali producenci wybierający to drewno. Drewno lipowe uważane jest za zadowalające. Najczęściej używany jest do produkcji niedrogich ołówki szkolne. Drewno sosny, jelutongu i cedru (syberyjskiego i kalifornijskiego) uważane jest za wysokiej jakości, drogie i wykorzystywane do produkcji specjalnych ołówków artystycznych.
Proces wykonania drewnianego piórnika składa się z kilku operacji. Przede wszystkim będziesz potrzebować gotowych bloków drewna. Są cięte wzdłuż przyszłych ołówków z dodatkami na obróbkę i suszenie. Półwyroby drewniane są cięte na pojedyncze deski na maszynie wielopiłowej i impregnowane parafiną w autoklawach w celu poprawy właściwości mechaniczne ukończony produkt. Grubość każdej deski stanowi połowę grubości gotowego produktu. Podczas obróbki parą żywice są usuwane z desek, a drewno staje się kolor jasnobrązowy z różowym odcieniem.
Następnie deski suszy się w „studzienkach”, gdzie za pomocą maszyny są składane. Zastosowany sposób montażu pozwala na zwiększenie powierzchni płyty stykającej się z gorącą parą. Z jednej strony optymalizuje to proces produkcyjny, z drugiej pozwala na maksymalne usunięcie wilgoci z surowców. „Studnie” przenoszone są do suszarni, gdzie pozostają przez 72 godziny. Następnie deski są usuwane i sortowane. Podczas sortowania usuwane są wady (rozłupane elementy, źle przetarte deski itp.). Deski impregnowane różnymi związkami i suszone są sortowane i kalibrowane według wielkości.
Na każdej desce wykonuje się rowki lub rowki na rysik, a następnie nakłada się na nią klej PVA równą warstwą. Następnie składa się ołówek: w jedną z dwóch desek wkłada się grafit, a następnie przykrywa drugą deską. W tym przypadku sam pręt nie jest przyklejony do deski, ale jest utrzymywany na miejscu przez napięcie „skorupy”.
Ponieważ średnica pręta jest nieco większa od średnicy wpustu, duże znaczenie ma odpowiednie dociśnięcie deski w specjalnym urządzeniu – zacisku, do którego przykleja się ołówki. Zgodnie z technologią produkcji ołówki o określonym rozmiarze i typie wykorzystują własny nacisk. Odchylenie od zalecanych wskaźników prowadzi do duża liczba wady: ołówki po prostu pękają pod naciskiem.
Powstałe bloki trafiają na linię mielenia i przerobu, gdzie za pomocą noży rozdzielane są na ołówki. Rodzaj noża determinuje kształt przyszłego ołówka - fasetowany, owalny lub okrągły. Następnie prawie gotowe ołówki wysyłane są do sortowania na przenośniku taśmowym. Sortowniki sprawdzają każdy ołówek, identyfikując i usuwając wadliwe produkty.
Półprodukty powstałe w wyniku zaciskania są piłowane wzdłuż ołówka, wyrównywane, szlifowane, gruntowane i pokrywane farbą i lakierem. Powierzchnię ołówka otwiera się farbą i werniksem metodą rysowania (wytłaczania), a jego końcówki poprzez zanurzanie. W pierwszym przypadku ołówek przechodzi przez aparat gruntujący. Najpierw porusza się w jednym kierunku, jednocześnie nakładając lakier lub farbę, a następnie na drugim końcu przenośnika odwraca się i wraca z powrotem. Pomaga to stworzyć równą i jednolitą powłokę.
Ołówki ciemne kolory pomalowane farbą w co najmniej pięciu warstwach i lakierem w czterech. W jasne kolory ołówek malowany jest co najmniej siedmioma warstwami farby i czterema lakierami. Ale idealnie, aby powierzchnia ołówka była gładka, bez smug i „zadziorów”, łączna liczba warstw lakieru powinna wynosić co najmniej siedem do ośmiu (im więcej warstw, tym droższy gotowy produkt). Maksymalna ilość warstwy – 18.
Do barwienia końcówek ołówków służy tzw. zanurzarka. Za jego pomocą ramkę z ołówkami ostrożnie opuszcza się do zbiornika z farbą. Ale w niektórych przypadkach farba i lakier nie są wymagane. Na przykład ołówki z korpusami cedrowymi trafiają do sprzedaży bez dodatkowej obróbki drewna. Uważa się, że sama faktura drewna jest dość piękna i nie wymaga malowania ani lakierowania. Oznaczenie twardości ołowiu nanoszone jest na ołówek poprzez tłoczenie na gorąco przy użyciu kolorowej taśmy foliowej.
Ołówki trafiają do sprzedaży w dwóch postaciach – zaostrzonej i nieostrzonej. Produkty pierwszego typu pakowane są do pudeł wyłącznie ręcznie, natomiast produkty drugiego typu pakowane są ręcznie i przy użyciu specjalnych urządzeń automatycznych i półautomatycznych. Półautomat jest w stanie zapakować około 15 tysięcy ołówków na zmianę, automat może zapakować ponad dziesięciokrotnie większą ilość. Maszyny pakują pudełka po sześć lub dwanaście ołówków każde. Wydajność urządzeń do pakowania ołówków wynosi średnio 350-550 opakowań na godzinę.
Zatem na jakość, a co za tym idzie i cenę gotowego produktu, wpływa ścisłe przestrzeganie procesu technologicznego podczas produkcji ołowiu i korpusu oraz podczas montażu. Rdzeń ołówka powinien znajdować się dokładnie pośrodku ciała. Jeśli ołówek nie zostanie prawidłowo wycentrowany, to podczas ostrzenia zostanie on nierównomiernie przycięty i takim ołówkiem nie będzie można rysować.
Podczas ostrzenia ołówka ważny jest również rodzaj drewna, którego używasz. Materiał kiepskiej jakości kruszy się, ale drewno lipowe, sosnowe czy cedrowe podczas ostrzenia produktu wytwarza gładkie, schludne wióry. Bardzo ważne posiada wysokiej jakości podwójny rozmiar ciężarka. Chroni pręt przed deformacją wewnątrz obudowy. Ten ołówek nie boi się upadku nawet z dużej wysokości. „Zasada ośmiu warstw” zapewnia nie tylko estetyczny wygląd produktu wykonanego z olchy, lipy czy topoli, ale także chroni przed odpryskami. No i oczywiście bezpieczeństwo materiałów użytych do produkcji – od drewna po farby i lakiery – jest szczególnie ważne. W szczególności do produkcji ołówków używa się wyłącznie bezpiecznego lakieru na bazie wody.
całkowity koszt niezbędny sprzęt za produkcję prostych i kolorowych ołówków zaczyna się od 2,5 miliona rubli. Tyle będzie kosztować najtańsza używana linka (najprawdopodobniej niekompletna). Do tego należy doliczyć koszt wynajmu pomieszczenia produkcyjne(minimum 50 m2 dla małej produkcji), opłacenie kosztów mediów, wynagrodzenie pracownicy.
Do pracy przy produkcji ołówków potrzebni będą specjaliści: kalibrator tablicowy, temperówka do ołówków, prętów i sztyftów, składacz ołówków i prętów, tuszer ołówkowy, operator maszyny drukarskiej, operator ołówka automatycznego białego linia produkcyjna, wypalarka do prętów grafitowych, operator automatycznych maszyn do montażu ołówków, operator linii walcowniczej, operator mieszadeł dyspersyjnych do przygotowania masy rdzeniowej, automatyczna wykańczarka ołówkowa, dociskarka blokowa ołówkowa, dociskarka prętowa, impregnat do kredek, impregnat do prętów, szlifierka do mas ołówkowych, wałek prętowy, obcinacz do gwintów prętowych, mieszalnik, sortownik do produkcji ołówków, suszarka prętowa, dozownik, szlifierka ołowiowa, stemplarka ołówkowa. Oczywiście dokładna liczba i rodzaj specjalistów, którzy będą potrzebni do pracy w fabryce, zależy od wielkości produkcji, asortymentu, stosowanej technologii i budżetu.
Produkt końcowy sprzedawane z reguły za pośrednictwem firm hurtowych. Wyprodukowane partie ołówków są zbyt duże, więc trzeba z nimi pracować sieci handlowe bezpośrednio do producentów jest niepraktyczne.
Trudno określić dokładny okres zwrotu dla firmy produkującej ołówki. Przede wszystkim zależą one od wielkości produkcji i wartości początkowej kapitał początkowy. Ponadto, po raz pierwszy, najprawdopodobniej cały zysk zostanie zainwestowany w promocję swoich produktów na rynku, ponieważ konkurencja wśród producentów prostych i kolorowych ołówków jest bardzo duża (zwłaszcza wśród producentów zachodnich, z którymi krajowe fabryki nie mogą jeszcze konkurować na rynku jakość swoich produktów). Według niektórych źródeł minimalny okres zwrotu wynosi od 2-3 lat (dla małego przedsiębiorstwa).
Lilija Sysojewa
- portal biznesplanów i podręczników
Już w 1912 roku dekretem rządu carskiego utworzono w Tomsku fabrykę, w której przecierano deski cedrowe na ołówki produkowane na terenie całego kraju.
A dziś Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedynym producentem ołówków i tablic ołówkowych wykonanych z cedru syberyjskiego na terenie byłego Związku Radzieckiego, z którego drewna produkuje się ołówki najwyższej kategorii cenowej. Jesienią ubiegłego roku produkty Syberyjskiej Fabryki Ołówek, po przejściu egzaminu komisji, zostały laureatem konkursu „Najlepsze towary i usługi obwód tomski", a następnie posiadacz dyplomu ogólnorosyjska konkurencja„100 najlepszych towarów Rosji”.
Jak powstają ołówki, które cieszą się tak powszechnym i zasłużonym uznaniem?
PRZYGOTOWANIE
Produkcja ołówków rozpoczyna się na giełdzie drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Obecnie znajduje się tu ponad trzy tysiące metrów sześciennych drewna. W zeszłym roku władze regionalne bardzo pomogły fabryce w dostarczeniu materiałów, a w tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków.
„Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki” – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. – W zdecydowanej większości przypadków jest to sanitarna wycinka dojrzałego cedru, z którego nie powstają już orzechy. Cedr dorasta do 500 lat, ale do około 250 roku życia pojawiają się na nim szyszki, po czym zaczyna obumierać i jest atakowany przez różne owady. Jeśli w tym okresie je przytniesz, nowy cedr będzie rósł szybciej.
Przed cięciem kłody poddawane są obowiązkowemu przygotowaniu: każdą kłodę należy umyć, aby wbite kawałki ziemi lub gliny i kamieni nie uszkodziły przypadkowo pił. W tym celu drzewo z wymiany drewna umieszcza się i trzyma w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Latem przetrzymuje się je tu przez krótki czas, do dwudziestu minut, natomiast zimą kłodę trzyma się w basenie do momentu rozmrożenia – może to zająć do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z kłody zostaną uzyskane gotowe ołówki.
W tartaku robią taką belkę z kłody:
Produkcja ołówków drewnianych jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału, wykorzystuje się wyłącznie czyste, proste drewno. A jeśli obecność takich wad, jak na przykład sęki w wyrobach stolarskich, nie jest katastrofalna, z takiego drewna nie można zrobić ołówka. Dlatego bardzo trudno z góry powiedzieć, ile ołówków wyjdzie z jednego kawałka drewna.
Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różnych sposobów zwiększenia głębokości obróbki drewna. Jednym z takich sposobów jest poszerzanie asortymentu produktów. Tak więc z kawałka drewna, który nie nadaje się do produkcji ołówka, do lata planują rozpocząć produkcję drewnianych puzzli, kolorowanek dla dzieci i środków odstraszających mole. Część trafia do produkcji krótkich ołówków, jak dla sklepów IKEA, a część trafia do produkcji tych drewnianych szaszłyków:
Drewno uzyskane z kłody jest cięte na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie cięty na dziesięć desek. Aby mieć pewność, że wszystkie płytki są takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są one prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie. 
Kalibrowane tabletki umieszcza się następnie w autoklawie. Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek można wytworzyć w komorze próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do jej wnętrza wszelkiego rodzaju roztwory. W wyniku tych procesów zawarte w nim żywice zostają usunięte z deski, a drewno zostaje zaimpregnowane (nasączone) parafiną. Dziś nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed szkodliwym wpływem środowiska.
Po obróbce w autoklawie „uszlachetnione” tablice ołówkowe można dokładnie wysuszyć, a następnie wysłać bezpośrednio do produkcji ołówków. W tym momencie proces tworzenia tabletu można uznać za zakończony.
Tak wyglądają deski po autoklawowaniu
„Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu, gdy w Tomsku zaczęto wytwarzać ołówki” – mówi Anatolij Łunin. – Wszystkie procesy w naszej fabryce są dobrze ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów, bądź przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych frezów. Pojawia się trochę nowych materiałów, zmieniamy coś w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje bez zmian.
PRODUKCJA
Gotowa deska trafia do warsztatu tworzenia białych ołówków, gdzie na maszynie wycinane są w niej pierwsze rowki, na które następnie układane są pręty (słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ołówek na tym etapie nie został jeszcze pomalowany). . Deski podawane są z jednej strony maszyny, po drodze ich powierzchnia jest polerowana do klejenia, a specjalnym frezem wycinane są w niej wgłębienia. Przy bliskiej krawędzi maszyny deski układane są automatycznie w stosy. Grubość polerowanej płyty z wyciętymi rowkami wynosi 5 mm, co równa się połowie grubości przyszłego ołówka.
W kolejnym etapie deski skleja się parami, tworząc jeden blok ołówkowy. Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana rozpuszczalnym w wodzie klejem, „wychodzi” z innego urządzenia i ostrożnie kładzie się na pierwszym. Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.
Jeśli deska jest wykonywana niezależnie w fabryce, wędka kupowana jest głównie w Chinach. Tam zaczęto go produkować w technologii „na sucho”, która nie wymaga wypalania w piekarniku w wysokich temperaturach. W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na właśnie taki pręt.
Aby zapobiec pękaniu grafitu wewnątrz korpusu, w fabryce zastosowano technologię dodatkowego sklejenia grafitu specjalnym systemem klejącym. Po tej operacji sklejone bloki przetrzymuje się przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej.
W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze pompowane jest przez wentylator, utrzymując temperaturę około 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek już za jednym pociągnięciem stał się gładki i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” grafitem schnie tutaj co najmniej dwie godziny, a kredka – co najmniej cztery. Ze względu na to, że kolorowe zawierają więcej substancji tłuszczowych, schnięcie trwa dłużej.
Po tym czasie klocki są demontowane, umieszczane na wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdziela je na poszczególne ołówki.
Kształt maszyny jest podobny do tej, która wykonuje rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Obrabiane elementy umieszczane są w leju załadowczym. Przechodzą przez węzły komunikacyjne, są przycinane, piłowane, a efektem jest znajomy drewniany ołówek, tylko jeszcze nie pomalowany.
Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu. To rodzaj profilu wycinaka decyduje o tym, jaki będzie to rodzaj ołówka - sześciokątny czy okrągły. 
Ostatnio fabryka opanowała produkcję trójkątnych ołówków. Okazało się, że zapotrzebowanie na tę formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co z pewnością ułatwia dzieciom naukę pisania.
Obok maszyny znajduje się biurko sortownika. Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie tych „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, przypalenia drewna i tym podobne. Nad stołem wisi tablica z normami małżeńskimi. Na każdej tacy na stole mieści się 1440 ołówków.
Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane.
MALOWANIE I PAKOWANIE
Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do pożądanej grubości w laboratorium malarskim. Samo malowanie odbywa się dość szybko. Urządzenie w sposób ciągły przesuwa kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego są zaprojektowane tak, aby ołówek wysychał podczas przesuwania się po nim. Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników, skąd są kierowane z powrotem do kolejnej powłoki.
Średnio każdy ołówek pokrywany jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru – wszystko zależy od życzeń klienta. Możesz także pomalować ołówek na prawie dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorów. Niektóre ołówki są pokryte jedynie lakierem.
Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykańczalni. W tym momencie uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Ołówki są stemplowane, wymazywane i temperowane.
Sposobów naklejania pieczątek jest sporo, jednak w Syberyjskiej Fabryce Ołówek robią to za pomocą folii w różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel przez folię przenosi się na ołówek – dzięki temu nie będzie się odklejał i plamił dłoni. Sam znaczek może być dowolny, jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności wykonanie zajmuje około pięciu dni.
Jeśli to konieczne, nałóż gumkę na niektóre ołówki.
Ostatnią operacją jest ostrzenie. Ołówki ostrzy się za pomocą papieru ściernego umieszczonego na bębnie i poruszającego się z dużą prędkością. Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund.
Oprócz temperowania maszynę można skonfigurować tak, aby wykonywała walcowanie – obróbkę grzbietu ołówka pod niewielkim kątem. Teraz ołówki są gotowe do pakowania i wysyłane do następnego pokoju. Tam ołówki są zbierane w komplet, umieszczane w pudełku i wysyłane do konsumenta.
Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Przychodzi płasko, więc najpierw podaje się objętość. Następnie za pomocą maszyn montażowych układana jest wymagana liczba ołówków w zadanej kolorystyce. Specjalna maszyna pozwala na skompletowanie zestawu dwunastu kolorów. Na koniec ołówki umieszcza się w pudełkach.
Zapytany, czy fabryka, wzorując się na chińskich przedsiębiorstwach, planuje przejść na produkcję ołówków z tańszych gatunków drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznaje:
– Myślałem, żeby spróbować zrobić ekonomiczny ołówek z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech to zrobią Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytecznego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z ekologicznego punktu widzenia lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, ale drewniany ołówek całkowicie się rozłoży w ciągu kilku lat.
Można tylko życzyć, aby w dobie globalnej komputeryzacji było miejsce na prosty drewniany ołówek.
Każdy z nas z wczesne lata podczas wykonywania pracy twórczej, lub lekcje szkolne natknąłem się na taki przedmiot jak ołówek. Najczęściej ludzie traktują to jako coś zwyczajnego, jako rzecz prostą i użyteczną. Ale niewiele osób zastanawiało się, jak złożony jest proces technologiczny jego produkcji.
Nawiasem mówiąc, podczas produkcji ołówek przechodzi 83 operacje technologiczne, do jego produkcji wykorzystuje się 107 rodzajów surowców, a cykl produkcyjny wynosi 11 dni. Jeśli spojrzysz na to wszystko z perspektywy całej linii produktów, zobaczysz złożoną, ugruntowaną produkcję, objętą starannym planowaniem i kontrolą.
Aby na własne oczy zobaczyć proces produkcji ołówków, udajemy się do moskiewskiej fabryki imienia Krasina. To najstarsza produkcja ołówków w Rosji. Fabryka powstała w 1926 roku przy wsparciu rządu.
Głównym celem rządu była eliminacja analfabetyzmu w kraju i do tego konieczne było udostępnienie artykułów papierniczych. Po upadku Związku Radzieckiego fabryka imienia Krasina pozostał jedynym producentem ołówków w WNP z pełnym cyklem produkcyjnym. Oznacza to, że wszystko jest produkowane w fabryce – od grafitu po produkt końcowy – ołówki. Przyjrzyjmy się bliżej procesowi produkcji ołówka.
(W sumie 44 zdjęcia)
1. Do produkcji ołówków fabryka otrzymuje specjalnie przetworzone i ułożone deski lipowe. Ale zanim zostaną użyte, należy wykonać pręty do pisania.
2. Przejdźmy do warsztatu produkującego ołówki. Pręty do pisania wykonane są z mieszaniny gliny i grafitu. Przygotowanie niezbędnej mieszanki rozpoczyna się od takich instalacji technologicznych, w których kruszy się glinę. Rozdrobniona glina jest transportowana przenośnikiem do następnego miejsca produkcyjnego.
3. W kolejnej sekcji instalowane są specjalne młyny, w których glina jest drobniej mielona i mieszana z wodą.
5. Warto podkreślić, że do produkcji leadów wykorzystywane są wyłącznie naturalne substancje, co pozwala uznać produkcję za przyjazną dla środowiska. Instalacja do tłoczenia mieszanki. Z powstałych półproduktów otrzymuje się pręty. Z produkcji praktycznie nie powstają żadne odpady, ponieważ są one ponownie wykorzystywane.
6. W tym zakładzie produkcyjnym produkowane są same pręty, ale aby dostać się do ołówka, zostanie na nich wykonanych szereg operacji technologicznych.
7. Sama technologia wytwarzania prętów przypomina wytłaczanie. Starannie przygotowaną i wymieszaną masę wyciskamy przez specjalny stempel z otworami.
8. Następnie półfabrykaty prętów do pisania umieszcza się w specjalnym pojemniku.
9. I susz w szafie przez 16 godzin.
10. Następnie pręty są starannie sortowane ręcznie.
11. Tak to wygląda Miejsce pracy do prętów sortujących. To bardzo trudna i żmudna praca. Koty śpią za lampą stołową.
12. Po sortowaniu pręty kalcynuje się w specjalnej szafce. Temperatura wyżarzania waha się od 800 do 1200 stopni Celsjusza i ma bezpośredni wpływ na końcowe właściwości pręta. Twardość ołówka, która ma 17 stopni - od 7H do 8B, zależy od temperatury.
13. Po wyżarzeniu pręty napełnia się tłuszczem pod specjalnym ciśnieniem i temperaturą. Jest to konieczne, aby nadać im niezbędne właściwości pisarskie: intensywność pociągnięć, łatwość poślizgu, jakość ostrzenia, łatwość wymazywania gumką. W zależności od wymaganej wartości twardości pręta można zastosować: smalec, tłuszcz cukierniczy, a nawet wosk pszczeli i wosk carnauba. Produkty wyjściowe z obszaru produkcji prętów.
14. Następnie pręty trafiają do montażu. Na takich maszynach przygotowywane są tablice ołówkowe. Wycina się w nich rowki do montażu prętów do pisania.
15. Część tnąca maszyny wykonuje rowki w deskach.
16. Deski automatycznie wchodzą w taki klips.
17. Następnie na innej maszynie pręty układa się we wcześniej przygotowanych deskach.
18. Po ułożeniu połówki desek skleja się klejem PVA i pozostawia do wyschnięcia pod ciśnieniem. Istotą tej operacji jest to, że sam pręt nie jest przyklejony do desek. Jego średnica jest większa niż średnica rowka, a do zamknięcia konstrukcji potrzebna jest prasa. Pręt będzie utrzymywany w drewnie nie za pomocą kleju, ale poprzez napięcie drewnianej skorupy (specjalnie utworzone w ten sposób naprężenie wstępne w konstrukcji ołówka).
19. Po wyschnięciu przedmiot jest cięty specjalnymi nożami na pojedyncze ołówki.
20. Ołówki są stopniowo piłowane przez kilka cykli przetwarzania.
21. Wyjście jest gotowe, ale nie kredki.
22. Już na tym etapie ustala się kształt ołówka ze względu na rodzaj profilu noża tnącego.
23. Następnie powierzchnię ołówka zagruntuj specjalnymi liniami. Do malowania ołówków stosuje się emalie wykonane fabrycznie. Emalie te wykonane są ze składników bezpiecznych dla człowieka.
24. Linia do malowania ołówków.
25. Myślę, że w sklepach wielokrotnie widzieliśmy ołówki prezentowe pomalowane kolorowymi plamami. Okazuje się, że do ich pokolorowania w ten sposób wykorzystywana jest cała, specjalnie opracowana technologia. Oto krótki fragment procesu malowania.
26. Odwiedzając lakiernię, przypadkowo zobaczyłem partię ołówków nowego typu, przeznaczonych dla rządu Federacji Rosyjskiej. Końcówka ołówka symbolizuje nasze flaga państwowa. Ołówki suszą w specjalnych oprawach technologicznych. Regularność rzędów wygląda bardzo nietypowo i atrakcyjnie.
27. Po pomalowaniu ołówki są dzielone na partie i wysyłane do kolejnych działów fabryki.
28. Patrzenie na tysiące ołówków kolorowanych przy użyciu autorskiej technologii fabryki sprawia ogromną przyjemność. To bardzo niezwykły widok.
30. Linia technologiczna do wykańczania powierzchni.
33. W razie potrzeby ołówki są ostrzone na specjalnej maszynie przed pakowaniem. Na zdjęciu widać pośredni etap ostrzenia. Byłem zdumiony szybkością maszyny. Ołówki spadały na tacę ciągłym strumieniem. Od razu przypomniały mi się wszystkie moje osobiste nieudane próby temperowania ołówków. Od tych wspomnień maszyna ta zaczęła budzić jeszcze większy szacunek.38. Fabryka posiada własne wyposażone laboratorium, w którym badane są produkty w całym cyklu produkcyjnym oraz opracowywane są nowe technologie produkcji. Zdjęcie przedstawia urządzenie Amslera do określania odporności prętów pisarskich na pękanie.
39. Przed wyjściem wszedłem do pomieszczenia ze stoiskami demonstracyjnymi na produkty fabryki. Logo fabryki wywołuje pewną nostalgię. W końcu te ołówki są znane każdemu z nas od dzieciństwa. Fabryka produkuje kilka linii produktów. Profesjonalna seria ołówków dla artystów, dekoratorów i projektantów.
40. Próbki ołówków dostarczone rządowi Federacji Rosyjskiej. Do projektu ołówków wybrano wzór pasujący kolorem do standardowych malachitowych instrumentów biurkowych używanych przez rosyjskich pracowników rządowych. Ale poza tym mają inne różnice zwykłe ołówki: po pierwsze ich kształt wykonany jest z maksymalnym uwzględnieniem ergonomii dłoni osoby dorosłej, a dodatkowo do robienia notatek na marginesach i w pamiętniku wykorzystuje się specjalny pręt typu „lumograph”; nie rozmazuje się ręcznie, ale można łatwo wymazać gumką, nie uszkadzając papieru.
44. Pragnę wyrazić głęboką wdzięczność głównemu technologowi produkcji Marinie za jej pomoc i wyjaśnienie procesów technologicznych w produkcji. Na zakończenie wizyty w fabryce jej kierownictwo przekazało redakcji Reedus swoje markowe ołówki, w tym te dostarczone rządowi Federacji Rosyjskiej.
Ołówek jest rzeczą tak powszechną, że wydaje się niczym niezwykłym i proste narzędzie do rysowania. Jednak aby to zrobić, stosuje się dość złożoną technologię produkcji. Chciałbym porozmawiać o tym mało znanym procesie.
Etapy produkcji ołówka można podzielić na dwie części: wykonanie ołówka i wykonanie drewnianej muszli, w którą jest on wkładany.
Grafit ołówkowy wykonany jest z mieszaniny proszków grafitowych i specjalnej gliny. Sam proszek grafitowy jest wytwarzany z łupków łupkowych. Mieszankę grafitu i gliny dokładnie miesza się z wodą, następnie suszy, po czym ponownie mieli na proszek, a na koniec ponownie dodaje się niewielką ilość wody, aż powstanie gęsta pasta. Twardość ołówka będzie zależała od proporcji grafitu i gliny w tej paście. Im więcej gliny, tym twardszy będzie ołówek. Ale stopień twardości będzie nadal zależał od innego procesu, który opiszę poniżej.
Następnie pasta ta jest podawana do specjalnego urządzenia podobnego do wytłaczarki. Przez otwory formujące stempla przeciskana jest pasta grafitowa i na wyjściu widać znajomy grafit. Wciąż jednak daleko mu do skończonej wędki.
Powstały półprodukt ołowiany suszy się. Następnie strzelił do wysokie temperatury w specjalnym piekarniku. Podczas wypalania grafit i glina łączą się, a rdzeń twardnieje. Jak pisałem powyżej, twardość ołówka będzie w dużej mierze zależeć od tego procesu. Im wyższa temperatura wypalania, tym twardszy będzie ołówek. Im mniej gliny jest w ołowiu i im niższa temperatura wypalania, tym bardziej miękki będzie ołówek. Jak wiadomo, ołówki wskazują twardość lub angielskimi literami lub Rosjanie. Angielskie „H” oznacza „twarde”, a angielskie „B” oznacza „miękkie”. Odpowiednio rosyjska litera „T” oznacza twardą, a rosyjska litera „M” oznacza „miękką”. Jest również różnym stopniu twardość ołówka. Na przykład 2B lub 2M jest podwójnie miękkie, a 2H lub 2T jest podwójnie twarde. W sumie istnieje około 17 stopni twardości ołówka: od 8M do 8T.
Po wypaleniu pręty grafitowe umieszczane są w specjalnych drewnianych półfabrykatach na przyszłe ołówki. Te półfabrykaty to drewniane talerze o grubości połowy ołówka. Zwykle są wykonane z cedru lub lipy. Drewno to jest miękkie i ma włókna, które doskonale nadają się do wyrobu ołówków. Z każdej takiej pustej tablicy można uzyskać 6 lub 8 ołówków, w zależności od standardu produkcji. Odpowiednio, w tych deskach wycina się 6–8 rowków na grafitowe grafitowe ołówki.
Następnie pręty umieszcza się w wyciętych rowkach. Następnie drewnianą płytkę z prętami przykrywa się dokładnie tą samą płytką na górze. Pręty grafitowe kończy się pomiędzy dwiema drewnianymi płytami. Pręty są bezpiecznie zamocowane w drewnianej skorupie na dwa sposoby: albo za pomocą kleju, albo przez ściskanie drewnianych połówek przyszłego ołówka. Same połówki w obu przypadkach są łączone za pomocą kleju i prasy.
W kolejnym etapie produkcji półfabrykaty te podawane są na specjalną maszynę, której noże posiadają zęby w kształcie połowy sześciokąta lub półkola. Te noże służą do piłowania drewnianego półwyrobu za pomocą prętów, a jednocześnie nadają powstałym ołówkom sześciokątny lub okrągły kształt.
Cóż, teraz ołówek jest prawie gotowy! Ale nie został jeszcze pomalowany. Malowanie odbywa się za pomocą specjalnych emalii. A kiedy ołówek jest już pomalowany, wykonuje się na nim oznaczenie wskazujące producenta, stopień miękkości ołówka itp. Tłoczenie to odbywa się za pomocą farby lub folii.
Tak to właśnie jest - trudny proces wykonania pozornie prostego ołówka.