รายวิชา: การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ (บริการ) แนวคิดการจัดการคุณภาพสมัยใหม่

ปัจจุบันด้วยการพัฒนาของเศรษฐกิจโลกจึงจำเป็นต้องมีคุณภาพชีวิตใหม่ และองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดประการหนึ่งของคุณภาพชีวิตก็คือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เพื่อจัดการคุณภาพนี้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด จำเป็นต้องมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ทันกับความต้องการที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลาของตลาด

การควบคุมคุณภาพเป็นกิจกรรมที่มีลักษณะการปฏิบัติงานที่ดำเนินการโดยผู้จัดการและบุคลากรขององค์กรที่มีอิทธิพลต่อกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพโดยการปฏิบัติหน้าที่ในการวางแผนและการควบคุมคุณภาพ การสื่อสาร (ข้อมูล) การพัฒนาและการดำเนินการตามมาตรการ และการตัดสินใจเรื่องคุณภาพ

สาเหตุหลักที่มองเห็นได้สำหรับการไร้ความสามารถขององค์กรซึ่งกลายเป็นปัญหาเชิงกลยุทธ์คือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ไม่สามารถแข่งขันได้

ระบบการจัดการคุณภาพคือระบบองค์กรการจัดการที่ช่วยให้องค์กรบรรลุเป้าหมายและบรรลุความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์

ความเกี่ยวข้องของปัญหานี้ก็คือ การจัดการคุณภาพแสดงถึงวิธีการและกิจกรรมที่มีลักษณะการปฏิบัติงาน ซึ่งรวมถึง: การจัดการกระบวนการ การระบุประเภทต่างๆ ของความไม่สอดคล้องกันในผลิตภัณฑ์ การผลิต หรือในระบบคุณภาพ และการขจัดความไม่สอดคล้องกันเหล่านี้ ตลอดจน สาเหตุที่ทำให้เกิดพวกเขา

วัตถุประสงค์ของการศึกษาปัญหานี้คือเพื่อทำความคุ้นเคยกับหนึ่งในแนวคิดหลักสมัยใหม่ของการจัดการคุณภาพ - แนวคิด TQM โครงสร้างข้อดีและข้อเสีย

ภารกิจหลักของแนวคิดสมัยใหม่ของการจัดการคุณภาพคือการสร้างและการนำระบบการจัดการนี้ไปใช้

ให้เราพิจารณาและวิเคราะห์ข้อกำหนดหลักของแนวคิด TQM

TQM (การจัดการคุณภาพโดยรวม) เป็นทั้งระบบและปรัชญาการจัดการในเวลาเดียวกัน TQM ได้รับความนิยมและแพร่หลายมากที่สุดในญี่ปุ่นซึ่งเป็นประเทศที่ได้รับการพัฒนา TQM ขึ้นอยู่กับแนวคิดของ Deming, Juran, Crosby และอื่นๆ หลักการสำคัญในการสร้างระบบการจัดการคือหลักการปรับปรุงทุกสิ่งที่สามารถปรับปรุงได้ในบริษัท ไม่มีข้อกำหนดที่เป็นทางการอย่างเคร่งครัดตามที่ควรสร้างระบบ

กล่าวโดยย่อว่าระบบ TQM เป็นแนวทางในการสร้างแบบจำลองการจัดการใหม่

1. บทบาทของฝ่ายบริหารควรมุ่งสู่ระบบใหม่ ฝ่ายบริหารจะต้องรับผิดชอบในการบูรณาการ TQM เข้ากับรูปแบบการจัดการองค์กรโดยรวม ฝ่ายบริหารกำหนดเป้าหมายและทิศทางหลักของกิจกรรมตลอดจนวิธีการดำเนินการ การตั้งเป้าหมายและการวิเคราะห์ผลลัพธ์เป็นกิจกรรมหลักของผู้จัดการ

2. การมุ่งเน้นลูกค้ามีจุดมุ่งหมายเพื่อระบุความต้องการของพวกเขา กำลังนำระบบตัวชี้วัดความพึงพอใจของลูกค้ามาใช้ จากนั้นระบบตัวบ่งชี้นี้จะถูกนำมาใช้เป็นพื้นฐานสำหรับระบบแรงจูงใจของพนักงาน

3. การวางแผนเชิงกลยุทธ์ไม่เพียงแต่เข้าถึงแบบดั้งเดิมเท่านั้น แต่ยังรวมถึงสิ่งที่มองไม่เห็นและวัดไม่ได้: ระดับความพึงพอใจของลูกค้า ภาพลักษณ์เชิงบวกของบริษัท และศักดิ์ศรีของแบรนด์

4. การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคนอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดโดยใช้ความสามารถของพนักงานทุกระดับ ฝ่ายบริหารจัดเป้าหมายของพนักงานให้สอดคล้องกับเป้าหมายขององค์กร การควบคุมตนเองของเพื่อนร่วมงานนั้นคล้ายคลึงกับการควบคุมการจัดการองค์กร หลักการของการทำงานร่วมกันใช้เมื่อใช้กิจกรรมของทีม

5. ต้องมีการประเมินประสิทธิภาพการฝึกอบรมบุคลากรอย่างต่อเนื่อง

6. รางวัลและการยอมรับเกิดขึ้นอย่างเป็นทางการและไม่เป็นทางการ ระบบการจัดการคุณภาพกลายเป็นระบบแรงจูงใจของบริษัท

7. การพัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการเกิดขึ้นตามความต้องการและความคาดหวังของผู้บริโภคที่เปลี่ยนแปลงไป ระยะเวลาของวงจรการดำเนินการพัฒนาลดลง

8. การจัดการจะง่ายต่อการจัดระเบียบหากทรัพยากรและกิจกรรมที่เกี่ยวข้องได้รับการจัดการเป็นกระบวนการ แบบจำลองกระบวนการเกี่ยวข้องกับการพิจารณาชุดกระบวนการทางธุรกิจในระดับแผนกโครงสร้าง ในกรณีนี้ ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการจัดการคือ:

• ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการ
• ระยะเวลาในการดำเนินการ
• ตัวชี้วัดคุณภาพ

ขั้นตอนต่อไปคือการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรในแต่ละกระบวนการ

9. ข้อกำหนดด้านคุณภาพสำหรับซัพพลายเออร์จะเหมือนกับผลิตภัณฑ์ของเราเอง บริษัทปฏิเสธซัพพลายเออร์ที่ไม่น่าเชื่อถือและสร้างความสัมพันธ์ที่เป็นประโยชน์ร่วมกัน

10. แนวทางการจัดการที่เป็นระบบผสมผสานกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์และบริการเข้ากับกระบวนการเพื่อกำหนดการปฏิบัติตามข้อกำหนดของลูกค้า

11. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องมุ่งเป้าไปที่การแก้ไขการดำเนินการเพื่อป้องกันปัญหาในอนาคต พื้นฐานคือผลลัพธ์ของการประเมินระดับความพึงพอใจของลูกค้าและตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพขององค์กรเอง

12. การสนับสนุนข้อมูลคือการรวบรวม การจัดเก็บ และการใช้ข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพ แต่ก่อนอื่นคุณต้องพิจารณาว่าข้อมูลใดที่จะประมวลผล

13. ประสบการณ์เชิงบวกคือการใช้ประสบการณ์ที่ดีที่สุดของบริษัทอื่น (การเปรียบเทียบ)

14. การประเมินประสิทธิผลของระบบ TQM อย่างต่อเนื่อง

มีการสร้างลำดับแบบรวมสำหรับการพัฒนาและการนำ TQM ไปใช้:

• สำรวจการผลิตและจัดทำรายงานพิเศษ
• การคัดเลือกระบบคุณภาพและการพัฒนาโปรแกรมคุณภาพ
• การพัฒนาคู่มือการใช้งานโปรแกรม
• การอภิปรายเกี่ยวกับงานในการดำเนินการตามโครงการและการจัดการในการประชุมพิเศษโดยมีส่วนร่วมของตัวแทนของบริษัทที่ปรึกษา
• การรวมกิจกรรมจากโครงการและการจัดการเข้าไปในแผนทั่วไปของบริษัท/โครงการ
• เปิดตัวโปรแกรมและคู่มือสู่การผลิต
• การดำเนินการที่บริษัทเฉพาะทางสนับสนุนระบบและปกป้องผลประโยชน์ขององค์กร กำลังสร้างบริการการจัดการคุณภาพ ความรับผิดชอบหลักของเธออยู่ที่ผู้จัดการโครงการ (ผู้จัดการคุณภาพ)

จากนี้เราสามารถสรุปได้ว่าคุณภาพขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการที่มีลักษณะทางเทคนิค เศรษฐกิจ และสังคมและจิตวิทยา องค์กรที่มีส่วนร่วมในนโยบายที่ตรงเป้าหมายและรอบคอบในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และบริการของตนใช้เครื่องมือ วิธีการ และวิธีการต่างๆ เพื่อให้บรรลุเป้าหมาย

สาระสำคัญของแนวคิดนี้คือ มันซ่อนงานที่ต้องใช้ความอุตสาหะทั้งเพื่อสร้างระบบที่สามารถจัดการคุณภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพ และเพื่อสร้างเงื่อนไขที่คุณภาพจะถูกจัดให้อยู่ในแถวหน้าของกระบวนการผลิต

วรรณกรรม:

1. มาซูร์, I.I. การจัดการคุณภาพ [ข้อความ] / I.I. มาซูร์, วี.ดี. ชาปิโร. เอ็ด ฉัน. มาซูรา. – ม.: มัธยมปลาย, 2553.

2. การจัดการคุณภาพ [ทรัพยากรอิเล็กทรอนิกส์] / โหมดการเข้าถึง: http://www.kpms.ru/

3. Pashkus V.Yu. ทฤษฎีการจัดการยุคใหม่: ทฤษฎีการจัดการในยุคศตวรรษที่ 21 [ข้อความ] / V.Yu. ปาชกุส – เซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก: สำนักพิมพ์. บ้าน "กันยายน" เอ็ด บ้าน "สำนักพิมพ์ธุรกิจ", 2551

5.1. คุณสมบัติของการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

คุณสมบัติของกระบวนการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์เกิดขึ้นจากคุณสมบัติของคุณภาพผลิตภัณฑ์ในฐานะเป้าหมายของการจัดการ

มาดูคุณสมบัติเหล่านี้กัน

1. การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ถือเป็นด้านหนึ่งของการจัดการการผลิต อย่างไรก็ตาม กระบวนการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ไม่ได้จำกัดอยู่เพียงกระบวนการผลิตเท่านั้น แต่ยังถือว่ากว้างกว่ามาก GOST 15467 กำหนดไว้ การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

“การกระทำที่ดำเนินการระหว่างการสร้างและการดำเนินงานหรือการบริโภคผลิตภัณฑ์เพื่อสร้าง รับประกัน และรักษาระดับคุณภาพที่ต้องการ”

จากคำจำกัดความนี้เป็นไปตามคุณลักษณะแรกของการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ - การดำเนินการการจัดการคุณภาพจะต้องดำเนินการในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์: คุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้รับการกำหนดขึ้นในขั้นตอนของการวิจัยและการออกแบบทางวิทยาศาสตร์ มั่นใจในระหว่างกระบวนการผลิตและบำรุงรักษาที่ ขั้นตอนการดำเนินงานหรือการบริโภค ในกรณีนี้ ขั้นตอนการวิจัยและการออกแบบมีความสำคัญเนื่องจาก ในขั้นตอนเหล่านี้จะมีการกำหนดคุณสมบัติหลักและพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์ในอนาคตตลอดจนลักษณะของกระบวนการผลิตสำหรับการผลิต

2. คุณลักษณะที่สองคือระยะเวลาของวงจรทั้งหมดตั้งแต่เริ่มต้นการสร้างคุณภาพไปจนถึงการนำไปปฏิบัติอาจใช้เวลานานหลายปี ในเรื่องนี้ กระบวนการจัดการคุณภาพสามารถขยายออกไปได้อย่างมากเมื่อเวลาผ่านไป

3. คุณลักษณะที่สามตามมาจากข้อเท็จจริงที่ว่าระดับของตัวบ่งชี้คุณภาพผลิตภัณฑ์แต่ละรายการมีแนวโน้มที่จะลดลงในระหว่างการเปลี่ยนจากขั้นตอนหนึ่งของวงจรชีวิตหนึ่งไปยังอีกขั้นตอนหนึ่ง (เช่น ลดลงเมื่อผลิตภัณฑ์เคลื่อนผ่านขั้นตอนต่างๆ ของวงจรชีวิต: การวิจัย - การพัฒนา - การผลิต - การดำเนินงาน) ต้องคำนึงถึงสถานการณ์วัตถุประสงค์นี้เมื่อกำหนดเป้าหมายและเกณฑ์สำหรับการจัดการคุณภาพในแต่ละขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

4. คุณสมบัติถัดไปเกิดจากการไดนามิกของคุณภาพผลิตภัณฑ์ในฐานะเป้าหมายของการจัดการ มันแสดงให้เห็นการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องในระดับคุณภาพภายใต้อิทธิพลของปัจจัยต่าง ๆ ทั้งในระหว่างกระบวนการผลิตและในการดำเนินงาน คุณลักษณะนี้ทำให้คุณภาพไม่เสถียร ซึ่งหมายถึงความจำเป็นในการพิจารณาและวิเคราะห์ปัจจัยทั้งหมดที่ส่งผลต่อคุณภาพอย่างต่อเนื่องเมื่อทำการตัดสินใจด้านการจัดการ

5. ในโครงสร้าง คุณภาพของผลิตภัณฑ์แสดงถึงระบบคุณสมบัติแบบลำดับชั้น ซึ่งคุณสมบัติของแต่ละระดับก่อนหน้านี้ถูกกำหนดโดยคุณสมบัติที่เรียบง่ายกว่าของระดับถัดไป ดังนั้นการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติบางอย่างสามารถทำได้โดย

มีอิทธิพลต่อคุณสมบัติที่เกี่ยวข้องซึ่งอยู่ที่ระดับล่างของลำดับชั้น

คุณสมบัติด้านคุณภาพจำนวนมาก ความซับซ้อนของการพึ่งพาซึ่งกันและกัน การขาดการรับประกันความสมบูรณ์ของความครอบคลุม และวิธีการคำนวณที่เชื่อถือได้ เพิ่มความยากในการจัดการกระบวนการสร้างคุณภาพผลิตภัณฑ์ นี่คือคุณลักษณะที่ห้าของการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

6. คุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นระบบความน่าจะเป็นของคุณสมบัติซึ่งไม่สามารถกำหนดปฏิสัมพันธ์ของส่วนประกอบต่างๆ ไว้ล่วงหน้าได้อย่างแม่นยำ เนื่องจาก การเปลี่ยนแปลงผลกระทบของปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณสมบัติส่วนบุคคลและคุณภาพโดยรวมนั้นยากที่จะกำหนดล่วงหน้า ดังนั้นกระบวนการจัดการคุณภาพจึงควรอยู่บนพื้นฐานของการใช้วิธีทฤษฎีความน่าจะเป็นและสถิติทางคณิตศาสตร์

7. คุณสมบัติอีกประการหนึ่งคือต้องใช้ความพยายามและต้นทุนเพิ่มเติมเพื่อรักษาระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ทางเทคนิคในด้านการดำเนินงาน

คุณลักษณะเหล่านี้สะท้อนให้เห็นในลักษณะของกระบวนการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

5.2. ปัจจัยและเงื่อนไขที่ส่งผลต่อการประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์

คุณภาพของผลิตภัณฑ์เกิดขึ้นในขั้นตอนของการออกแบบและการผลิต และจะคงไว้ในระหว่างขั้นตอนการปฏิบัติงาน ในแต่ละขั้นตอน คุณภาพจะได้รับอิทธิพลจากปัจจัยและเงื่อนไขบางประการ

การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นกระบวนการที่มีอิทธิพลต่อปัจจัยและเงื่อนไขอย่างต่อเนื่อง เป็นระบบ และมีเป้าหมาย เพื่อให้มั่นใจว่าจะสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีที่สุดและการบำรุงรักษาเมื่อใช้ผลิตภัณฑ์

ปัจจัยที่รับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ถือเป็นแรงเฉพาะที่เปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัตถุดิบ วัสดุ องค์ประกอบโครงสร้าง หรือผลิตภัณฑ์โดยรวม ซึ่งรวมถึง: วัตถุและเครื่องมือ อุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องมือ เทคโนโลยี ตลอดจนความรู้และทักษะทางวิชาชีพของนักพัฒนา พนักงาน และผู้จัดงานการผลิต

เงื่อนไขในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นสถานการณ์การผลิต เงื่อนไข และสภาพแวดล้อมที่ปัจจัยในการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์ดำเนินไป

ลองพิจารณาดู ปัจจัยหลักกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในช่วงต่างๆ ของวงจรชีวิต

อยู่ในขั้นตอนการออกแบบและพัฒนา ปัจจัยหลัก

มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือ:

− การศึกษาก่อนการออกแบบผลิตภัณฑ์เชิงลึกโดยคำนึงถึงสิทธิบัตรในประเทศและต่างประเทศ

− เทคนิคและเศรษฐกิจเหตุผลของการออกแบบและลักษณะการทำงานของผลิตภัณฑ์

− การออกแบบที่ไม่มีข้อบกพร่อง

− การใช้ไดอะแกรมมาตรฐานอย่างแพร่หลาย การใช้ชิ้นส่วน แอสเซมบลี และแอสเซมบลีที่เป็นหนึ่งเดียวและเป็นมาตรฐานสูงสุด

− รวมระบบควบคุมในตัวไว้ในผลิตภัณฑ์รวมถึงอัตโนมัติ

− การรวมไว้ในการออกแบบผลิตภัณฑ์ของระบบที่ซ้ำกันซึ่งมีความสำคัญต่อมัน

− ดำเนินการทดสอบในห้องปฏิบัติการภายใต้สภาวะที่ยากลำบาก

− การตรวจสอบและการชี้แจงเอกสารทางเทคนิคตามผลการทดสอบชุดนำร่อง

และ ข้อมูลการดำเนินงาน

บน ขั้นตอนการผลิตปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์

สามารถแบ่งออกเป็น:เทคนิค องค์กร ข้อมูล สังคม เศรษฐกิจ

ปัจจัยทางเทคนิคได้แก่:

− คุณภาพของวัตถุแรงงาน: วัตถุดิบ, วัสดุ, ส่วนประกอบที่ซื้อ, เอกสาร ฯลฯ การประกันคุณภาพสามารถทำได้โดยการเพิ่มประสิทธิภาพในการควบคุมวัตถุดิบวัสดุผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปและส่วนประกอบ

− คุณภาพของเครื่องมือแรงงาน: อุปกรณ์, อุปกรณ์, อุปกรณ์เทคโนโลยี, เครื่องมือ, เครื่องมือวัด, อุปกรณ์อัตโนมัติด้านแรงงาน ฯลฯ วิธีหลักในการใช้ปัจจัยนี้คือการปรับอุปกรณ์ทางเทคนิคใหม่และการสร้างการผลิตใหม่ การใช้เครื่องจักรที่ครอบคลุมและระบบอัตโนมัติของกระบวนการผลิตการใช้ ของอุปกรณ์ที่มีความแม่นยำสูง

− คุณภาพของกระบวนการทางเทคโนโลยี การเสริมสร้างผลกระทบของปัจจัยนี้สามารถทำได้โดยการพัฒนาเทคโนโลยีการดำเนินงาน ประเภทของกระบวนการทางเทคโนโลยี การแนะนำเทคโนโลยีขั้นสูง และการควบคุมคุณภาพเชิงรุกในกระบวนการผลิต

ถึง องค์กรปัจจัยต่างๆ ได้แก่:

− องค์กรการผลิต: ความเชี่ยวชาญ โครงสร้างการผลิต องค์กรการวางแผนการผลิตเชิงปฏิบัติการ การปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์เนื่องจากปัจจัยนี้สามารถทำได้โดยการแนะนำรูปแบบความเชี่ยวชาญเฉพาะทางในโรงงานที่มีประสิทธิภาพ: หัวข้อ, รายละเอียด; องค์กรของการผลิตต่อเนื่อง (สายพานลำเลียงและสายการผลิต) การพัฒนาตารางการผลิตตามวัฏจักรและการปฏิบัติงานเพื่อให้แน่ใจว่าการดำเนินงานเป็นจังหวะขององค์กร ฯลฯ

− องค์กรแรงงาน: การแบ่งอย่างมีเหตุผลและความร่วมมือของแรงงาน, การจัดสถานที่ทำงานอย่างมีเหตุผลและการบำรุงรักษา, การทำงานอย่างมีเหตุผลและระบอบการพักผ่อน, การเผยแพร่เทคนิคขั้นสูงและวิธีการทำงาน

ฯลฯ.;

− องค์กรการจัดการ: โครงสร้างการจัดการที่มีเหตุผล, การหาเหตุผลเข้าข้างตนเองของการไหลของเอกสาร, เทคโนโลยีที่มีเหตุผลสำหรับการโต้ตอบระหว่างแผนก, ระบบอัตโนมัติของการจัดการการผลิต

ข้อมูลปัจจัยคือ:

− การลงทะเบียนข้อมูลคุณภาพ การระบุตัวตน การจัดเก็บ

− ระบบอัตโนมัติในการรวบรวมและประมวลผลข้อมูลที่มีคุณภาพ

− ให้ข้อมูลการปฏิบัติงานเกี่ยวกับคุณภาพของผู้จัดการและผู้เชี่ยวชาญ การใช้งาน ฯลฯ

ปัจจัยที่สำคัญอย่างยิ่งคือการรับรองข้อมูลที่ทันเวลาเกี่ยวกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต ข้อมูลที่ทันเวลาเป็นเงื่อนไขที่ขาดไม่ได้สำหรับการนำการตัดสินใจของฝ่ายบริหารไปใช้อย่างทันท่วงทีเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ประสิทธิภาพของข้อมูลที่ต้องการนั้นมั่นใจได้โดยการสร้างและการทำงานของระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์อัตโนมัติโดยใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์

ปัจจัยทางสังคม ได้แก่ :

− โครงสร้างวิชาชีพของบุคลากร

− การฝึกอบรมบุคลากรขั้นสูง

− การรับรองบุคลากร

− แรงจูงใจของพนักงาน

− สังคมและในประเทศการบริการพนักงาน ฯลฯ

ปัจจัยทางเศรษฐกิจ ได้แก่ :

− งานด้านการเงินเพื่อรับรองและปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์

− ความรับผิดทางการเงินของพนักงานในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน

− สิ่งจูงใจด้านวัสดุสำหรับบุคลากรในการสร้างและผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง

− การบัญชี การวิเคราะห์ และการควบคุมต้นทุนเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ฯลฯ

บน ขั้นตอนการดำเนินงานปัจจัยหลักที่มีอิทธิพลต่อการรักษาคุณภาพและความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ทางเทคนิคคือ:

− การใช้อุปกรณ์ตามวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้ตามโหมดที่ระบุไว้ในเอกสารทางเทคนิค

− ปรับปรุงการบริการและดำเนินการบำรุงรักษาตามปกติภายในกรอบเวลาที่กำหนด

− การปรับปรุงคุณภาพของกระแสไฟฟ้าการซ่อมแซมเชิงป้องกันและการซ่อมแซมที่สำคัญตามกำหนดเวลา

ปัจจัยต่างๆ เช่น การปรับปรุงวินัยด้านแรงงานและเทคโนโลยี การพัฒนาความคิดริเริ่มส่วนบุคคล และทัศนคติที่สร้างสรรค์ต่อการทำงานของพนักงานแต่ละคน มีผลกระทบอย่างเด็ดขาดต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ในทั้งสามขั้นตอนที่พิจารณาของวงจรชีวิตของอุปกรณ์ทางเทคนิค การเติบโตอย่างต่อเนื่องของระดับมืออาชีพของพนักงาน การประยุกต์ใช้ระบบแรงจูงใจทางศีลธรรมและวัตถุที่มีประสิทธิภาพ

พิจารณาเงื่อนไขในการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์

ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับสถานที่รับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ เงื่อนไขแบ่งออกเป็นภายในและภายนอก

สภาพภายใน ได้แก่ :

− ลักษณะของกระบวนการผลิต ความเข้มข้น จังหวะ ระยะเวลา

− ระดับของอุปกรณ์และการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน

− สภาพแวดล้อมของสถานที่ผลิต

− การออกแบบภายในและการผลิต

− สถานะของความปลอดภัยในการทำงาน

− สถานะของแรงงานและวินัยทางเทคโนโลยี

− บรรยากาศและความสัมพันธ์ทางศีลธรรมและจิตวิทยาในทีม ลักษณะของการแก้ไขข้อขัดแย้ง

− ลักษณะของวัสดุและแรงจูงใจทางศีลธรรมเพื่อคุณภาพ

เงื่อนไขภายนอก ได้แก่ :

- การพัฒนาทางวิทยาศาสตร์และเทคนิคของประเทศ

- สถานะทางนิเวศน์ของสิ่งแวดล้อม

- กลไกทางเศรษฐกิจในปัจจุบัน

- การจัดองค์กรการจัดการในองค์กร

- สภาพเศรษฐกิจขององค์กร

- หลักการตั้งราคา

- สภาพแวดล้อมทางกฎหมายและกฎหมาย

- สภาพสังคมและวัสดุทั่วไปของคนงาน

เงื่อนไขในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ในบางกรณีมีผลกระทบอย่างเด็ดขาดต่อแรงที่เปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์โดยตรง พวกเขาสามารถอำนวยความสะดวกในการแสดงความสามารถของปัจจัยอย่างเต็มที่หรือควบคุมมันให้อยู่ในระดับที่แตกต่างกัน ยับยั้งการแสดงความสามารถของพวกเขา (ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนลำดับความสำคัญของโบนัส - สำหรับตัวชี้วัดเชิงคุณภาพหรือเชิงปริมาณ ฯลฯ)

การรับรองว่าปัจจัยและเงื่อนไขที่ผสมผสานกันอย่างลงตัวที่สุดถือเป็นหนึ่งในงานที่สำคัญและซับซ้อนที่สุดของการประกันคุณภาพและการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

ปัจจัยและเงื่อนไขที่พิจารณาทำให้เราสามารถกำหนดหลักได้

แนวทางการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์:

− การสร้างการออกแบบอุปกรณ์ที่มีเทคโนโลยีขั้นสูง

− การปรับปรุงกระบวนการผลิต

− เพิ่มระดับการรวมผลิตภัณฑ์

− การเพิ่มระดับทางเทคนิคของการผลิต การใช้เครื่องจักรอย่างครอบคลุม และระบบอัตโนมัติของกระบวนการผลิต (หลักและเสริม)

− งานเข้าจังหวะของทุกแผนกขององค์กร

− การพัฒนาและการใช้วิธีการแบบก้าวหน้าในการติดตามและวิเคราะห์คุณภาพผลิตภัณฑ์

− การยึดมั่นอย่างไม่มีเงื่อนไขต่อวินัยด้านเทคโนโลยี การผลิต และการปฏิบัติงาน

− การปฏิบัติตามข้อกำหนดของมาตรฐาน

− การแนะนำองค์กรแรงงานที่ก้าวหน้าและการปรับปรุงมาตรฐานการผลิต

− การพัฒนาและกระตุ้นกิจกรรมสร้างสรรค์ของพนักงาน ความสนใจในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ฯลฯ

5.3. ระบบการจัดการคุณภาพ

เนื่องจากปัญหาในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์เริ่มรุนแรงมากขึ้น วิธีการแก้ไขจึงได้รับการพัฒนาและปรับปรุง ซึ่งการพัฒนาดังกล่าวนำไปสู่การสร้างเทคนิคการจัดการคุณภาพและการพัฒนาวิธีใหม่ในการปรับปรุง ความสำเร็จหลักในด้านการปรับปรุงคุณภาพคือแนวทางบูรณาการที่เป็นระบบในการจัดการคุณภาพและบนพื้นฐานของการสร้างระบบการจัดการคุณภาพในระดับการจัดการที่แตกต่างกัน สาระสำคัญของแนวทางระบบอยู่ที่การดำเนินการอย่างต่อเนื่องและเชื่อมโยงถึงกันของชุดมาตรการทางเทคนิค องค์กร เศรษฐกิจ และอุดมการณ์ ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

ความจำเป็นสำหรับแนวทางที่เป็นระบบในการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์เกิดขึ้นจากความหลากหลายและการเชื่อมโยงระหว่างปัจจัยและเงื่อนไขภายนอกและภายในที่ส่งผลต่อคุณภาพ จากความต่อเนื่องของการจัดทำและการจัดหาตลอดวงจรชีวิต และการมีส่วนร่วมในกระบวนการนี้ขององค์ประกอบทั้งหมดของ ขอบเขตของการผลิตและการดำเนินงานหรือการบริโภค การจัดการคุณภาพแบบบูรณาการเป็นรูปแบบการจัดการที่ทันสมัย ​​- ระบบการจัดการองค์กรที่มุ่งเน้นการบรรลุความสำเร็จเชิงพาณิชย์ผ่านการผลิตผลิตภัณฑ์ในระดับคุณภาพที่ต้องการ

แนวทางการจัดการคุณภาพแบบบูรณาการอย่างเป็นระบบเริ่มนำมาใช้ในช่วงทศวรรษที่ 50 ของศตวรรษที่ 20 ในการสร้างและดำเนินการอย่างแพร่หลายในวิสาหกิจของประเทศที่พัฒนาแล้ว ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์(วี

บริษัทต่างประเทศ - ระบบการจัดการคุณภาพ, ระบบคุณภาพ) ก้าวสำคัญก้าวแรกในทิศทางนี้ในประเทศของเราคือ

การสร้างและการดำเนินการในปี 1955 ของระบบ Saratov ของการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปราศจากข้อบกพร่องและการส่งมอบไปยังแผนกควบคุมทางเทคนิคและลูกค้าตั้งแต่การนำเสนอครั้งแรก (ระบบ BIP) ในปีต่อ ๆ มาวิธีการจัดการคุณภาพอย่างเป็นระบบได้พัฒนาและผ่านการทดสอบภาคปฏิบัติในสถานประกอบการในหลาย ๆ เมืองของประเทศ (ระบบ: KANARSPI - คุณภาพ, ความน่าเชื่อถือ, ทรัพยากรจากผลิตภัณฑ์แรก; NORM - องค์กรทางวิทยาศาสตร์ของการทำงานเพื่อเพิ่มทรัพยากรมอเตอร์; SBT - ระบบแรงงานที่ปราศจากข้อบกพร่อง NOTPU - แรงงานองค์กรทางวิทยาศาสตร์ การผลิตและการจัดการ ฯลฯ )

ลักษณะทั่วไปของประสบการณ์และการพัฒนาวิธีการจัดการคุณภาพอย่างเป็นระบบนำไปสู่การพัฒนาในช่วงต้นยุค 70 ของบทบัญญัติพื้นฐานของระบบที่ครอบคลุม

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ (KS ยูเคพี). ระบบนี้รวมทุกอย่างที่ดีที่สุดและก้าวหน้าในช่วงเวลานั้น ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของระบบก่อนหน้านี้

ใน KS UKP ตั้งอยู่บนพื้นฐานของหลักการทั่วไปขององค์กรและวิธีการที่เป็นหนึ่งเดียวสำหรับการจัดงานการจัดการคุณภาพ ซึ่งไม่ได้ขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของการผลิตและเป็นที่ยอมรับสำหรับองค์กรส่วนใหญ่ พื้นฐานองค์กรและระเบียบวิธีของ KS UKP คือมาตรฐานองค์กร และข้อกำหนดพื้นฐาน หลักการของการพัฒนาและการดำเนินงานของ KS UKP ได้รับการพัฒนา GOST ไม่เหมือนกับระบบในประเทศก่อนหน้านี้ CS UKP ครอบคลุมขั้นตอนและระยะหลักทั้งหมดของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และผู้เข้าร่วมทั้งหมดในกระบวนการผลิต มันเป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการการผลิตโดยธรรมชาติและเป็นระบบย่อยที่ใช้งานได้

แม้จะมีข้อได้เปรียบอย่างไม่ต้องสงสัยของ CS แต่ UKP ก็มีข้อเสียเปรียบที่สำคัญซึ่งสาเหตุหลักคือการขาดความเชื่อมโยงระหว่างคุณภาพของผลิตภัณฑ์กับผลลัพธ์ทางเศรษฐกิจขององค์กร มุ่งเน้นไปที่การควบคุมคุณภาพเป็นหลักมากกว่าการป้องกัน ให้ความสำคัญกับคุณภาพเป็นหลักในบริการเฉพาะทางแทนที่จะให้ผู้เข้าร่วมทั้งหมดในกระบวนการผลิตมีส่วนร่วมในการแก้ปัญหา ฯลฯ ซึ่งส่งผลให้ผู้จัดการและนักแสดงไม่สนใจในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และด้วยเหตุนี้จึงมีแนวทางอย่างเป็นทางการในการดำเนินการตาม ระบบและรับรองการทำงาน นอกจากนี้ KS UCP ยังไม่ได้รับการปรับให้เข้ากับการทำงานที่มีประสิทธิภาพในสภาวะตลาด เนื่องจากมุ่งเน้นไปที่การรับรองตัวชี้วัดคุณภาพมาตรฐาน และไม่คำนึงถึงความต้องการของผู้บริโภคที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว

การพัฒนาระบบการจัดการคุณภาพเพิ่มเติมเกิดขึ้นโดยเป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการระดับสูง: ภาคส่วนและอาณาเขต จนถึงระดับรัฐ โดยขึ้นอยู่กับการพัฒนาโปรแกรม "คุณภาพ" และการรวมไว้ในแผนเศรษฐกิจของประเทศ ในปี 1978 Gosstandart ได้พัฒนาหลักการพื้นฐานของ Unified System of State Management of Product Quality (USGUKP)

ใน ประเทศอุตสาหกรรมอื่นๆ (สหรัฐอเมริกา เยอรมนี อังกฤษ ญี่ปุ่น ฯลฯ) ยังได้ดำเนินการสร้างระบบการจัดการคุณภาพซึ่งสะท้อนให้เห็นในมาตรฐานระดับชาติที่เกี่ยวข้อง ประสบการณ์ของบริษัทที่ใหญ่ที่สุดในประเทศที่พัฒนาแล้วหลายแห่งในด้านการจัดการคุณภาพ ซึ่งมีแนวคิดและวิธีการที่หลากหลายในการพัฒนาระบบการจัดการคุณภาพ สรุปไว้ในชุดมาตรฐานสากล (IS) ชุดมาตรฐาน ISO 9000 ในปัจจุบัน ถูกนำมาใช้เป็นมาตรฐานระดับชาติในเกือบทุกประเทศที่พัฒนาแล้วทั่วโลก รวมถึงในรัสเซียด้วย ลักษณะของมาตรฐานเหล่านี้จะกล่าวถึงในย่อหน้าถัดไป

การทำงานเกี่ยวกับการพัฒนาหลักการและวิธีการจัดการคุณภาพเพิ่มเติมนำไปสู่การสร้างแนวคิด รัฐบาลทั่วไป

คุณภาพ (TQM - การจัดการคุณภาพโดยรวม) การจัดการคุณภาพโดยรวม หมายถึง แนวทางที่มุ่งเน้นคุณภาพในการจัดการองค์กรซึ่งมีการมีส่วนร่วมและมุ่งเป้าไปที่การบรรลุความสำเร็จในระยะยาวโดยการตอบสนองความต้องการของลูกค้า และเป็นประโยชน์ต่อสมาชิกและสังคม

แนวคิด TQM ขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าในสภาวะสมัยใหม่ การแก้ปัญหาด้านคุณภาพนั้นถูกกำหนดมากขึ้นโดยปัจจัยมนุษย์ นั่นคือทัศนคติของผู้คนต่อธุรกิจและทัศนคติของผู้จัดการต่อพนักงาน ภารกิจหลักของฝ่ายบริหารคือการริเริ่มศักยภาพเชิงสร้างสรรค์ของพนักงานไปในทิศทางที่แน่นอน ในเวลาเดียวกัน แนวคิด TQM ขึ้นอยู่กับแนวคิดต่างๆ เช่น วัฒนธรรมองค์กร (องค์กร) รูปแบบความเป็นผู้นำ และการทำให้การจัดการเป็นประชาธิปไตย แนวคิดนี้วางคุณภาพไว้ที่ศูนย์กลางของกิจกรรมการผลิตทั้งหมด ซึ่งกำหนดความพึงพอใจของความต้องการของผู้บริโภคไว้ล่วงหน้า และเป็นผลให้สถานการณ์ทางเศรษฐกิจและสังคมขององค์กรดีขึ้น

หลักการพื้นฐานแนวคิด TQM คือ:

1. กำหนดให้นโยบายคุณภาพมีบทบาทสำคัญเหนือขอบเขตและแง่มุมอื่นๆ ของนโยบายของบริษัท คุณภาพเป็นพื้นฐานของการจัดการที่มีประสิทธิผล

2. มั่นใจได้ถึงการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ในทุกขั้นตอนของการสร้างและการใช้ผลิตภัณฑ์

3. มีส่วนร่วมในกิจกรรมเพื่อสร้างความมั่นใจและปรับปรุงคุณภาพของบุคลากรของบริษัททุกคน ลงไปจนถึงพนักงานแต่ละคน รวมถึงบริษัทที่เกี่ยวข้องทั้งหมด คำขวัญ: “คุณภาพคือความกังวลของทุกคน”

4. การกระตุ้น “ปัจจัยความเป็นมนุษย์” โดยการสร้างบรรยากาศแห่งความพึงพอใจ การมีส่วนร่วม ความสนใจ ความอยู่ดีมีสุขในหมู่พนักงานทุกคนของบริษัท และบริษัทที่เกี่ยวข้อง

5. กฎหลักของการทำงานคือการตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคอย่างต่อเนื่องโดยการปรับปรุงกิจกรรมของเรา นอกจากนี้ยังใช้

ถึง การจัดระเบียบความสัมพันธ์ภายในการผลิต เมื่อมีการนำหลักการไปใช้: “ผู้ดำเนินการในการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่ตามมาคือผู้บริโภคของคุณ”

6. คุณภาพจะต้องมีอยู่ในผลิตภัณฑ์ และไม่ได้รับการพิสูจน์โดยการควบคุม

7. การตรวจสอบคุณภาพของผลลัพธ์ในสถานที่ทำงานแต่ละแห่งด้วยตนเอง

8. การฝึกอบรมและพัฒนาพนักงานทุกคนในด้านคุณภาพอย่างต่อเนื่อง

9. การวิเคราะห์และปรับปรุงระบบประกันคุณภาพอย่างต่อเนื่อง

TQM ก้าวไปไกลกว่าการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์ แต่ยังแทรกซึมอยู่ในแก่นแท้ของการจัดการ สิ่งนี้ทำให้เกิดการเรียกแนวทาง TQM ว่า "การจัดการรุ่นที่สี่" สิ่งสำคัญคือต้องทราบว่าชุดมาตรฐาน ISO 9000 ไม่ใช่ทางเลือกอื่นนอกเหนือจาก TQM ยิ่งไปกว่านั้น ตามคำพูดของ A. Feigenbaum ผู้ก่อตั้งการจัดการคุณภาพแบบบูรณาการ “การเคลื่อนไหวทั้งสองประเภทนี้เป็นเหมือนพันธมิตรในการบรรลุเป้าหมายร่วมกัน แต่อยู่ในขั้นตอนที่แตกต่างกัน

การขับเคลื่อนองค์กรไปสู่คุณภาพ ในกรณีนี้ พื้นฐานคือมาตรฐาน ISO และการพัฒนาเชิงวิวัฒนาการคือ TQM”

ใน ตาม MSระบบการจัดการคุณภาพเป็นระบบการจัดการเพื่อกำกับและจัดการองค์กรที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพ

ใน มีการวางพื้นฐานสำหรับการสร้างระบบการจัดการคุณภาพแนวทางกระบวนการซึ่งระบบการจัดการคุณภาพถือเป็นชุดของกระบวนการที่เชื่อมโยงถึงกันซึ่งเปลี่ยนปัจจัยนำเข้าให้เป็นผลผลิตโดยใช้ทรัพยากร

แบบจำลองกระบวนการระบบการจัดการคุณภาพ (รูปที่ 5.1) มีดังต่อไปนี้ กิจกรรม:

กิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร - การจัดการทรัพยากร; - การจัดการกระบวนการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

การวัด การวิเคราะห์ และการปรับปรุง

กิจกรรมเหล่านี้ก่อให้เกิดวงจรปิดและรวมเป็นหนึ่งเดียวในกิจกรรมต่างๆ เพื่อการปรับปรุงระบบการจัดการคุณภาพอย่างต่อเนื่อง ในกรณีนี้ ข้อมูลนำเข้าคือข้อกำหนดของผู้บริโภค (และผู้มีส่วนได้เสียอื่นๆ) สำหรับผลิตภัณฑ์ และผลลัพธ์คือความพึงพอใจของพวกเขา การสื่อสารระหว่างกิจกรรมเหล่านี้กับผู้มีส่วนได้ส่วนเสียภายนอกจะมั่นใจได้ด้วยข้อมูลที่เหมาะสม

การดำเนินกิจกรรมที่ระบุไว้อย่างต่อเนื่องถือเป็นเนื้อหาของการจัดการคุณภาพ

ระบบการจัดการคุณภาพควรครอบคลุมดังต่อไปนี้ ขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์:

การกำหนดและการวิเคราะห์ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์

การออกแบบและพัฒนา

การจัดซื้อจัดจ้าง (วัสดุและการสนับสนุนทางเทคนิค);

การผลิต;

บริการ.

ผู้มีส่วนได้ส่วนเสียในการจัดการคุณภาพ ได้แก่

- ผู้บริโภคและผู้ใช้ปลายทาง

- พนักงานขององค์กร

- เจ้าของ/นักลงทุน (เช่น ผู้ถือหุ้น บุคคลหรือกลุ่ม รวมทั้งภาครัฐ ที่มีความสนใจในองค์กรโดยเฉพาะ)

- ซัพพลายเออร์และหุ้นส่วน

- สังคมในรูปแบบของสมาคมและโครงสร้างภาครัฐต่างๆ ที่องค์กรหรือผลิตภัณฑ์ขององค์กรได้รับผลกระทบ

ลองพิจารณาประเภทของกิจกรรมที่รวมอยู่ในแบบจำลองระบบการจัดการคุณภาพ

กิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร

เพื่อให้ระบบการจัดการคุณภาพดำเนินการได้สำเร็จและตอบสนองความต้องการและความคาดหวังของผู้มีส่วนได้เสีย ผู้บริหารระดับสูงต้องมั่นใจว่า:

a) ให้ความสำคัญกับความต้องการของผู้บริโภคขององค์กรตลอดจนข้อกำหนดทางกฎหมายและข้อบังคับ

b) การพัฒนานโยบายคุณภาพ

นโยบายคุณภาพ - ความตั้งใจและทิศทางโดยรวมของกิจกรรมคุณภาพขององค์กร ตามที่ผู้บริหารระดับสูงระบุไว้อย่างเป็นทางการ นโยบายคุณภาพควรสอดคล้องกับนโยบายโดยรวมขององค์กรและเป็นพื้นฐานสำหรับการกำหนดวัตถุประสงค์คุณภาพ

ค) การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึงการพัฒนาวัตถุประสงค์ด้านคุณภาพ และการระบุกระบวนการและทรัพยากรที่จำเป็นเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์เหล่านั้น ควรกำหนดวัตถุประสงค์คุณภาพสำหรับหน้าที่และระดับที่เหมาะสมขององค์กร

ง) การวางแผนการสร้างและพัฒนาระบบการจัดการคุณภาพ e) การมอบหมายความรับผิดชอบและอำนาจให้กับพนักงานขององค์กร

ในการบรรลุเป้าหมายคุณภาพ การมีส่วนร่วม และแรงจูงใจ f) การพัฒนาและการสร้างกระบวนการแลกเปลี่ยนที่เหมาะสม

ข้อมูล; g) ดำเนินการวิเคราะห์โดยฝ่ายบริหารของระบบการจัดการ

คุณภาพเพื่อให้มั่นใจว่ามีความเหมาะสมและประสิทธิผลอย่างต่อเนื่อง และเพื่อประเมินโอกาสในการปรับปรุง

ซ) การจัดหาทรัพยากรที่จำเป็น

ผู้บริหารระดับสูงจะต้องแต่งตั้ง ตัวแทนการจัดการและให้อำนาจในการจัดการ ติดตาม ประเมิน และประสานงานระบบการจัดการคุณภาพอย่างต่อเนื่อง ทั้งในระหว่างการสร้างและระหว่างการดำเนินงานและปรับปรุง ตัวแทนรายงานต่อผู้บริหารระดับสูงและประสานงานกับลูกค้าและผู้มีส่วนได้เสียอื่นๆ ในประเด็นที่เกี่ยวข้องกับระบบการจัดการคุณภาพ

การจัดการทรัพยากร.

ทรัพยากรที่จำเป็นสำหรับการทำงานของระบบการจัดการคุณภาพประกอบด้วย: พนักงาน โครงสร้างพื้นฐาน สภาพแวดล้อมการผลิต ข้อมูล ซัพพลายเออร์และคู่ค้า ทรัพยากรธรรมชาติ ทรัพยากรทางการเงิน

การจัดการทรัพยากรประกอบด้วย:

- การกำหนดความต้องการทรัพยากรและข้อกำหนดสำหรับพวกเขา

- การระบุแหล่งทรัพยากร

- การวางแผน การจัดและการจัดการการจัดหาทรัพยากร

- การควบคุมทรัพยากรรวมถึงคุณภาพ

- การมีส่วนร่วม แรงจูงใจ การฝึกอบรมบุคลากรที่เกี่ยวข้องกับการรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์

- ติดตามความสามารถของซัพพลายเออร์ในการจัดหาผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมและสนับสนุนให้พวกเขาปรับปรุงประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง

- รับประกันสถานะโครงสร้างพื้นฐานและสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีประสิทธิภาพและเอื้ออำนวย

โครงสร้างพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับกระบวนการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ได้แก่ สิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต พื้นที่ทำงาน เครื่องมือและอุปกรณ์ บริการสนับสนุน ข้อมูล

และ เทคโนโลยีการสื่อสาร ยานพาหนะ

ฝ่ายบริหารจะต้องกำหนดโครงสร้างพื้นฐานและรับรองสภาพการปฏิบัติงานรวมถึงความปลอดภัยต่อสิ่งแวดล้อม

สภาพแวดล้อมการทำงาน– การรวมกันของปัจจัยมนุษย์และทางกายภาพ – รวมถึง:

− วิธีการและเทคโนโลยีในการทำงานที่มีประสิทธิภาพและโอกาสในการมีส่วนร่วมและการตระหนักถึงศักยภาพของพนักงานขององค์กรอย่างเต็มที่

− ข้อควรระวังด้านความปลอดภัย

- การยศาสตร์

− การจัดวางสถานที่ทำงาน

− ปฏิสัมพันธ์ทางสังคม

− สิ่งอำนวยความสะดวกด้านบริการบุคลากรในองค์กร

− สภาพแวดล้อมและสุขอนามัยในพื้นที่ทำงาน สภาพแวดล้อมในการทำงานควรมีผลกระทบเชิงบวกต่อ

แรงจูงใจ ความพึงพอใจ และการปฏิบัติงานของพนักงาน

การจัดการกระบวนการในช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

รวมถึง:

การวางแผน การจัดกระบวนการ และการจัดการการนำไปปฏิบัติ

การควบคุมและการวิเคราะห์ระหว่างการดำเนินการตามกระบวนการ

สร้างความมั่นใจในการระบุและตรวจสอบย้อนกลับของผลิตภัณฑ์ในระหว่าง

การผลิต;

การเพิ่มประสิทธิภาพองค์ประกอบกระบวนการ (เช่น การเพิ่มประสิทธิภาพของซัพพลายเออร์เมื่อซื้อผลิตภัณฑ์ - การประเมินและการคัดเลือก)

การจัดการอุปกรณ์สำหรับการติดตามและการวัดผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (การกำหนดขั้นตอนและอุปกรณ์สำหรับการติดตามและการวัดที่จำเป็นในการควบคุมการปฏิบัติตามผลิตภัณฑ์และกระบวนการตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ มั่นใจในความแม่นยำของอุปกรณ์การวัด การตรวจสอบทันเวลา การสอบเทียบ และการปรับแต่ง) กิจกรรมนี้จะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดของกฎหมายของสหพันธรัฐรัสเซีย "ในการประกันความสม่ำเสมอของการวัด" และเอกสารกำกับดูแลอื่น ๆ

การวัด การวิเคราะห์ และการปรับปรุง รวมถึงการกระทำ:

การประเมินความพึงพอใจของผู้บริโภคและผู้มีส่วนได้ส่วนเสียอื่น ๆ

การตรวจสอบภายใน (การตรวจสอบ) ของระบบบริหารคุณภาพ (การประเมินตนเอง)

การติดตามและการวัดผลกระบวนการและผลิตภัณฑ์

ควรพัฒนาโปรแกรมการติดตามและตรวจสอบ

การจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (การระบุ การดำเนินการเพื่อขจัดความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดหรือการใช้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด)

การวิเคราะห์ข้อมูล (เกี่ยวกับความพึงพอใจของลูกค้า การปฏิบัติตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ ลักษณะและแนวโน้มของกระบวนการและผลิตภัณฑ์ ซัพพลายเออร์)

การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการจัดการคุณภาพและกิจกรรมขององค์กรโดยรวม

การดำเนินการแก้ไขและป้องกันเพื่อขจัดสาเหตุของความไม่สอดคล้องที่มีอยู่หรือที่อาจเกิดขึ้น

หนึ่งในข้อกำหนดพื้นฐาน MS สู่ระบบการจัดการคุณภาพ - ความต้องการอย่างละเอียดถี่ถ้วนเอกสารประกอบ

เอกสารของระบบควรรวมถึง ก) คำแถลงนโยบายคุณภาพและวัตถุประสงค์; b) คู่มือคุณภาพ

c) ขั้นตอนการทำเอกสาร คำแนะนำการทำงาน และแบบร่าง d) เอกสารที่จำเป็นสำหรับองค์กรเพื่อให้มั่นใจว่ามีประสิทธิผล

การวางแผน การดำเนินการตามกระบวนการและการจัดการ (แผนคุณภาพ ข้อกำหนดทางเทคนิค เอกสารระเบียบวิธี)

e) บันทึก (เอกสารที่มีหลักฐานวัตถุประสงค์ของการดำเนินการหรือผลลัพธ์ที่บรรลุผล)

การสร้างหรือปรับปรุงระบบการจัดการคุณภาพควรเริ่มต้นด้วยการกำหนดนโยบายและเป้าหมายของบริษัทในด้านคุณภาพ ซึ่งควรสะท้อนถึงทิศทางหลักของกิจกรรม เป้าหมาย และวัตถุประสงค์ในแง่ของคุณภาพ นโยบายนี้กำหนดโดยฝ่ายบริหารขององค์กร มีการกำหนดเป้าหมายคุณภาพสำหรับระดับและแผนกที่เกี่ยวข้องขององค์กร จะต้องวัดผลได้และสอดคล้องกับนโยบายคุณภาพ

คู่มือคุณภาพเป็นเอกสารพื้นฐานของระบบการจัดการคุณภาพและมีคำอธิบายทั่วไป ข้อกำหนดพื้นฐานและหลักการของการสร้างและการทำงานของระบบ คำอธิบายองค์ประกอบ รายการขั้นตอนการประกันคุณภาพ และผู้ปฏิบัติงาน คู่มือคุณภาพมีไว้เพื่อวัตถุประสงค์ต่างๆ มากมาย ในสถานการณ์ตามสัญญา คู่มือนี้สามารถใช้เป็นเอกสารสาธิตสำหรับลูกค้าได้ ในระหว่างการทำงานของระบบ คู่มือนี้จะทำหน้าที่เป็นต้นแบบที่ต้องปฏิบัติตามตลอดจนข้อมูลอ้างอิงสำหรับพนักงานขององค์กร

เอกสารของระบบการจัดการคุณภาพยังประกอบด้วยคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับหน้าที่ งาน และขั้นตอนในการประกันคุณภาพ วิธีการและเทคโนโลยีสำหรับการแก้ปัญหาและการนำไปปฏิบัติ เนื้อหาและประเภทของข้อมูลที่ได้รับและออก แบบฟอร์มเอกสารที่มีข้อมูลนี้ หน่วยงานเฉพาะหรือบุคคลที่ดำเนินการตามขั้นตอนและการใช้ข้อมูล

เอกสารสามารถอยู่ในรูปแบบหรือสื่อใดก็ได้ตามความต้องการขององค์กร มาตรฐานยังระบุข้อกำหนดสำหรับการจัดการเอกสารด้วย

ในองค์กร ระบบการจัดการคุณภาพเป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการขององค์กร มันแทรกซึมเข้าไปในระบบการจัดการทั่วไปโดยเกี่ยวข้องกับบุคลากรทุกคนขององค์กรในการแก้ปัญหาในการสร้างความมั่นใจและปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์

ในระดับองค์กร การจัดการคุณภาพจะจัดขึ้นด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งจากสองวิธี ประการแรกคือการกระจายฟังก์ชันและงานการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์อย่างชัดเจนระหว่างแผนกและพนักงานที่มีอยู่ การทบทวนทั้งฟังก์ชันและงานเป็นระยะๆ และการกระจายงานเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ ในกรณีนี้ไม่ได้สร้างหน่วยงานเฉพาะทาง - แผนกการจัดการคุณภาพ

ประการที่สองเกี่ยวข้องกับการจัดสรรฟังก์ชั่นการประสานงานและการสนับสนุนองค์กรและระเบียบวิธีนอกเหนือจากตัวเลือกแรกและการสร้างหน่วยงานพิเศษ - แผนกการจัดการคุณภาพ (บริการ) แผนกนี้รับผิดชอบหน้าที่การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์พิเศษมากมาย

แต่ละตัวเลือกทั้งสองนี้มีข้อดีและข้อเสีย

ข้อดีของตัวเลือกแรกคือผู้เข้าร่วมทั้งหมดในกระบวนการผลิตต้องรับผิดชอบต่อคุณภาพ ไม่มีความรู้สึกว่ามีคนรับผิดชอบและต้องแก้ไขปัญหาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพ ข้อเสียคือไม่มีใครทำหน้าที่ประสานงานหลายอย่าง ไม่มีใครแก้ไขปัญหาด้านองค์กรและระเบียบวิธีในลักษณะทั่วไป

ตัวเลือกที่สองไม่มีข้อเสียเปรียบนี้ แต่พนักงานขององค์กรมักจะรู้สึกว่ามีคนที่ได้รับมอบหมายเป็นพิเศษในองค์กรที่รับผิดชอบด้านคุณภาพดังนั้นพวกเขาจึงต้องแก้ไขปัญหาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพเช่น ความรับผิดชอบของพนักงานแต่ละคนในด้านคุณภาพลดลง

ไม่ว่าในกรณีใด การจัดการโดยรวมของระบบการจัดการคุณภาพควรอยู่ภายใต้การนำของหัวหน้าองค์กรซึ่งรับผิดชอบกิจกรรมทั้งหมดขององค์กรและเพื่อผลลัพธ์ทางเศรษฐกิจ ซึ่งในระบบเศรษฐกิจตลาดไม่สามารถสูงได้หากคุณภาพของ สินค้าไม่ดี

การจัดการเชิงปฏิบัติของการสร้างและการดำเนินงานของระบบการจัดการคุณภาพนั้นจัดทำโดย ตัวแทนการจัดการ– ผู้อำนวยการคุณภาพหรือรอง ผู้อำนวยการทั่วไปฝ่ายคุณภาพหรือหนึ่งในรองผู้จัดการคนแรกที่ได้รับความไว้วางใจในงานนี้

5.4. มาตรฐานสากลสำหรับระบบการจัดการคุณภาพ

ใน พ.ศ. 2530 องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน ISO (TC 176) พัฒนาชุดมาตรฐานสากล ISO 9000 - ISO 9004 ซึ่งกำหนดข้อกำหนดสำหรับระบบการจัดการคุณภาพในองค์กร ในปี 1994 มาตรฐานชุดนี้ได้รับการแก้ไขและขยาย และยังเสริมด้วยมาตรฐานชุด 10,000 อีกด้วย มาตรฐานฉบับถัดไปได้รับการเผยแพร่ภายใต้ชื่อมาตรฐานตระกูล ISO 9000 “ระบบการจัดการคุณภาพ” การปรับปรุงมาตรฐานเหล่านี้ยังคงดำเนินต่อไป

ใน มาตรฐานเหล่านี้แสดงให้เห็นถึงความสำเร็จที่ดีที่สุดในโลกในด้านการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ มาตรฐานเหล่านี้ได้รับการยอมรับและรับรองเป็นมาตรฐานระดับชาติในหลายประเทศ

วี รวมถึงในประเทศของเราด้วย เราได้นำมาตรฐานเหล่านี้เป็น GOST

กลุ่มมาตรฐาน ISO 9000 มีการใช้กันมากขึ้นในสัญญาระหว่างบริษัทต่างๆ เพื่อประเมินระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ของซัพพลายเออร์ ในเวลาเดียวกันการปฏิบัติตามระบบดังกล่าวตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ISO ถือเป็นการรับประกันว่าซัพพลายเออร์สามารถตอบสนองข้อกำหนดของสัญญาและรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่มั่นคง ดังนั้น สัญญาจึงรวมข้อกำหนดสำหรับการปฏิบัติตามดังกล่าว ซึ่งเสริมข้อกำหนดสำหรับผลิตภัณฑ์หรือบริการที่สะท้อนให้เห็นในมาตรฐานผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดทางเทคนิค หรือเอกสารด้านกฎระเบียบอื่นๆ

กลุ่มมาตรฐาน ISO 9000 ประกอบด้วยมาตรฐานต่อไปนี้:

- ISO 9000 – 2000 (GOST R ISO 9000 – 2001) “ระบบการจัดการคุณภาพ พื้นฐานและคำศัพท์";

- ISO 9001 – 2000 (GOST R ISO 9001 – 2001) “ระบบการจัดการคุณภาพ ความต้องการ";

- ISO 9004 – 2000 (GOST R ISO 9004 – 2001) “ระบบการจัดการคุณภาพ ข้อเสนอแนะในการปรับปรุงกิจกรรม";

- ISO 19011 – 2002 (GOST R ISO 19011 – 2003) “แนวทางการตรวจสอบระบบการจัดการคุณภาพ และ/หรือระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม”

มาตรฐานเหล่านี้ได้รับการเสริมด้วยมาตรฐานซีรีส์ 10000 ซึ่งให้คำแนะนำในการพัฒนาโปรแกรมคุณภาพ การประกันคุณภาพของอุปกรณ์การวัด การจัดการกระบวนการวัด การศึกษาต่อเนื่องและการฝึกอบรม แง่มุมทางเศรษฐกิจของคุณภาพ ฯลฯ

สิ่งเหล่านี้ร่วมกันสร้างชุดมาตรฐานที่สอดคล้องกันสำหรับระบบการจัดการคุณภาพ จำนวน GOST ของรัสเซียซึ่งเป็นข้อความที่แท้จริงของมาตรฐานสากลที่เกี่ยวข้องจะแสดงอยู่ในวงเล็บ

มาตรฐาน ISO 9000 อธิบายข้อกำหนดหลักของระบบการจัดการคุณภาพและสร้างคำศัพท์ที่เกี่ยวข้อง มาตรฐานนี้สามารถใช้ได้ทั้งโดยองค์กรที่มีหรือกำลังสร้างระบบการจัดการคุณภาพ และโดยผู้มีส่วนได้เสียอื่นๆ (ผู้บริโภค ผู้ตรวจสอบ หน่วยรับรอง ฯลฯ)

มาตรฐาน ISO 9001 ประกอบด้วยข้อกำหนดสำหรับระบบการจัดการคุณภาพที่เหมือนกันสำหรับองค์กรในภาคอุตสาหกรรมหรือเศรษฐกิจใดๆ โดยไม่คำนึงถึงหมวดหมู่ผลิตภัณฑ์ (ซึ่งมีสี่ประเภทที่กำหนดไว้ ได้แก่ บริการ ซอฟต์แวร์ ฮาร์ดแวร์ วัสดุแปรรูป) มาตรฐานนี้สามารถใช้ได้ทั้งสำหรับการใช้งานภายในโดยองค์กร (รวมถึงการประเมินตนเอง) และเพื่อวัตถุประสงค์ในการรับรอง การทำสัญญา การตรวจสอบระบบการจัดการคุณภาพโดยผู้บริโภคหรือบุคคลที่สาม

มาตรฐาน ISO 9004 เป็นส่วนเสริมของมาตรฐาน ISO 9001 โดยให้คำแนะนำในการรับรองประสิทธิภาพและประสิทธิผลของระบบการจัดการคุณภาพและปรับปรุงประสิทธิภาพขององค์กรใน

โดยทั่วไป มาตรฐานนี้ไม่ได้มีวัตถุประสงค์เพื่อการรับรองหรือการทำสัญญา

มาตรฐาน ISO 19011 ประกอบด้วยแนวทางการตรวจสอบ (ทวนสอบ) ระบบการจัดการคุณภาพและระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม

ชุดมาตรฐานนี้ประกาศแนวทางที่เป็นระบบในการจัดการคุณภาพและบ่งชี้ว่าระบบการจัดการคุณภาพเป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการขององค์กรและสอดคล้องกับวัตถุประสงค์ด้านคุณภาพ มีวัตถุประสงค์เพื่อตอบสนองความต้องการ ความคาดหวัง และความต้องการของผู้บริโภคและผู้มีส่วนได้เสียอื่น ๆ ตามนี้ การจัดการคุณภาพควรยึดหลักแปดประการต่อไปนี้:

ก) องค์กรที่มุ่งเน้นลูกค้าต้องพึ่งพาลูกค้าและดังนั้นจึงจำเป็นต้องเข้าใจ

ความต้องการในปัจจุบันและอนาคต ตอบสนองความต้องการและมุ่งมั่นที่จะเกินความคาดหวัง

b) ความเป็นผู้นำของผู้จัดการ ผู้นำรับประกันความสามัคคีของวัตถุประสงค์และทิศทางของกิจกรรม

องค์กรต่างๆ พวกเขาควรสร้างและรักษาสภาพแวดล้อมภายในที่พนักงานสามารถมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ในการแก้ปัญหาขององค์กร

ค) การมีส่วนร่วมของพนักงาน พนักงานทุกระดับเป็นแกนหลักขององค์กรและเต็มเปี่ยม

การมีส่วนร่วมทำให้องค์กรได้รับประโยชน์จากความสามารถของตน

d) แนวทางกระบวนการ ผลลัพธ์ที่ต้องการจะบรรลุผลอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นเมื่อกิจกรรมและ

ทรัพยากรที่เกี่ยวข้องได้รับการจัดการเป็นกระบวนการ จ) แนวทางการจัดการอย่างเป็นระบบ

การระบุ ความเข้าใจ และการจัดการกระบวนการที่เกี่ยวข้องกันในฐานะระบบมีส่วนช่วยให้องค์กรมีประสิทธิผลและประสิทธิผลในการบรรลุเป้าหมาย

ฉ) การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การปรับปรุงกิจกรรมขององค์กรโดยรวมอย่างต่อเนื่องควรเป็น

ถือเป็นเป้าหมายถาวร

ช) การตัดสินใจตามข้อเท็จจริง การตัดสินใจที่มีประสิทธิผลจะขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ข้อมูลและสารสนเทศ h) ความสัมพันธ์ที่เป็นประโยชน์ร่วมกันกับซัพพลายเออร์

องค์กรและซัพพลายเออร์ต้องพึ่งพาอาศัยกัน และความสัมพันธ์ที่เป็นประโยชน์ร่วมกันจะช่วยเพิ่มความสามารถของทั้งสองฝ่ายในการสร้างมูลค่า

หลักการจัดการคุณภาพทั้งแปดนี้เป็นพื้นฐานสำหรับมาตรฐานระบบการจัดการคุณภาพในกลุ่ม ISO

คำถามทดสอบสำหรับบทที่ 5

1. คุณสมบัติของการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์มีอะไรบ้าง?

2. “ปัจจัย” และ “เงื่อนไข” ในการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์คืออะไร

3. ปัจจัยใดเป็นตัวกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในระยะต่างๆ ของวงจรชีวิต

4. เงื่อนไขใดบ้างที่ส่งผลต่อการประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์

5. ทิศทางหลักในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์คืออะไร?

6. ย้อนหลังของการพัฒนาวิธีการในการแก้ปัญหาการรับรองและปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์คืออะไร?

7. อธิบายแนวคิดของ "การจัดการคุณภาพโดยรวม" หลักการพื้นฐานของมันคืออะไร?

8. มาตรฐานสากลใช้แนวทางใดเป็นพื้นฐานในการสร้างระบบการจัดการคุณภาพ

9. ระบบการจัดการคุณภาพควรครอบคลุมขั้นตอนใดของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

10. ใครคือผู้มีส่วนได้ส่วนเสียในการจัดการคุณภาพ?

11. ตั้งชื่อประเภทของกิจกรรมที่ประกอบขึ้นเป็นแบบจำลองกระบวนการของระบบการจัดการคุณภาพและกำหนดลักษณะเฉพาะของกิจกรรมเหล่านั้น

12. องค์ประกอบของเอกสารระบบการจัดการคุณภาพมีอะไรบ้าง? มันเป็นอย่างไร

เนื้อหามันเหรอ?

13. การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์จัดขึ้นที่องค์กรอย่างไร

14. แสดงรายการมาตรฐานสากลของกลุ่ม ISO 9000 “ระบบการจัดการคุณภาพ” และอธิบาย

15. การจัดการคุณภาพควรเป็นไปตามหลักการใดตามมาตรฐานสากล?

บทที่ 3 พื้นฐานระเบียบวิธีการจัดการคุณภาพ

3.1. ด้านคุณภาพผลิตภัณฑ์

ในทฤษฎีและการปฏิบัติสมัยใหม่ของการจัดการคุณภาพ มีห้าขั้นตอนหลักดังต่อไปนี้:

1. การตัดสินใจ “จะผลิตอะไร?” และการจัดทำข้อกำหนดทางเทคนิค ตัวอย่างเช่น.เมื่อเปิดตัวรถยนต์ยี่ห้อใดยี่ห้อหนึ่ง สิ่งสำคัญคือต้องตัดสินใจว่า: "รถยนต์สำหรับใคร" (สำหรับกลุ่มคนที่ร่ำรวยมากในวงแคบหรือสำหรับผู้บริโภคจำนวนมาก)

2.ตรวจสอบความพร้อมในการผลิตและการกระจายความรับผิดชอบขององค์กร

3. ขั้นตอนการผลิตสินค้าหรือการให้บริการ

4. กำจัดข้อบกพร่องและให้ข้อมูลข้อเสนอแนะเพื่อทำและควบคุมการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิตเพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องที่ระบุได้ในอนาคต

5. การพัฒนาแผนคุณภาพระยะยาว

การดำเนินการตามขั้นตอนที่ระบุไว้นั้นเป็นไปไม่ได้หากปราศจากปฏิสัมพันธ์ของทุกแผนกและหน่วยงานการจัดการของบริษัท การโต้ตอบนี้เรียกว่า ระบบการจัดการคุณภาพแบบครบวงจร นี้ให้แนวทางที่เป็นระบบในการจัดการคุณภาพ

ให้เราพิจารณารายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับเนื้อหาของขั้นตอนการจัดการคุณภาพ

ในระยะแรก คุณภาพหมายถึงระดับที่ผลิตภัณฑ์หรือบริการของบริษัทมีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดเฉพาะภายใน แง่มุมของคุณภาพนี้เรียกว่า คุณภาพของการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางเทคนิค

ในขั้นตอนที่สอง ประเมินคุณภาพของการออกแบบ คุณภาพอาจเป็นไปตามข้อกำหนดทางเทคนิคของบริษัทในการออกแบบผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม การออกแบบอาจมีคุณภาพสูงหรือต่ำก็ได้

ในขั้นตอนที่สาม คุณภาพ หมายถึงระดับที่งานหรือการทำงานของบริการ (ผลิตภัณฑ์) ของ บริษัท สามารถตอบสนองความต้องการที่แท้จริงของผู้บริโภคได้

ในเรื่องนี้ประสบการณ์ของ Thermo King Corporation ซึ่งเป็นหนึ่งในผู้นำที่ได้รับการยอมรับในด้านยานยนต์ห้องเย็นสมควรได้รับความสนใจ เป็นบริษัทข้ามชาติขนาดใหญ่ที่มีโรงงาน 13 แห่งในประเทศต่างๆ ทั่วโลก บริษัท นี้ปรากฏตัวในรัสเซียในยุค 70 เมื่อเริ่มร่วมมือกับบริษัท Sovtransavto เป้าหมายหลักของบริษัทคือการสร้างห่วงโซ่สภาพอากาศแบบปิดที่ครอบคลุมขั้นตอนการขนส่งสินค้าจากผู้ผลิต พื้นที่จัดเก็บขนาดใหญ่ คลังสินค้าไปยังร้านค้า ร้านกาแฟ และร้านอาหาร สินค้าของบริษัทมีทั้งกลุ่มเครื่องทำความเย็นในรถยนต์ตั้งแต่รถยนต์ขนาดเล็กที่สามารถรับน้ำหนักได้ 350-500 กิโลกรัม จนถึงรถกึ่งพ่วงขนาดใหญ่ที่มีปริมาตร 90 ลูกบาศก์เมตร ม. ตลอดจนตู้คอนเทนเนอร์ทางทะเลขนาดใหญ่ที่เกี่ยวข้องกับการขนส่งข้ามชาติระหว่างทวีป การติดตั้ง Thermo King มีขนาดกะทัดรัด เชื่อถือได้อย่างยิ่ง และคุ้มต้นทุน พื้นฐานในการจัดกิจกรรมของ บริษัท คือการมุ่งเน้นไปที่ผู้ใช้ปลายทางและสร้างเงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับเขาเมื่อซื้อใช้งานและซ่อมแซมอุปกรณ์

เป็นลักษณะเฉพาะที่อุปกรณ์ Thermo King มีราคาแพงกว่าอุปกรณ์ของคู่แข่ง อย่างไรก็ตามความสำเร็จในธุรกิจนั้นมั่นใจได้จากระดับและคุณภาพของการบริการ

ผลิตภัณฑ์ของบริษัทสามารถตอบสนองข้อกำหนดภายใน (ระยะที่หนึ่ง) การออกแบบตัวผลิตภัณฑ์สามารถโดดเด่นได้ (ระยะที่สอง) บริการหรือผลิตภัณฑ์อาจไม่เหมาะสมกับความต้องการเฉพาะของผู้บริโภค เราได้ดูเนื้อหาของขั้นตอนพื้นฐานสามขั้นตอนซึ่งมีความสำคัญไม่แพ้กัน ข้อบกพร่องใด ๆ ในข้อใดข้อหนึ่งสามารถสร้างปัญหาด้านคุณภาพได้

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับหมวดหมู่การจัดการที่เกี่ยวข้องกันดังต่อไปนี้: วัตถุประสงค์ เป้าหมาย ปัจจัย หัวข้อ วิธีการ ฟังก์ชัน ความหมาย หลักการ ประเภท ประเภทของเกณฑ์ ฯลฯ

การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ถือเป็นกระบวนการที่ต่อเนื่อง เป็นระบบ และมีเป้าหมายในการมีอิทธิพลต่อปัจจัยและเงื่อนไขในทุกระดับ เพื่อให้มั่นใจว่าจะสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีที่สุดและใช้งานได้อย่างเต็มที่

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยฟังก์ชันต่างๆ ดังต่อไปนี้:

1. หน้าที่ของการจัดการเชิงกลยุทธ์ ยุทธวิธี และการปฏิบัติงาน

2.ฟังก์ชันการตัดสินใจ การดำเนินการควบคุม การวิเคราะห์และการบัญชี ฟังก์ชันข้อมูลและการควบคุม

3. ฟังก์ชันต่างๆ เป็นฟังก์ชันเฉพาะทางและใช้ร่วมกันในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

4. หน้าที่การจัดการตามปัจจัยและเงื่อนไขทางวิทยาศาสตร์ เทคนิค การผลิต เศรษฐกิจ และสังคม

หน้าที่เชิงกลยุทธ์ ได้แก่ :

• การพยากรณ์และการวิเคราะห์ตัวชี้วัดคุณภาพขั้นพื้นฐาน
• การกำหนดทิศทางสำหรับงานออกแบบและวิศวกรรม
• การวิเคราะห์ผลสำเร็จของคุณภาพการผลิต
• การวิเคราะห์ข้อมูลข้อร้องเรียน
• การวิเคราะห์ข้อมูลความต้องการของผู้บริโภค

คุณสมบัติทางยุทธวิธี:

• การจัดการการผลิต
• รักษาระดับตัวชี้วัดคุณภาพที่กำหนด
• การโต้ตอบกับวัตถุควบคุมและสภาพแวดล้อมภายนอก

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์คือชุดของหน่วยงานการจัดการและวัตถุการจัดการ กิจกรรม วิธีการและวิธีการที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้าง รับประกัน และรักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ในระดับสูง

ในปี 1987 องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (ISO) โดยการมีส่วนร่วมของสหรัฐอเมริกา แคนาดา และเยอรมนี พัฒนาและรับรองมาตรฐานสากลห้าชุดของซีรีส์ 9000 (สำหรับระบบคุณภาพ) ซึ่งกำหนดข้อกำหนดสำหรับระบบการประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่ การพัฒนาผลิตภัณฑ์ การผลิต การจัดระบบการควบคุมและการทดสอบผลิตภัณฑ์ การปฏิบัติงาน การจัดเก็บ และการขนส่ง มาตรฐานสากล ISO 9000 สำหรับระบบคุณภาพประกอบด้วยห้ารายการ:

1. ISO 9000 “มาตรฐานการจัดการคุณภาพทั่วไปและการประกันคุณภาพ แนวทางการเลือกและใช้งาน”

2. ISO 9001 “ระบบคุณภาพ. แบบจำลองสำหรับการประกันคุณภาพในการออกแบบและ/หรือการพัฒนา การผลิต การติดตั้ง และการบำรุงรักษา”

3. ISO 9002 “ระบบคุณภาพ. ต้นแบบการประกันคุณภาพในการผลิตและติดตั้ง”

4. ISO 9003 “ระบบคุณภาพ. รูปแบบการประกันคุณภาพระหว่างการตรวจสอบและทดสอบขั้นสุดท้าย”

5. ISO 9004 “การจัดการคุณภาพโดยรวมและองค์ประกอบของระบบคุณภาพ แนวปฏิบัติ".

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับ:

9001 – ข้อกำหนดสำหรับระบบควบคุมและทดสอบผลิตภัณฑ์ การรับรองความน่าเชื่อถือ

9002 – ข้อกำหนดสำหรับระบบองค์กรการผลิต

9003 – ข้อกำหนดสำหรับระบบการจัดการคุณภาพตั้งแต่การออกแบบจนถึงการปฏิบัติงาน

ระบบการจัดการคุณภาพประกอบด้วย:

1. วัตถุประสงค์การจัดการ (นโยบายคุณภาพ, องค์กร)

2. ระบบเอกสารและการวางแผน

3. การจัดทำเอกสารข้อกำหนดและความเป็นไปได้

4. คุณภาพระหว่างการพัฒนา (การวางแผน ความสามารถ เอกสาร การตรวจสอบ ผลลัพธ์ การเปลี่ยนแปลง)

5. คุณภาพระหว่างการจัดซื้อจัดจ้าง (เอกสาร การควบคุม)

6. การกำหนดผลิตภัณฑ์และความเป็นไปได้ในการควบคุม

7. คุณภาพระหว่างการผลิต (การวางแผน คำแนะนำ คุณสมบัติ การควบคุม)

8. การควบคุมคุณภาพ (การตรวจสอบขาเข้า, การควบคุมระหว่างการปฏิบัติงาน, การควบคุมขั้นสุดท้าย, เอกสารการทดสอบ)

9.การควบคุมวิธีการทดสอบ

10. การดำเนินการแก้ไข

11. คุณภาพระหว่างการจัดเก็บ การเคลื่อนย้าย การบรรจุหีบห่อ การขนส่ง

12. เอกสารคุณภาพ

13. การควบคุมระบบบำรุงรักษาคุณภาพภายในองค์กร

14. การฝึกอบรม

15. การประยุกต์วิธีการทางสถิติ

16. การวิเคราะห์คุณภาพและระบบมาตรการที่ดำเนินการ

ตัวบ่งชี้คุณภาพที่ได้รับการควบคุมจะถูกสร้างขึ้นโดยขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์

ตัวอย่าง. ระบบบ่งชี้คุณภาพ

คุณภาพของรถยนต์ เทคนิค (กำลัง ความแม่นยำ การใช้ทรัพยากรเฉพาะ ความน่าเชื่อถือ ฯลฯ)

คุณภาพของงาน. เหตุผลในการแต่งงาน

คุณภาพของผลิตภัณฑ์. การผลิต ผู้บริโภค เศรษฐกิจ

คุณภาพของโครงการ จำนวนการแก้ไขระหว่างการใช้งาน .

คุณภาพของเทคโนโลยี จำนวนการละเมิด

ข้าว. 3.1. ระดับคุณภาพ

นโยบายคุณภาพสามารถกำหนดเป็นหลักการปฏิบัติการหรือเป้าหมายระยะยาวได้ และรวมถึง:

• การปรับปรุงสถานการณ์ทางเศรษฐกิจขององค์กร
• การขยายหรือพิชิตตลาดใหม่
• บรรลุระดับทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ที่เกินระดับของบริษัทชั้นนำ
• มุ่งเน้นการตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคในบางอุตสาหกรรมหรือบางภูมิภาค
• การพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่มีการนำฟังก์ชันการทำงานไปใช้หลักการใหม่
• การปรับปรุงตัวบ่งชี้คุณภาพผลิตภัณฑ์ที่สำคัญที่สุด
• ลดระดับข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ที่ผลิต
• การเพิ่มระยะเวลาการรับประกันสินค้า
• การพัฒนาบริการ

ตามมาตรฐาน ISO วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ประกอบด้วย 11 ขั้นตอน:

1. การตลาด การค้นหา และการวิจัยตลาด

2. การออกแบบและพัฒนาข้อกำหนดด้านเทคนิคการพัฒนาผลิตภัณฑ์

3. โลจิสติกส์

4. การเตรียมและพัฒนากระบวนการผลิต

5. การผลิต.

6. การควบคุม การทดสอบ และการตรวจสอบ

7. การบรรจุและการเก็บรักษา

8. การขายและการจัดจำหน่ายผลิตภัณฑ์

9. การติดตั้งและการใช้งาน

10. ความช่วยเหลือและบริการทางเทคนิค

11.การกำจัดหลังการทดสอบ

ขั้นตอนที่ระบุไว้จะถูกนำเสนอในวรรณกรรมเกี่ยวกับการจัดการในรูปแบบของ "วงจรคุณภาพ" (รูปที่. 3.2.

ดังนั้นการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์จึงเป็นชุดของกิจกรรมที่วางแผนไว้และดำเนินการอย่างเป็นระบบซึ่งสร้างเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนของวงจรคุณภาพเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนดด้านคุณภาพ

การจัดการคุณภาพรวมถึงการตัดสินใจ ซึ่งนำหน้าด้วยการควบคุม การบัญชี และการวิเคราะห์

การปรับปรุงคุณภาพเป็นกิจกรรมอย่างต่อเนื่องที่มุ่งเป้าไปที่การเพิ่มระดับทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ คุณภาพการผลิต การปรับปรุงองค์ประกอบการผลิต และระบบคุณภาพ

ข้าว. 3.2. การประกันคุณภาพ

กลไกการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์แสดงไว้ในรูปที่ 1 3.3.

ในรูป 3.3 ระบบการจัดการคุณภาพนำเสนอในรูปแบบเข้มข้น ก่อนอื่น นโยบายคุณภาพของบริษัทจะถูกเน้นที่นี่ ระบบคุณภาพเอง รวมถึงการประกันคุณภาพ การจัดการ และการปรับปรุง

ในการจัดการคุณภาพสมัยใหม่ มีการกำหนดเงื่อนไขพื้นฐาน 10 ประการ:

1. ทัศนคติต่อผู้บริโภคเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดของกระบวนการนี้

2. การยอมรับของฝ่ายบริหารต่อข้อผูกพันระยะยาวในการนำระบบการจัดการของบริษัทไปปฏิบัติ

3. ความเชื่อที่ว่าความสมบูรณ์แบบไม่มีขีดจำกัด

ข้าว. 3.3. การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

4. ความเชื่อที่ว่าการป้องกันปัญหาดีกว่าการโต้ตอบเมื่อเกิดปัญหา

5. ความสนใจ ความเป็นผู้นำ และการมีส่วนร่วมโดยตรงของฝ่ายบริหาร

6. มาตรฐานการทำงาน แสดงในคำว่า “ข้อผิดพลาดเป็นศูนย์”

7. การมีส่วนร่วมของพนักงานบริษัททั้งส่วนรวมและรายบุคคล

8. มุ่งเน้นการปรับปรุงกระบวนการมากกว่าคน

9. ไว้วางใจว่าซัพพลายเออร์จะกลายเป็นหุ้นส่วนของคุณหากพวกเขาเข้าใจงานของคุณ

10.การสำนึกบุญคุณ

ในมุมมองของผู้บริโภคคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือ ระดับความพึงพอใจของความต้องการของผู้บริโภค

ผู้บริโภคแห่งอนาคต

1. ตระหนักว่าคุณภาพเป็นสิ่งสำคัญและราคามาเป็นที่สอง

3. ต้องมีการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง

4. จำเป็นต้องมีการประกันคุณภาพในกระบวนการและสละการควบคุมขั้นสุดท้าย

5. มีความไวต่อปฏิกิริยาในกรณีที่มีการเปลี่ยนแปลงกระบวนการทางเทคโนโลยี

6. ให้ความร่วมมือในกรณีประกันคุณภาพ

7. เป็นผู้ให้การสนับสนุนผลิตภัณฑ์หากมั่นใจในคุณภาพ

ความปรารถนาของรัสเซียที่จะรวมเข้ากับประชาคมโลกตลอดจนการพัฒนาความสัมพันธ์ทางการตลาดภายในประเทศนั้นจำเป็นต้องมีการระบุคุณสมบัติและการประเมินตัวชี้วัดที่ครอบคลุมและครบถ้วนซึ่งกำหนดและแสดงลักษณะคุณภาพของผลิตภัณฑ์และระดับทางเทคนิคของการผลิต

องค์ประกอบและความสัมพันธ์ของข้อกำหนดหลักสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคแสดงไว้ในรูปที่ 1 3.4.

ข้าว. 3.4. ข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิค

ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดในการสร้างและการผลิตผลิตภัณฑ์ที่แข่งขันได้นั้นเกิดขึ้นได้โดยองค์กรที่มีข้อมูลที่ครอบคลุมเกี่ยวกับสถานะและความสามารถของกระบวนการผลิตตลอดจนการพัฒนาการดำเนินการควบคุมอย่างทันท่วงทีเพื่อปรับปรุง

ตามที่ผู้เชี่ยวชาญในประเทศและต่างประเทศระบุว่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์นั้นถูกกำหนดไว้ในเอกสารการออกแบบและเทคโนโลยีและทั้งสองอย่างจะต้องได้รับการประเมินตามนั้น

1) คุณต้องเริ่มต้นด้วยการควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์ที่เป็นที่ต้องการ เช่น ผลิตสิ่งที่มีคนจะซื้อและหากคุณปรับปรุงผลิตภัณฑ์นี้ จำนวนผู้ซื้อจะเพิ่มขึ้น ตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจขององค์กรจะดีขึ้นและ จะสามารถหาเงินทุนสำหรับการดำเนินการตามขั้นตอนต่อไปนี้ในการแก้ปัญหาคุณภาพ

อย่างไรก็ตาม สินค้าที่เป็นที่ต้องการส่วนใหญ่มักเป็นสินค้าใหม่ ดังนั้นเราจึงต้องเริ่มต้นด้วยการศึกษาความต้องการของตลาดและนำมาพิจารณาเมื่อสร้างและควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ ตัวอย่างเช่น GAZelle ของโรงงานผลิตรถยนต์ Gorky; “บายโชค” JSC “ZiL”

2) คุณต้องมีตัวแทนจำหน่าย เครือข่ายการขาย ตลอดจนการจัดจำหน่ายผลิตภัณฑ์และข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ หากไม่เป็นเช่นนั้น คุณภาพของผลิตภัณฑ์ก็จะไม่สามารถช่วยองค์กรได้ ตัวอย่างเช่นโรงงาน Nizhny Novgorod ของ JSC Khokhloma Painting ผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสูงสุด แต่ไม่มีเครือข่ายตัวแทนจำหน่ายที่ดีโดยเฉพาะในต่างประเทศจึงถูกบังคับให้ขายสินค้าในราคาต่ำกว่าที่ผู้เชี่ยวชาญต่างประเทศคาดการณ์ไว้ 5-10 เท่า ส่งผลให้บริษัทประสบกับความสูญเสียจำนวนมากและประสบปัญหาทางการเงิน

3) มีความจำเป็นต้องลดต้นทุนการผลิตให้เหลือน้อยที่สุด ด้วยเหตุนี้จึงจำเป็นต้องคำนวณทุกอย่างใหม่ คิดใหม่เกี่ยวกับวัสดุและฐานทางเทคนิคขององค์กร ละทิ้งทุกสิ่งที่ไม่จำเป็น และดำเนินการปรับโครงสร้างใหม่ หากไม่ทำเช่นนี้ ก็ไม่มีประโยชน์ที่จะเริ่มการต่อสู้เพื่อคุณภาพ เนื่องจากองค์กรอาจเสียชีวิตจากโรคอื่นได้ ไม่จำเป็นต้องมีตัวอย่างเพื่อยืนยันสิ่งนี้ เกือบทุกองค์กรในรัสเซียมีค่าใช้จ่ายมหาศาล มีขนาดใหญ่มากจนองค์กรต่างๆ ถูกบังคับให้บิดเบือนการรายงานของตน เป็นผลให้แทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะคำนวณต้นทุนด้านคุณภาพอย่างถูกต้อง และดังนั้นจึงแทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะจัดการเศรษฐศาสตร์ด้านคุณภาพ

4) คุณต้องเรียนรู้วิธีจัดการการเงิน และนี่คือศิลปะและเป็นเรื่องยาก ประการแรก จำเป็นต้องสร้างการควบคุมทางการเงิน การขาดการควบคุมเป็นหนทางสู่การสูญเสียทางการเงิน การโจรกรรม และการล้มละลายขององค์กร ปัจจัยหลักที่มีส่วนทำให้เกิดสิ่งนี้คือการไม่มีเจ้าของที่แท้จริงของสถานประกอบการอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ในสถานประกอบการดังกล่าว ทรัพย์สินจะถูกควบคุมโดยผู้จัดการระดับสูง ดังนั้นส่วนใหญ่จึงขึ้นอยู่กับความเหมาะสมและความซื่อสัตย์ของพวกเขา อย่างไรก็ตาม ผู้จัดการที่มีวิสัยทัศน์กว้างไกลสนใจที่จะสร้างการควบคุมทางการเงินและกำลังทำงานในทิศทางนี้

เงื่อนไขบังคับทั้งสี่ประการสำหรับการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จขององค์กรดังที่ระบุไว้ข้างต้นได้รับการพิจารณาในแนวคิดด้านคุณภาพต่างๆ แต่เรากำลังพูดถึงการปรับปรุง ในสถานประกอบการของรัสเซียส่วนใหญ่ เงื่อนไขเหล่านี้จำเป็นต้องสร้างขึ้นตั้งแต่เริ่มต้น และหลังจากที่องค์กรได้รับมือกับงานนี้แล้วเท่านั้นจึงจะสามารถเริ่มแก้ไขปัญหาคุณภาพได้โดยการสร้างและรับรองระบบคุณภาพที่ตรงตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ISO 9000 และ 05-9000 รวมถึงแนวคิดของ TOM ในเวลาเดียวกัน มีความจำเป็นต้องตั้งคำถามเกี่ยวกับการปฏิรูปองค์กร การปรับโครงสร้างองค์กร และการสร้างองค์ประกอบใหม่ โดยอาศัยความเข้าใจที่ชัดเจนเกี่ยวกับปรัชญา TOM และการปฐมนิเทศต่อแนวคิดเรื่องคุณภาพโดยรวม ไม่ใช่เรื่องบังเอิญที่การประชุมระดับนานาชาติครั้งสำคัญๆ ครั้งล่าสุดถูกเรียกว่า “คุณภาพ – ดาวนำทางสู่โลกที่ดีกว่า” (อิสราเอล, เยรูซาเลม, 1996), “คุณภาพ – กุญแจสู่ศตวรรษที่ 21” (ญี่ปุ่น, โยโกฮาม่า, 1996)

3.2. ควบคุมคุณภาพ

การควบคุมคุณภาพโดยไม่คำนึงถึงความสมบูรณ์แบบของเทคนิคที่ใช้ ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการแยกผลิตภัณฑ์ที่ดีออกจากผลิตภัณฑ์ที่ไม่ดี โดยธรรมชาติแล้วคุณภาพของผลิตภัณฑ์จะไม่เพิ่มขึ้นโดยการปฏิเสธผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำ โปรดทราบว่าในสถานประกอบการอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ เนื่องจากผลิตภัณฑ์มีขนาดเล็ก จึงมักไม่สามารถแก้ไขข้อบกพร่องได้เลย ดังนั้น บริษัทสมัยใหม่จึงไม่ได้มุ่งเน้นไปที่การระบุข้อบกพร่อง แต่มุ่งเน้นไปที่การป้องกัน ติดตามกระบวนการผลิตอย่างรอบคอบ และดำเนินกิจกรรมตามแนวคิด "การควบคุมคุณภาพ"

มีบทบาทสำคัญในการรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์ วิธีการทางสถิติ

วัตถุประสงค์ของวิธีการควบคุมทางสถิติคือการยกเว้นการเปลี่ยนแปลงแบบสุ่มในคุณภาพผลิตภัณฑ์ การเปลี่ยนแปลงดังกล่าวมีสาเหตุเฉพาะที่ต้องระบุและกำจัด วิธีการควบคุมคุณภาพทางสถิติแบ่งออกเป็น:

• การควบคุมการยอมรับทางสถิติตามเกณฑ์ทางเลือก
• การควบคุมการยอมรับแบบเลือกสรรตามลักษณะคุณภาพที่แตกต่างกัน
• มาตรฐานการควบคุมการยอมรับทางสถิติ
• ระบบแผนเศรษฐกิจ
• แผนการสุ่มตัวอย่างอย่างต่อเนื่อง
• วิธีการควบคุมทางสถิติของกระบวนการทางเทคโนโลยี

ควรสังเกตว่าการควบคุมทางสถิติและการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นที่รู้จักกันดีในประเทศของเรา ในด้านนี้ นักวิทยาศาสตร์ของเรามีความสำคัญอย่างไม่ต้องสงสัย เพียงพอที่จะระลึกถึงผลงานของ A.N. Kolmogorov ในการประเมินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการยอมรับอย่างเป็นกลางโดยพิจารณาจากผลการตรวจสอบการสุ่มตัวอย่างการพัฒนามาตรฐานการตรวจสอบการยอมรับโดยใช้เกณฑ์ทางเศรษฐกิจ

การประเมินคุณภาพผลิตภัณฑ์หลายอย่างเกิดขึ้นจากคุณลักษณะเฉพาะของการรวบรวมข้อมูล

ตัวอย่าง. โรงงานควบคุมชุดผลิตภัณฑ์รวมทั้งผลิตภัณฑ์ที่ดีและไม่ดี ไม่ทราบเปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่องในชุดนี้ อย่างไรก็ตาม ไม่ใช่ปริมาณที่ไม่แน่นอนในความหมายที่ถูกต้องของคำ หากไม่มีสิ่งใดขัดขวางไม่ให้คุณตรวจสอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดในชุดงานที่ระบุ ก็สามารถกำหนดเปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่องได้อย่างแม่นยำ หากติดตามตัวอย่างที่นำมาจากปาร์ตี้ได้ หากเป็นไปได้ที่จะรวบรวมข้อมูลที่ไม่สมบูรณ์ จะมีการเลือกแบบสุ่มซึ่งอาจบิดเบือนภาพที่แท้จริงได้

ปัญหาเกิดขึ้น: จะประมาณมูลค่าของลักษณะเฉพาะของประชากรกลุ่มนี้จากตัวอย่างหนึ่งตัวอย่างได้อย่างไร ปัญหานี้อาจเกิดขึ้นได้ในหลายสถานการณ์

1. จากผลการสุ่มตัวอย่าง การรับชุดผลิตภัณฑ์ ประมาณการเปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่อง วในผลิตภัณฑ์ชุดนี้

2.อุปกรณ์พร้อม. กฎการกระจายผลลัพธ์ของการทำงานของอุปกรณ์ในระดับหนึ่งจะกำหนดความสามารถของอุปกรณ์ในการทำงานที่กำหนด ณ เวลาที่กำหนด

วิธีการควบคุมคุณภาพทางสถิติแต่ละประเภทมีข้อดีและข้อเสียในตัวเอง ตัวอย่างเช่น การทดสอบการยอมรับแบบเลือกสรรตามคุณลักษณะที่แตกต่างกันมีข้อดีตรงที่ต้องใช้ขนาดตัวอย่างที่เล็กลง ข้อเสียของวิธีนี้คือแต่ละคุณลักษณะที่ถูกติดตามต้องมีแผนการควบคุมแยกต่างหาก หากผลิตภัณฑ์แต่ละรายการได้รับการตรวจสอบตามคุณลักษณะด้านคุณภาพ 5 ประการ จำเป็นต้องมีแผนการตรวจสอบ 5 แผนแยกกัน

ตามกฎแล้ว แผนการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับได้รับการออกแบบในลักษณะที่มีโอกาสน้อยที่จะปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่ยอมรับได้โดยผิดพลาด หรือ “ความเสี่ยงของผู้ผลิต” อยู่ในระดับต่ำ แผนการสุ่มตัวอย่างส่วนใหญ่ได้รับการออกแบบเพื่อให้ "ความเสี่ยงของผู้ผลิต" อยู่

ตามแผนการสุ่มตัวอย่างที่กำหนดไว้ หาก "ระดับคุณภาพที่ยอมรับได้" สอดคล้องกับอัตราของเสียที่คาดหวัง พีในประชากรทั่วไป พวกเขาเชื่อว่าความน่าจะเป็นที่จะปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมนั้นแตกต่างกันเล็กน้อยจาก 0.05 ดังนั้นระดับคุณภาพที่ยอมรับได้และ กสอดคล้องกับวิธีการแผนการสุ่มตัวอย่าง สิ่งสำคัญคือต้องมีการจัดทำแผนการสุ่มตัวอย่างการยอมรับในลักษณะที่ความน่าจะเป็นในการยอมรับผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำต่ำนั่นคือ "ความเสี่ยงของผู้บริโภค" ต่ำ เส้นแบ่งระหว่างผลิตภัณฑ์ที่ดีและไม่ดีเรียกว่า เปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่องที่อนุญาตในชุดงานให้เราพิจารณารายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการทั่วไปในการควบคุมคุณภาพทางสถิติ

3.3. การควบคุมการยอมรับทางสถิติตามเกณฑ์ทางเลือก

คุณลักษณะหลักของชุดผลิตภัณฑ์ตามคุณลักษณะทางเลือกคือสัดส่วนทั่วไปของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง

D คือจำนวนผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องในชุดผลิตภัณฑ์ N

ในทางปฏิบัติของการควบคุมทางสถิติ ส่วนแบ่งทั่วไป q ไม่เป็นที่รู้จัก และควรประมาณตามผลลัพธ์ของการควบคุมตัวอย่างสุ่มของผลิตภัณฑ์ n รายการ โดยที่ m มีข้อบกพร่อง

แผนการควบคุมทางสถิติเข้าใจว่าเป็นระบบของกฎที่ระบุวิธีการเลือกผลิตภัณฑ์สำหรับการทดสอบ และเงื่อนไขที่ควรยอมรับ ปฏิเสธ หรือควบคุมแบทช์ต่อไป

มีแผนประเภทต่อไปนี้สำหรับการควบคุมทางสถิติของชุดผลิตภัณฑ์ตามเกณฑ์ทางเลือก:

แผนขั้นตอนเดียวจะง่ายกว่าในแง่ของการจัดระเบียบการควบคุมการผลิต แผนการควบคุมแบบสองขั้นตอน หลายขั้นตอน และตามลำดับช่วยให้การตัดสินใจด้วยขนาดตัวอย่างเท่ากันมีความแม่นยำมากขึ้น แต่จะซับซ้อนกว่าในแง่ขององค์กร

งานของการควบคุมการยอมรับแบบคัดเลือกนั้นจริงๆ แล้วขึ้นอยู่กับการทดสอบทางสถิติของสมมติฐานที่ว่าสัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง q ในชุดเท่ากับค่าที่อนุญาต q o เช่น H 0: : q = q 0

เป้าหมายของการเลือกแผนควบคุมทางสถิติที่เหมาะสมคือทำให้ข้อผิดพลาดประเภทที่หนึ่งและสองไม่น่าเกิดขึ้น ให้เราระลึกว่าข้อผิดพลาดประเภทแรกเกี่ยวข้องกับความเป็นไปได้ที่จะปฏิเสธชุดผลิตภัณฑ์โดยไม่ได้ตั้งใจ ข้อผิดพลาดประเภทที่สองเกี่ยวข้องกับความเป็นไปได้ที่จะพลาดชุดที่มีข้อบกพร่อง

3.4. มาตรฐานการควบคุมการยอมรับทางสถิติ

เพื่อให้การประยุกต์ใช้วิธีการทางสถิติในการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ประสบความสำเร็จ การมีแนวทางและมาตรฐานที่เหมาะสม ซึ่งควรมีให้สำหรับผู้ปฏิบัติงานด้านวิศวกรรมและด้านเทคนิคในวงกว้างถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง มาตรฐานสำหรับการควบคุมการยอมรับทางสถิติช่วยให้สามารถเปรียบเทียบระดับคุณภาพของชุดผลิตภัณฑ์ประเภทเดียวกันได้อย่างเป็นกลางทั้งในช่วงเวลาหนึ่งและระหว่างองค์กรต่างๆ

ให้เราอาศัยข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับมาตรฐานสำหรับการควบคุมการยอมรับทางสถิติ

ประการแรกมาตรฐานจะต้องมีแผนจำนวนมากเพียงพอและมีลักษณะการปฏิบัติงานที่แตกต่างกัน นี่เป็นสิ่งสำคัญเนื่องจากจะช่วยให้คุณสามารถเลือกแผนการควบคุมโดยคำนึงถึงลักษณะเฉพาะของการผลิตและข้อกำหนดของผู้บริโภคในด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เป็นที่พึงปรารถนาที่มาตรฐานจะระบุแผนประเภทต่างๆ: แผนขั้นตอนเดียว, สองขั้นตอน, หลายขั้นตอน, แผนการควบคุมตามลำดับ ฯลฯ

องค์ประกอบหลักของมาตรฐานการควบคุมการยอมรับคือ:

1. ตารางแผนการสุ่มตัวอย่างที่ใช้ในสภาวะการผลิตปกติ ตลอดจนแผนสำหรับการควบคุมขั้นสูงในสภาวะรบกวน และเพื่ออำนวยความสะดวกในการควบคุมเมื่อได้รับคุณภาพสูง

2. กฎสำหรับการเลือกแผนโดยคำนึงถึงคุณสมบัติการควบคุมบัญชี

3. กฎสำหรับการเปลี่ยนจากการควบคุมปกติไปเป็นการควบคุมแบบปรับปรุงหรือแบบเบาและการเปลี่ยนแบบย้อนกลับในระหว่างขั้นตอนการผลิตปกติ

4. วิธีการคำนวณการประเมินตัวบ่งชี้คุณภาพของกระบวนการควบคุมในภายหลัง

ขึ้นอยู่กับการค้ำประกันที่ได้รับจากแผนควบคุมการยอมรับ วิธีการสร้างแผนต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

ระบบแรกของแผนการตรวจสอบการยอมรับทางสถิติที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมได้รับการพัฒนาโดย Dodge และ Rolig แผนสำหรับระบบนี้จัดให้มีการควบคุมผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องจากแบทช์ที่ถูกปฏิเสธ และการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ที่บกพร่องด้วยผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสม

มาตรฐานอเมริกัน MIL-STD-LO5D แพร่หลายในหลายประเทศ มาตรฐานในประเทศ GOST-18242-72 มีโครงสร้างใกล้เคียงกับมาตรฐานของอเมริกาและมีแผนสำหรับการตรวจสอบการยอมรับแบบขั้นตอนเดียวและสองขั้นตอน มาตรฐานนี้ขึ้นอยู่กับแนวคิดของระดับคุณภาพที่ยอมรับได้ (AQL) q 0 ซึ่งถือเป็นเปอร์เซ็นต์สูงสุดของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องที่ผู้บริโภคอนุญาตในชุดที่ผลิตในระหว่างขั้นตอนการผลิตปกติ ความน่าจะเป็นในการปฏิเสธชุดงานที่มีส่วนแบ่งของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องเท่ากับ q 0 นั้นมีน้อยสำหรับแผนมาตรฐานและจะลดลงเมื่อขนาดตัวอย่างเพิ่มขึ้น สำหรับแผนส่วนใหญ่ ไม่เกิน 0.05

เมื่อตรวจสอบผลิตภัณฑ์ตามเกณฑ์ต่างๆ มาตรฐานแนะนำให้จำแนกข้อบกพร่องออกเป็นสามประเภท: ร้ายแรง มีนัยสำคัญ และรอง

3.5. การ์ดควบคุม

เครื่องมือหลักอย่างหนึ่งในคลังวิธีการควบคุมคุณภาพเชิงสถิติที่มีอยู่มากมายก็คือแผนภูมิควบคุม เป็นที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่าแนวคิดของแผนภูมิควบคุมเป็นของ Walter L. Shewhart นักสถิติชาวอเมริกันผู้โด่งดัง แสดงออกในปี พ.ศ. 2467 และอธิบายโดยละเอียดในปี พ.ศ. 2474 . เริ่มแรกใช้เพื่อบันทึกผลการวัดคุณสมบัติที่ต้องการของผลิตภัณฑ์ หากพารามิเตอร์เกินช่วงพิกัดความเผื่อ แสดงว่าจำเป็นต้องหยุดการผลิตและปรับกระบวนการตามความรู้ของผู้เชี่ยวชาญที่จัดการการผลิต

ข้อมูลนี้ให้ข้อมูลว่าใครได้รับข้อบกพร่องในอดีตเมื่อใดบนอุปกรณ์ใด .

อย่างไรก็ตาม ในกรณีนี้ การตัดสินใจปรับเปลี่ยนเกิดขึ้นเมื่อได้รับข้อบกพร่องแล้ว ดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญที่จะต้องค้นหาขั้นตอนที่จะรวบรวมข้อมูลไม่เพียงแต่สำหรับการวิจัยย้อนหลังเท่านั้น แต่ยังเพื่อใช้ในการตัดสินใจด้วย ข้อเสนอนี้เผยแพร่โดยนักสถิติชาวอเมริกัน I. Page ในปี 1954 แผนที่ที่ใช้ในการตัดสินใจเรียกว่าแบบสะสม

แผนภูมิควบคุม (รูปที่ 3.5) ประกอบด้วยเส้นกึ่งกลาง ขีดจำกัดการควบคุม 2 รายการ (ด้านบนและด้านล่างของเส้นกึ่งกลาง) และค่าคุณลักษณะ (ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ) ที่ลงจุดบนแผนที่เพื่อแสดงสถานะของกระบวนการ

ในช่วงระยะเวลาหนึ่ง จะมีการเลือกผลิตภัณฑ์ที่ผลิต n รายการ (ทั้งหมดเรียงกัน คัดเลือก เป็นระยะจากการไหลต่อเนื่อง ฯลฯ) และพารามิเตอร์ที่ควบคุมจะถูกวัด

ผลการวัดจะถูกพล็อตบนแผนภูมิควบคุม และขึ้นอยู่กับค่าเหล่านี้ จึงมีการตัดสินใจปรับกระบวนการหรือดำเนินการกระบวนการต่อไปโดยไม่มีการปรับเปลี่ยน

สัญญาณของปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับกระบวนการทางเทคโนโลยีอาจเป็น:

• จุดที่เกินขอบเขตการควบคุม (จุดที่ 6) (กระบวนการอยู่นอกเหนือการควบคุม);
• ตำแหน่งของกลุ่มจุดที่ต่อเนื่องกันใกล้กับขอบเขตการควบคุมเดียว แต่ไม่เกินนั้น (11, 12, 13, 14) ซึ่งบ่งบอกถึงการละเมิดระดับการตั้งค่าอุปกรณ์
• การกระเจิงของจุดที่รุนแรง (15, 16, 17, 18, 19, 20) บนแผนที่ควบคุมที่สัมพันธ์กับเส้นกึ่งกลางซึ่งบ่งบอกถึงความแม่นยำที่ลดลงของกระบวนการทางเทคโนโลยี

ข้าว. 3.5. การ์ดควบคุม

หากมีสัญญาณเกี่ยวกับการละเมิดกระบวนการผลิตจะต้องระบุและกำจัดสาเหตุของการละเมิด

ดังนั้นแผนภูมิควบคุมจึงถูกนำมาใช้เพื่อระบุสาเหตุเฉพาะ แต่ไม่ใช่การสุ่ม

สาเหตุที่แน่ชัดควรเข้าใจว่าเป็นการมีอยู่ของปัจจัยที่สามารถศึกษาได้ แน่นอนว่าควรหลีกเลี่ยงปัจจัยดังกล่าว

การเปลี่ยนแปลงเนื่องจากเหตุผลแบบสุ่มเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในกระบวนการใดๆ แม้ว่าการดำเนินการทางเทคโนโลยีจะดำเนินการโดยใช้วิธีมาตรฐานและวัตถุดิบก็ตาม การกำจัดสาเหตุที่สุ่มของความแปรปรวนนั้นเป็นไปไม่ได้ทั้งในทางเทคนิคและเชิงเศรษฐกิจ

บ่อยครั้ง ในการพิจารณาปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพใดๆ ที่แสดงถึงคุณภาพ จะใช้แบบแผนของ Ishikawa

สิ่งเหล่านี้ถูกเสนอโดยศาสตราจารย์ Kaoru Ishikawa แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียวในปี 1953 ในขณะที่วิเคราะห์ความคิดเห็นต่างๆ ของวิศวกร มิฉะนั้น แผนภาพอิชิกาวะจะเรียกว่าแผนภาพสาเหตุและผลกระทบ แผนภาพก้างปลา แผนภาพต้นไม้ ฯลฯ

ประกอบด้วยตัวบ่งชี้คุณภาพที่แสดงลักษณะของผลลัพธ์และตัวบ่งชี้ปัจจัย (รูปที่ 3.6)

ข้าว. 3.6. โครงสร้างแผนภาพสาเหตุ-ผลลัพธ์

การสร้างไดอะแกรมประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:

• การเลือกตัวบ่งชี้ที่มีประสิทธิภาพซึ่งแสดงถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ (กระบวนการ ฯลฯ )
• การเลือกเหตุผลหลักที่มีอิทธิพลต่อตัวบ่งชี้คุณภาพ ต้องวางไว้เป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า (“กระดูกใหญ่”);
• การเลือกสาเหตุรอง (“กระดูกส่วนกลาง”) ที่มีอิทธิพลต่อสาเหตุหลัก
• การเลือก (คำอธิบาย) สาเหตุระดับอุดมศึกษา (“กระดูกเล็ก”) ที่ส่งผลกระทบต่อสาเหตุรอง
• จัดอันดับปัจจัยตามความสำคัญและเน้นปัจจัยที่สำคัญที่สุด

แผนภาพสาเหตุและผลกระทบมีการใช้งานที่เป็นสากล ดังนั้นจึงมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการระบุปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่มีอิทธิพลต่อ เช่น ผลิตภาพแรงงาน

มีข้อสังเกตว่าจำนวนข้อบกพร่องที่มีนัยสำคัญไม่มีนัยสำคัญและมักเกิดจากสาเหตุจำนวนเล็กน้อย ดังนั้น การระบุสาเหตุของข้อบกพร่องที่สำคัญบางประการจึงสามารถขจัดความสูญเสียเกือบทั้งหมดได้

ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยใช้แผนภูมิ Pareto

แผนภูมิ Pareto มีสองประเภท:

1. ขึ้นอยู่กับผลการดำเนินงาน ทำหน้าที่ระบุปัญหาหลักและสะท้อนถึงผลลัพธ์ด้านประสิทธิภาพที่ไม่พึงประสงค์ (ข้อบกพร่อง ความล้มเหลว ฯลฯ)

2. ด้วยเหตุผล (ปัจจัย) สะท้อนถึงสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิต

ขอแนะนำให้สร้างแผนภูมิพาเรโตหลายๆ แผนภูมิ โดยใช้วิธีต่างๆ ในการจำแนกทั้งผลลัพธ์และสาเหตุที่นำไปสู่ผลลัพธ์เหล่านี้ แผนภาพที่ดีที่สุดควรถือเป็นแผนภาพที่ระบุปัจจัยที่สำคัญบางประการ ซึ่งเป็นจุดประสงค์ของการวิเคราะห์พาเรโต

การสร้างแผนภูมิ Pareto มีขั้นตอนต่อไปนี้:

1. การเลือกประเภทของแผนภาพ (ตามผลลัพธ์ของกิจกรรมหรือตามเหตุผล (ปัจจัย)

2. การจำแนกผลลัพธ์ (เหตุผล) แน่นอนว่าการจำแนกประเภทใดๆ ก็มีองค์ประกอบของแบบแผน อย่างไรก็ตาม หน่วยที่สังเกตได้ส่วนใหญ่ของประชากรใดๆ ไม่ควรจัดอยู่ในบรรทัด "อื่นๆ" ด้วยซ้ำ

3. การกำหนดวิธีการและระยะเวลาในการรวบรวมข้อมูล

4. จัดทำรายการตรวจสอบการบันทึกข้อมูลโดยระบุประเภทของข้อมูลที่จะรวบรวม จำเป็นต้องจัดเตรียมพื้นที่ว่างสำหรับการบันทึกข้อมูลแบบกราฟิก

5. การจัดอันดับข้อมูลที่ได้รับสำหรับแต่ละคุณลักษณะที่ทดสอบตามลำดับความสำคัญ กลุ่ม "อื่นๆ" ควรอยู่ในบรรทัดสุดท้าย ไม่ว่าจำนวนจะมีมากเพียงใด

6. การสร้างแผนภูมิแท่ง (รูปที่ 3.7)

รูปที่ 3.7. ความสัมพันธ์ระหว่างชนิดของของเสียกับจำนวนสินค้าที่บกพร่อง

สิ่งที่น่าสนใจอย่างมากคือการสร้างไดอะแกรม PARETO ร่วมกับไดอะแกรมสาเหตุและผลกระทบ

การระบุปัจจัยหลักที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ทำให้สามารถเชื่อมโยงตัวบ่งชี้คุณภาพการผลิตกับตัวบ่งชี้ใดๆ ที่แสดงถึงคุณภาพของผู้บริโภคได้

สำหรับการเชื่อมโยงดังกล่าว คุณสามารถใช้การวิเคราะห์การถดถอยได้

ตัวอย่างเช่นจากการสังเกตผลการสวมใส่รองเท้าที่จัดขึ้นเป็นพิเศษและการประมวลผลข้อมูลทางสถิติที่ตามมาพบว่าอายุการใช้งานของรองเท้า (y) ขึ้นอยู่กับตัวแปรสองตัว: ความหนาแน่นของวัสดุพื้นรองเท้าในหน่วย g /cm 3 (x1) และค่าแรงยึดเกาะของพื้นรองเท้าพร้อมส่วนบนของรองเท้า หน่วยเป็น กก./ซม.2 (x2) ความแปรผันของปัจจัยเหล่านี้อธิบายความแปรผันในคุณลักษณะที่มีประสิทธิผลได้ 84.6% (ค่าสัมประสิทธิ์การแก้ไขหลายค่า R = 0.92) และสมการการถดถอยมีรูปแบบ:

y = 6.0 + 4.0 * x1 + 12 * x2

ดังนั้นในกระบวนการผลิตเมื่อทราบลักษณะของปัจจัย x1 และ x2 แล้ว จึงเป็นไปได้ที่จะคาดการณ์อายุการใช้งานของรองเท้าได้ การปรับปรุงพารามิเตอร์ข้างต้นจะช่วยเพิ่มอายุการใช้งานของรองเท้าได้ ขึ้นอยู่กับอายุการใช้งานที่ต้องการของรองเท้า สามารถเลือกระดับคุณภาพการผลิตที่เป็นที่ยอมรับทางเทคโนโลยีและเหมาะสมทางเศรษฐกิจได้

การใช้งานจริงที่ยิ่งใหญ่ที่สุดคือการกำหนดลักษณะคุณภาพของกระบวนการที่กำลังศึกษาโดยการประเมินคุณภาพของผลลัพธ์ของกระบวนการนี้ ในกรณีนี้ เรากำลังพูดถึงการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนที่ได้รับจากการดำเนินการเฉพาะ วิธีการควบคุมแบบไม่ต่อเนื่องเป็นวิธีที่แพร่หลายมากที่สุด และวิธีการที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือวิธีการที่ใช้ทฤษฎีวิธีการสังเกตแบบเลือกสรร

ลองดูตัวอย่าง

ที่โรงงานหลอดไฟ เวิร์กช็อปผลิตหลอดไฟ

ในการตรวจสอบคุณภาพของหลอดไฟ ได้มีการเลือกและทดสอบหลอดไฟทั้งหมด 25 ชิ้นบนขาตั้งแบบพิเศษ (การเปลี่ยนแปลงแรงดันไฟฟ้า ขาตั้งได้รับการสั่นสะเทือน ฯลฯ) ทุกๆ ชั่วโมง จะมีการอ่านค่าเกี่ยวกับระยะเวลาการเผาไหม้ของหลอดไฟ ผลลัพธ์ต่อไปนี้ได้รับ:

ก่อนอื่น จำเป็นต้องสร้างชุดการแจกจ่ายก่อน

ระยะเวลาการเผาไหม้ (x)	ความถี่ (ฉ)				เป็น % ของทั้งหมด	ดอกเบี้ยสะสม

จากนั้นคุณควรจะกำหนด

1) เวลาการเผาไหม้หลอดไฟโดยเฉลี่ย:

ชั่วโมง;

2) โหมด (ตัวเลือกที่มักพบในชุดสถิติ) เท่ากับ 6;

3) ค่ามัธยฐาน (ค่าที่อยู่ตรงกลางอนุกรม ซึ่งเป็นค่าของอนุกรมที่แบ่งตัวเลขออกเป็นสองส่วนเท่าๆ กัน) ค่ามัธยฐานคือ 6 เช่นกัน

มาสร้างเส้นโค้งการกระจาย (รูปหลายเหลี่ยม) กัน (รูปที่ 3.8)

ข้าว. 3.8. การกระจายตัวของหลอดไฟตามเวลาการเผาไหม้

มากำหนดขอบเขตกัน:

R = X สูงสุด – X นาที = 4 ชั่วโมง

เป็นการกำหนดลักษณะขีดจำกัดของการเปลี่ยนแปลงในลักษณะของตัวแปร ค่าเบี่ยงเบนสัมบูรณ์เฉลี่ย:

ชั่วโมง.

นี่คือการวัดค่าเฉลี่ยของการเบี่ยงเบนของค่าลักษณะเฉพาะแต่ละค่าจากค่าเฉลี่ย .

ส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน:

ชั่วโมง.

ลองคำนวณค่าสัมประสิทธิ์ของการแปรผัน:

1) อยู่ในขอบเขต:

;

2) โดยค่าเบี่ยงเบนสัมบูรณ์เฉลี่ย:

;

3) ตามอัตราส่วนกำลังสองเฉลี่ย:

.

ในแง่ของคุณภาพผลิตภัณฑ์ ควรรักษาค่าสัมประสิทธิ์การเปลี่ยนแปลงให้น้อยที่สุด

เนื่องจากโรงงานไม่สนใจคุณภาพของหลอดทดสอบ แต่สนใจหลอดไฟทั้งหมด คำถามจึงเกิดขึ้นจากการคำนวณข้อผิดพลาดในการสุ่มตัวอย่างโดยเฉลี่ย:

ชั่วโมง,

ซึ่งขึ้นอยู่กับความแปรปรวนของคุณลักษณะ () และจำนวนหน่วยที่เลือก (n)

ข้อผิดพลาดในการสุ่มตัวอย่างส่วนขอบ  = t* หมายเลขความเชื่อมั่น t บ่งชี้ว่าความคลาดเคลื่อนไม่เกินค่าทวีคูณของข้อผิดพลาดในการสุ่มตัวอย่าง ด้วยความน่าจะเป็นที่ 0.954 สามารถระบุได้ว่าความแตกต่างระหว่างตัวอย่างกับตัวอย่างทั่วไปจะไม่เกินสองค่าของข้อผิดพลาดในการสุ่มตัวอย่างโดยเฉลี่ย นั่นคือในกรณี 954 ข้อผิดพลาดในการเป็นตัวแทนจะไม่เกิน 2

ดังนั้นด้วยความน่าจะเป็น 0.954 ระยะเวลาการเผาไหม้โดยเฉลี่ยจึงคาดว่าจะไม่ต่ำกว่า 5.6 ชั่วโมง และไม่เกิน 6.4 ชั่วโมง จากมุมมองของคุณภาพผลิตภัณฑ์ มีความจำเป็นต้องพยายามลดการเบี่ยงเบนเหล่านี้

โดยทั่วไป ในการควบคุมคุณภาพทางสถิติ ระดับคุณภาพที่ยอมรับได้ ซึ่งกำหนดโดยจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการควบคุมและมีคุณภาพต่ำกว่าค่าขั้นต่ำที่ยอมรับได้ จะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 0.5% ถึง 1% ของผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม สำหรับบริษัทที่มุ่งมั่นในการผลิตเฉพาะผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงที่สุด ระดับนี้อาจไม่เพียงพอ ตัวอย่างเช่น โตโยต้ามุ่งมั่นที่จะลดอัตราของเสียให้เป็นศูนย์ ซึ่งหมายความว่าแม้ว่าจะมีการผลิตรถยนต์หลายล้านคัน แต่ผู้ซื้อแต่ละรายก็ซื้อเพียงคันเดียวเท่านั้น ดังนั้น นอกเหนือจากวิธีการทางสถิติในการควบคุมคุณภาพแล้ว บริษัทยังได้พัฒนาวิธีการง่ายๆ ในการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนที่ผลิตทั้งหมด (TQM) การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติส่วนใหญ่จะใช้ในแผนกของบริษัทที่ผลิตผลิตภัณฑ์เป็นชุด ตัวอย่างเช่น หลังจากการประมวลผล ชิ้นส่วน 50 หรือ 100 ชิ้นจะเข้าสู่ถาดของกระบวนการอัตโนมัติความเร็วสูง ซึ่งจะตรวจสอบเฉพาะชิ้นแรกและชิ้นสุดท้ายเท่านั้น ถ้าไม่มีตำหนิทั้งสองส่วนก็ถือว่าดีทุกส่วน อย่างไรก็ตาม หากชิ้นส่วนสุดท้ายมีข้อบกพร่อง ก็จะพบชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องชิ้นแรกในชุดนั้นด้วย และข้อบกพร่องทั้งหมดจะถูกลบออก เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีแบทช์ใดหลุดจากการควบคุม เครื่องกดจะปิดโดยอัตโนมัติหลังจากประมวลผลชิ้นงานชุดถัดไป การใช้การควบคุมทางสถิติแบบสุ่มมีผลกระทบที่ครอบคลุมเมื่อการดำเนินการผลิตแต่ละครั้งดำเนินการอย่างเสถียรเนื่องจากการดีบักอุปกรณ์อย่างระมัดระวัง การใช้วัตถุดิบคุณภาพสูง ฯลฯ

3.6. ความหมายของการทำให้เป็นมาตรฐาน

มีข้อสังเกตข้างต้นว่าในสภาวะสมัยใหม่ การจัดการคุณภาพจะขึ้นอยู่กับมาตรฐานเป็นส่วนใหญ่ การกำหนดมาตรฐานเป็นวิธีการจัดการเชิงบรรทัดฐาน ผลกระทบต่อวัตถุนั้นดำเนินการโดยการสร้างบรรทัดฐานและกฎเกณฑ์ที่เป็นทางการในรูปแบบของเอกสารกำกับดูแลและมีผลบังคับทางกฎหมาย

มาตรฐานคือเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคที่กำหนดข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับคุณภาพของผลิตภัณฑ์

บทบาทสำคัญในการจัดการคุณภาพเป็นของข้อกำหนดทางเทคนิค (TS)

เงื่อนไขทางเทคนิคเป็นเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคที่กำหนดข้อกำหนดเพิ่มเติมตามมาตรฐานของรัฐ และในกรณีที่ไม่มีข้อกำหนดอิสระสำหรับตัวบ่งชี้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ตลอดจนคำอธิบายทางเทคนิค สูตรอาหาร และตัวอย่างมาตรฐานที่เทียบเท่ากับเอกสารนี้ ข้อกำหนดที่ระบุไว้ในข้อกำหนดทางเทคนิคต้องไม่ต่ำกว่าข้อกำหนดในมาตรฐานของรัฐ

ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์เป็นไปตามมาตรฐานที่ครอบคลุม

มาตรฐานกำหนดขั้นตอนและวิธีการในการวางแผนเพื่อปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิต และกำหนดข้อกำหนดสำหรับวิธีการและวิธีการในการติดตามและประเมินคุณภาพผลิตภัณฑ์ การจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ดำเนินการบนพื้นฐานของ: มาตรฐานของรัฐ ระหว่างประเทศ มาตรฐานอุตสาหกรรม และมาตรฐานขององค์กร

มาตรฐานของรัฐทำหน้าที่เป็นวิธีการปกป้องผลประโยชน์ของสังคมและผู้บริโภคเฉพาะรายและขยายไปสู่การจัดการทุกระดับ

ซีรี่ส์ ISO 9000 รับประกันสิทธิผู้บริโภคในการมีอิทธิพลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์มากขึ้น จัดทำกรอบกฎหมายที่ให้บทบาทเชิงรุกของผู้บริโภคในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ

ISO 9000 ใช้เพื่อกำหนดความแตกต่างและความสัมพันธ์ระหว่างแนวคิดพื้นฐานในด้านคุณภาพ และเพื่อเป็นแนวทางในการเลือกและการประยุกต์ใช้มาตรฐานระบบคุณภาพ ISO ที่บริษัทใช้ภายในในการแก้ปัญหาการจัดการคุณภาพ (ISO 9004)

ในประเทศของเรามีการจัดตั้งระบบมาตรฐานของรัฐของสหพันธรัฐรัสเซีย (GSS) ซึ่งรวมถึงมาตรฐานหลักห้าประการหรือไม่?

1. GOST R 1.0-92 ระบบมาตรฐานของรัฐของสหพันธรัฐรัสเซีย บทบัญญัติพื้นฐาน

2. GOST R 1.2-92 ระบบมาตรฐานของรัฐของสหพันธรัฐรัสเซีย ขั้นตอนการพัฒนามาตรฐานของรัฐ

3. GOST R 1.3-92 ระบบสถานะของสหพันธรัฐรัสเซีย ขั้นตอนการประสานงาน การอนุมัติ และการลงทะเบียนเงื่อนไขทางเทคนิค

4. GOST R 1.4-92 ระบบสถานะของสหพันธรัฐรัสเซีย มาตรฐานองค์กร บทบัญญัติทั่วไป

5. GOST R 1.5-92 ระบบสถานะของสหพันธรัฐรัสเซีย ข้อกำหนดทั่วไปสำหรับการก่อสร้าง การนำเสนอ การออกแบบ และเนื้อหาของมาตรฐาน

รัสเซียมีมาตรฐานของรัฐสามประการ:

1. GOST 40.9001-88 “ระบบคุณภาพ แบบจำลองสำหรับการประกันคุณภาพในการออกแบบและ/หรือการพัฒนา การผลิต การติดตั้ง และการบำรุงรักษา”

2. GOST 40.9002.-88 “ระบบคุณภาพ ต้นแบบการประกันคุณภาพในการผลิตและติดตั้ง”

3. GOST 40.9003-88 “ระบบคุณภาพ รูปแบบการประกันคุณภาพระหว่างการตรวจสอบและทดสอบขั้นสุดท้าย”

มาตรฐานแห่งรัฐของสหพันธรัฐรัสเซียประกอบด้วยบทบัญญัติต่อไปนี้:

• ข้อกำหนดสำหรับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ งาน บริการ การรับรองความปลอดภัยสำหรับชีวิต สุขภาพ และทรัพย์สิน การคุ้มครองสิ่งแวดล้อม ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยบังคับ และสุขอนามัยในโรงงานอุตสาหกรรม
• ข้อกำหนดสำหรับความเข้ากันได้และการแลกเปลี่ยนของผลิตภัณฑ์
• วิธีการติดตามข้อกำหนดด้านคุณภาพสำหรับผลิตภัณฑ์ งาน และบริการ มั่นใจในความปลอดภัยสำหรับชีวิต สุขภาพของมนุษย์และทรัพย์สิน การคุ้มครองสิ่งแวดล้อม ความเข้ากันได้และการแลกเปลี่ยนของผลิตภัณฑ์
• คุณสมบัติพื้นฐานของผู้บริโภคและการปฏิบัติงานของผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดสำหรับบรรจุภัณฑ์ การติดฉลาก การขนส่งและการเก็บรักษา การกำจัด
• ข้อกำหนดที่รับประกันความสามัคคีทางเทคนิคในการพัฒนา การผลิต การดำเนินงานของผลิตภัณฑ์และการให้บริการ กฎสำหรับการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัย และการใช้ทรัพยากร เงื่อนไข คำจำกัดความ และการกำหนดทุกประเภทอย่างมีเหตุผล รวมถึงกฎและข้อบังคับทางเทคนิคทั่วไปอื่น ๆ

เป็นสิ่งสำคัญสำหรับบริษัทใดๆ ที่จะต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่กำหนดและรักษาระบบคุณภาพให้อยู่ในระดับที่เหมาะสม

จำเป็นต้องมีแนวทางที่เป็นระบบในการจัดการคุณภาพ

ระบบการจัดการคุณภาพคือชุดของหน่วยงานการจัดการและวัตถุการจัดการ กิจกรรม วิธีการและวิธีการที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้าง รับประกัน และรักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ในระดับสูง

ระบบการจัดการคุณภาพต้องเป็นไปตามมาตรฐาน ISO 9000

การควบคุมคุณภาพเกี่ยวข้องกับการระบุผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง

วิธีการทางสถิติมีบทบาทสำคัญในการควบคุมคุณภาพ ซึ่งจำเป็นต้องใช้ในมาตรฐาน ISO 9000 เมื่อประเมินระบบการจัดการคุณภาพ

แผนภูมิควบคุมถูกนำมาใช้อย่างประสบความสำเร็จในการควบคุมคุณภาพ แผนภูมิควบคุมประกอบด้วยเส้นกึ่งกลาง ขีดจำกัดการควบคุมสองขีดจำกัด (ด้านบนและด้านล่างเส้นกึ่งกลาง) และค่าคุณลักษณะ (ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ) ที่แสดงบนแผนที่เพื่อแสดงสภาพของกระบวนการ แผนภูมิควบคุมใช้เพื่อระบุสาเหตุเฉพาะ (ไม่ใช่การสุ่ม)

แผนภาพอิชิกาวะ (แผนภาพสาเหตุและผลกระทบ) ประกอบด้วยตัวบ่งชี้คุณภาพที่แสดงลักษณะของตัวบ่งชี้ผลลัพธ์และปัจจัย

แผนภูมิ Pareto ใช้เพื่อระบุข้อบกพร่องที่สำคัญบางประการและสาเหตุของการเกิดขึ้น

ทบทวนคำถาม

1. แสดงรายการวิธีการทางสถิติหลักในการควบคุมคุณภาพ
2. แผนภูมิควบคุม Shewhart ใช้เพื่อวัตถุประสงค์ใด
3. แผนภาพสาเหตุและผลกระทบ (แผนภาพอิชิกาวะ) มีจุดประสงค์อะไร?
4. ขั้นตอนที่เกี่ยวข้องในการสร้างแผนภูมิ Pareto มีอะไรบ้าง
5. จะเชื่อมโยงตัวบ่งชี้คุณภาพผู้บริโภคและการผลิตได้อย่างไร
6. ตั้งชื่อขั้นตอนหลักห้าขั้นตอนของการจัดการคุณภาพ
7. ระบบการจัดการคุณภาพประกอบด้วยฟังก์ชันอะไรบ้าง?
8. ข้อกำหนดอะไรบ้างที่ระบบการจัดการคุณภาพต้องเป็นไปตาม?
9. วัตถุประสงค์ของนโยบายคุณภาพคืออะไร?
10. วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์มีระยะใดบ้าง?
11. วิธีการควบคุมทางสถิติมีจุดประสงค์อะไร?
12. ตั้งชื่อคุณลักษณะของชุดผลิตภัณฑ์เมื่อควบคุมโดยเกณฑ์อื่น
13. การควบคุมการยอมรับทางสถิติแก้ปัญหาอะไรได้บ้างโดยใช้เกณฑ์ทางเลือก
14. อธิบายมาตรฐานการควบคุมการยอมรับทางสถิติ
15. ระบบแผนเศรษฐกิจหมายถึงอะไร และมีความสำคัญอย่างไร?
16. แผนการสุ่มตัวอย่างต่อเนื่องมีไว้เพื่ออะไร?
17. แผนภูมิควบคุมมีบทบาทอย่างไรในระบบวิธีการจัดการคุณภาพ
18. แผนภูมิควบคุม U.A. ใช้เพื่อวัตถุประสงค์อะไร? โชว์ฮาร์ต?
19. แผนภาพสาเหตุ-ผลกระทบของอิชิกาวะมีจุดประสงค์อะไร?
20. ขั้นตอนการสร้างแผนภูมิ Pareto มีอะไรบ้าง
21. บทบาทของมาตรฐานในการจัดการคุณภาพคืออะไร?
22. มาตรฐานใดบ้างที่รวมอยู่ในระบบมาตรฐานแห่งรัฐของสหพันธรัฐรัสเซีย?

เมื่อพิจารณาถึงวิวัฒนาการของการจัดการคุณภาพ เราไม่สามารถละเลยที่จะสังเกตถึงการมีส่วนร่วมของนักวิทยาศาสตร์โซเวียตในการศึกษาปัญหานี้ ในบรรดาทฤษฎีการจัดการคุณภาพ ประการแรก เป็นที่น่าสังเกตว่าระบบ Saratov ของการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปราศจากข้อบกพร่อง (BIP)

พัฒนาขึ้นที่สถานประกอบการสร้างเครื่องจักรของภูมิภาค Saratov ในช่วงกลางทศวรรษ 1950 ระบบ BIP มีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างความมั่นใจในการผลิตผลิตภัณฑ์ตามข้อกำหนดทางเทคนิค ระบบนี้มีพื้นฐานอยู่บนการประเมินเชิงปริมาณของแรงงานของคนงาน การประเมินนี้อิงตามตัวบ่งชี้ เช่น เปอร์เซ็นต์ของผลิตภัณฑ์ที่จัดส่งตั้งแต่การนำเสนอครั้งแรกในช่วงระยะเวลาการรายงาน ในทางปฏิบัติทั่วโลก การประเมินคุณภาพแรงงานโดยใช้ตัวชี้วัดเชิงปริมาณถูกนำมาใช้เป็นครั้งแรกภายในกรอบการทำงานของ BIP การนำตัวบ่งชี้เชิงปริมาณมาใช้ในการประเมินคุณภาพทำให้สามารถติดตามการเปลี่ยนแปลงของตัวบ่งชี้นี้ได้ และทำให้สามารถจัดการการเปลี่ยนแปลงนี้ได้อย่างรวดเร็ว

ในช่วงทศวรรษ 1970 Lvov Zero-Defect Labor System (DSLS) ได้ถือกำเนิดขึ้นโดยการพัฒนาแนวคิดเกี่ยวกับระบบ BIP

หากในระบบความปลอดภัยและอาชีวอนามัย หลักการประเมินคุณภาพแรงงานใช้ได้กับคนงานโดยเฉพาะ ดังนั้นภายในกรอบของแนวทางนี้ ผลกระทบก็จะขยายไปยังคนงานและลูกจ้างด้านวิศวกรรมและด้านเทคนิค พื้นฐานของสิ่งจูงใจคือค่าสัมประสิทธิ์คุณภาพแรงงาน (KKT (SBT))

สิ่งที่น่าสนใจไม่น้อยคือประสบการณ์ของระบบ KANARSPI (คุณภาพ ความน่าเชื่อถือ อายุการใช้งานตั้งแต่ผลิตภัณฑ์แรก) ที่พัฒนาและใช้งานที่โรงงานการบิน Gorky ได้รับการพัฒนา การใช้หลักการพื้นฐานของทั้งสองแนวทางที่อธิบายไว้ก่อนหน้านี้ ระบบ CANARSPI ภายใต้วัตถุประสงค์ของการจัดการ ไม่เพียงแต่พิจารณาถึงคุณภาพงานของพนักงานคนหนึ่งเท่านั้น แต่ยังรวมถึงคุณภาพของงานของทั้งทีมด้วย การพัฒนาองค์ประกอบทั้งหมดของผลิตภัณฑ์อย่างระมัดระวัง การวิเคราะห์กระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างพิถีพิถันระหว่างการเตรียมและการผลิตผลิตภัณฑ์ได้กลายเป็นองค์ประกอบหลักของระบบ CANARSPI ข้อสรุปของการวิเคราะห์องค์ประกอบการออกแบบและกระบวนการทางเทคโนโลยีขึ้นอยู่กับการทดสอบที่ดำเนินการ จากผลการทดสอบ ผลิตภัณฑ์และองค์ประกอบภายในของกระบวนการทางเทคโนโลยีได้รับการปรับปรุง ซึ่งให้ข้อได้เปรียบเพิ่มเติมแก่ระบบนี้ บริการความน่าเชื่อถือที่สร้างขึ้นในองค์กรมีหน้าที่รับผิดชอบในการปรับปรุงความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต นอกจากนี้ หน่วยโครงสร้างเหล่านี้ยังดำเนินกิจกรรมเพื่อรวบรวมและประมวลผลวัสดุที่เกี่ยวข้องกับความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิตและการดำเนินงาน

ที่โรงงาน Yaroslavl Motor ได้มีการพัฒนาระบบการจัดองค์กรทางวิทยาศาสตร์เพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของมอเตอร์ (NORM) ภายในกรอบของระบบนี้ ได้ทำการวิเคราะห์สาเหตุของการจำกัดอายุการใช้งานของเครื่องยนต์ จากผลการวิเคราะห์ ได้มีการดำเนินมาตรการเพื่อกำจัดสาเหตุที่ระบุ

ภายในกรอบของระบบ ลำดับและเนื้อหาของงานเพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องยนต์ถูกกำหนด มีการวางแผนเพื่อพัฒนาและทดสอบคำแนะนำทางวิศวกรรมเพื่อให้แน่ใจว่าระดับอายุการใช้งานของเครื่องยนต์ที่วางแผนไว้ และการพัฒนาและการดำเนินการตามแผนที่ครอบคลุมรวมถึงการออกแบบ และมาตรการทางเทคโนโลยีได้ดำเนินการเพื่อพัฒนาเครื่องยนต์ด้วยทรัพยากรใหม่ที่เพิ่มขึ้น

งานที่วางแผนไว้ทั้งหมดภายในกรอบของระบบ NORM ได้ถูกนำมาใช้บนพื้นฐานของผลการทดสอบเครื่องยนต์ การศึกษาการทำงานของเครื่องยนต์อย่างเป็นระบบตลอดอายุการใช้งานและสภาพการทำงานต่างๆ ของผู้บริโภค และการวิเคราะห์เปรียบเทียบวัสดุจากโรงงานซ่อม เพื่อให้มั่นใจถึงการทำงานของระบบ จึงได้มีการสร้างหน่วยองค์กรและโครงสร้างต่อไปนี้ที่โรงงาน: สำนักปฏิบัติการและการวิจัย (ภายใต้แผนกของหัวหน้าผู้ออกแบบ) สำนักการเรียกร้องและการวิจัย (ภายใต้แผนกควบคุมคุณภาพ) และ กลุ่มความน่าเชื่อถือพิเศษ (ภายใต้โครงสร้างทางเทคโนโลยี)

ในช่วงปลายทศวรรษ 1960 ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์แบบบูรณาการ (KS UKP) ปรากฏขึ้น แนวคิดหลักของระบบนี้ขึ้นอยู่กับการพัฒนาทางวิทยาศาสตร์และระเบียบวิธีของสถาบันวิจัยมาตรฐานแห่งรัสเซียทั้งหมด โดยได้รับการสนับสนุนจากมาตรฐานแห่งรัฐของสหภาพโซเวียต

มีการทดลองการผลิตขนาดใหญ่ในภูมิภาคลวิฟเพื่อทดสอบพัฒนาการของนักวิทยาศาสตร์ ผลลัพธ์ที่ได้รับระหว่างการทดลองทำให้สามารถแนะนำระบบ UCP KS สำหรับการใช้งานได้

ด้วยการรวบรวมประสบการณ์เชิงบวกของระบบระดับชาติที่มีอยู่ในด้านคุณภาพตลอดจนความรู้ที่สะสมในต่างประเทศ ระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์แบบบูรณาการนั้นตั้งอยู่บนหลักการของความสม่ำเสมอและความซับซ้อนภายในขอบเขตของมาตรฐานที่มีอยู่

ลักษณะของระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุม:

1) เป้าหมายหลักของระบบถูกกำหนด - เพื่อให้แน่ใจว่าการเติบโตอย่างต่อเนื่องในด้านคุณภาพและระดับทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ให้สอดคล้องกับเป้าหมายที่วางแผนไว้ คำขอของผู้บริโภค และข้อกำหนดมาตรฐาน

2) การกระทำทั้งหมดภายในระบบถูกจัดกลุ่มเป็นฟังก์ชันพิเศษ

3) มีการจัดองค์กรการจัดการหลายระดับ (ในระดับองค์กร, การบริการ, การประชุมเชิงปฏิบัติการ, ไซต์, ที่ทำงาน)

4) มาตรฐานองค์กรถูกใช้เป็นพื้นฐานองค์กรและทางเทคนิคของระบบ

5) เมื่อสร้างระบบการใช้งานและการพัฒนาทฤษฎีทั่วไปของการจัดการวิธีของแนวทางระบบและการจัดการตามปัญหามาตรการด้านวัสดุและแรงจูงใจทางศีลธรรมในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ถูกนำมาใช้ร่วมกัน

ทิศทางหลักในการบรรลุเป้าหมายหลักของระบบคือ:

การสร้างและพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่คุณภาพสูงที่ตรงตามมาตรฐานโลกที่ดีที่สุด

เพิ่มส่วนแบ่งผลิตภัณฑ์ประเภทคุณภาพสูงสุดในปริมาณการผลิตทั้งหมด

การปรับปรุงตัวชี้วัดคุณภาพโดยการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่ผลิตให้ทันสมัย

การกำจัดออกจากการผลิตหรือการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ที่ล้าสมัยทันเวลา

สร้างความมั่นใจในการผลิตผลิตภัณฑ์ตามข้อกำหนดของเอกสารกำกับดูแลอย่างเคร่งครัด

การแนะนำการผลิตความสำเร็จล่าสุดของวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี ประสบการณ์ขั้นสูง

การปรับปรุงและพัฒนารูปแบบและวิธีการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์

ในความเป็นจริง KS UKP กลายเป็นระบบแรกที่มาตรฐานกลายเป็นพื้นฐานสำหรับการจัดการคุณภาพ และมาตรฐานของระบบมาตรฐานของรัฐ (GSS) รุ่นแรกซึ่งได้รับการอนุมัติโดยจุดเริ่มต้นของการพัฒนา KS UKP ทำให้การใช้เอกสารดังกล่าวเป็นมาตรฐานองค์กร (STP) ถูกกฎหมาย

ในปี 1970 ในสหภาพโซเวียต มีการดำเนินการอย่างแข็งขันเพื่อแนะนำระบบการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์แบบผสมผสานในสถานประกอบการอุตสาหกรรม คำแนะนำทางวิทยาศาสตร์และระเบียบวิธีในการใช้งานระบบนี้จัดทำโดยมาตรฐานแห่งรัฐของสหภาพโซเวียตและองค์กรวิจัยชั้นนำ VNIIS ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของความเป็นผู้นำ เอกสารด้านกฎระเบียบและระเบียบวิธี ได้มีการเผยแพร่กฎระเบียบเกี่ยวกับการก่อสร้างและการทำงานของระบบคุณภาพแบบบูรณาการ และดำเนินงานเพื่อติดตามและเผยแพร่แนวปฏิบัติที่ดีที่สุด

ผลลัพธ์ของการแนะนำ KS UKP ในสถานประกอบการของสหภาพโซเวียตคือ: การอัปเดตระบบการตั้งชื่อและการแบ่งประเภทเป็นประจำการเพิ่มระดับความน่าเชื่อถือและคุณสมบัติด้านสุนทรียภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต นอกจากนี้ในระหว่างการใช้ระบบนี้ก็ตระหนักว่าหากไม่มีบริการจะไม่สามารถสนองความต้องการของผู้บริโภคได้

อย่างไรก็ตาม นอกจากผลลัพธ์เชิงบวกแล้ว การนำระบบนี้ไปใช้ในทางปฏิบัติยังมีด้านลบอีกด้วย ดังนั้นหัวหน้าองค์กรบางคนจึงไม่ได้จัดการคุณภาพ แต่สนับสนุนคุณสมบัติที่เป็นทางการของระบบนี้ สำหรับพวกเขา การเตรียมรายงานเป็นสิ่งสำคัญมากกว่าการบรรลุผลลัพธ์ใดๆ ในด้านคุณภาพจริงๆ

โดยคำนึงถึงคุณลักษณะทั้งหมดของการนำระบบทั้งหมดที่อธิบายไว้ก่อนหน้านี้ในด้านคุณภาพมาใช้ ในปี 1978 Gosstandart ได้นำหลักการพื้นฐานของระบบ Unified System of State Management of Quality Quality (USGUKP) มาใช้ การจัดการคุณภาพกำลังถึงระดับที่สูงขึ้น

ระบบนี้ตั้งเป้าหมายในการรับรองการใช้โอกาสทางวิทยาศาสตร์ เทคนิค การผลิต และเศรษฐกิจสังคมอย่างเป็นระบบ เพื่อให้บรรลุการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ทุกประเภทอย่างต่อเนื่อง การดำเนินการตามเป้าหมายนี้ทำให้เราสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้หลายครั้ง

เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ วิธีการ วิธีการ และกิจกรรมเฉพาะจึงได้รับการพัฒนาภายใต้กรอบของ ESGUKP การนำระบบไปใช้ส่งผลกระทบต่อการจัดการทุกระดับขององค์กรในอุตสาหกรรมต่างๆ

ความสามัคคีของการใช้ระบบย่อยทางเทคนิค เศรษฐกิจ สังคม และองค์กร ตลอดจนการใช้งานฟังก์ชันการจัดการพิเศษที่หลากหลาย ทำให้สามารถบรรลุประสิทธิภาพสูงสุดในการดำเนินการตามระบบรวมของการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์ของรัฐ

อย่างไรก็ตาม ความจริงที่ว่าการดำเนินการตาม ESGUKP บ่งบอกถึงการจัดการและการวางแผนแบบรวมศูนย์ ทำให้ระบบนี้ไม่เกี่ยวข้องในบริบทของการเปลี่ยนผ่านไปสู่ระบบเศรษฐกิจแบบตลาด และในปี 1986 Gosstandart และสถาบันต่างๆ ถูกสั่งห้ามไม่ให้จัดการกับปัญหาการจัดการคุณภาพ ซึ่งนำไปสู่ความเคลื่อนไหวในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ขององค์กรในประเทศที่จางหายไป

ในช่วงเวลานี้เองที่ ISO ตามความคิดริเริ่มของประธานองค์การคุณภาพแห่งยุโรป (ในเวลานั้นเป็นตัวแทนของสหภาพโซเวียต) ได้พัฒนาและเผยแพร่ชุดมาตรฐานการจัดการคุณภาพ ISO 9000 ดังนั้นชุด ISO 9000 MS มาตรฐานขึ้นอยู่กับความคิดริเริ่มของประเทศของเรา แต่ประสบการณ์ที่สั่งสมมาในด้านการจัดการคุณภาพในขณะนั้นยังไม่เพียงพอเนื่องจากสภาพทางประวัติศาสตร์ที่เกิดขึ้นในขณะนั้น

คำถามและงาน:

1. ในขณะที่ศึกษาประเด็นการประเมินคุณภาพ Crosby ได้กำหนดคำพังเพยที่มีชื่อเสียง: "คุณไม่ต้องจ่ายเพื่อคุณภาพ" คุณเข้าใจสำนวนนี้ได้อย่างไร?

2. กรอกตารางแนวทางด้านคุณภาพของสหภาพโซเวียต

ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.

ปัจจุบัน มีการนำแนวคิดการจัดการคุณภาพหลายประการไปใช้ทั่วโลก สิ่งที่พบบ่อยที่สุดคือ:

การจัดการคุณภาพโดยรวมเป็นปรัชญาองค์กรที่ตั้งอยู่บนพื้นฐานการแสวงหาคุณภาพและแนวทางการจัดการที่นำไปสู่คุณภาพโดยรวม แนวคิดนี้เกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมโดยตรงของสมาชิกทุกคนในองค์กร (พนักงานในทุกแผนกและทุกระดับของโครงสร้างองค์กร) และมุ่งเป้าไปที่การบรรลุความสำเร็จในระยะยาวผ่านความพึงพอใจของลูกค้าและผลประโยชน์สำหรับทั้งพนักงานขององค์กรและสังคมโดยรวม .

เป้าหมายหลักของ TQM คือ:

การปฐมนิเทศของผู้ประกอบการในการตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคในปัจจุบันและที่มีศักยภาพ

ยกระดับคุณภาพสู่เป้าหมายทางธุรกิจ

การใช้ทรัพยากรขององค์กรทั้งหมดให้เกิดประโยชน์สูงสุด

องค์ประกอบที่สำคัญที่สุดของ TQM คือ:

การมีส่วนร่วมของผู้บริหารระดับสูง - กลยุทธ์คุณภาพใน บริษัท (องค์กร) ควรจัดให้มีการมีส่วนร่วมอย่างต่อเนื่องและเป็นส่วนตัวของผู้บริหารระดับสูง (ผู้จัดการ) ของ บริษัท ในประเด็นที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพ

เน้นผู้บริโภค - เน้นกิจกรรมทั้งหมดของบริษัทบนความต้องการและความปรารถนาของผู้บริโภคทั้งภายนอกและภายใน

การมีส่วนร่วมสากลในการทำงาน – เปิดโอกาสให้ทุกคนมีส่วนร่วมในกระบวนการบรรลุเป้าหมายหลักอย่างแท้จริง - ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภค

ใส่ใจต่อกระบวนการ – มุ่งเน้นความสนใจไปที่กระบวนการโดยพิจารณาว่าเป็นระบบที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการบรรลุเป้าหมายหลัก - เพิ่มมูลค่าสูงสุดของผลิตภัณฑ์สำหรับผู้บริโภคและลดต้นทุนสำหรับทั้งผู้บริโภคและผู้ผลิต

การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง – ​​ปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องและต่อเนื่อง

การตัดสินใจขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริง - การตัดสินใจทั้งหมดของบริษัทขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงเท่านั้น และไม่ใช่ตามสัญชาตญาณหรือประสบการณ์ของพนักงาน

แนวคิดนี้ได้ถูกนำไปใช้ในองค์กรหลายแห่งในยุโรปตะวันตกและสหรัฐอเมริกา

ในทางกลับกันในญี่ปุ่นแนวคิดของการจัดการคุณภาพได้รับการพัฒนาซึ่งการควบคุมคุณภาพโดยรวมเป็นกระบวนการแบบครบวงจรในการรับรองคุณภาพทั่วทั้งองค์กร กระบวนการนี้ดำเนินการโดยบุคลากรทุกคนตั้งแต่ประธานาธิบดีไปจนถึงคนงานทั่วไป แนวทางหลักในการจัดการคุณภาพตามแนวคิดของญี่ปุ่นมีดังต่อไปนี้:

ให้พนักงานทุกคนของบริษัทมีส่วนร่วมในกระบวนการประกันคุณภาพ

การใช้วิธีการทางสถิติเพื่อการควบคุมคุณภาพ

การสร้างระบบแรงจูงใจ

การสนับสนุนการฝึกอบรม การฝึกอบรมขั้นสูง

การจัดระเบียบแวดวงคุณภาพที่สนับสนุนระดับการจัดการขั้นต่ำสุด

การสร้างทีม (ทีมชั่วคราว) ของผู้เชี่ยวชาญที่สนใจในการแก้ปัญหาเฉพาะ

เปลี่ยนปัญหาการประกันคุณภาพเป็นปัญหาระดับชาติ

ระบบการจัดการคุณภาพในการผลิตของญี่ปุ่นมุ่งเน้นไปที่การป้องกันโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่อง ในสถานประกอบการของญี่ปุ่น โปรแกรม "ห้าศูนย์" ได้รับความนิยมอย่างมาก สาระสำคัญคือพนักงานทุกคนไม่ควรทำสิ่งต่อไปนี้:

ยอมรับผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องจากการดำเนินการครั้งก่อน

สร้างเงื่อนไขสำหรับการปรากฏตัวของข้อบกพร่อง

ถ่ายโอนผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องไปยังการดำเนินการครั้งต่อไป

ทำการเปลี่ยนแปลงเทคโนโลยี

ทำซ้ำข้อผิดพลาด

มูลนิธิยุโรปเพื่อการจัดการคุณภาพ EFQM (มูลนิธิยุโรปเพื่อการจัดการคุณภาพ) ได้พัฒนาแนวคิดโดยอิงจากการจัดโครงสร้างเกณฑ์การจัดการคุณภาพที่หลากหลาย ซึ่งสามารถนำมาใช้อย่างมีประสิทธิผลในการปรับปรุงกิจกรรมของบริษัทหรือแผนกใดๆ ก็ได้

โมเดล EFQM ยึดตามหลักการต่อไปนี้:

โฟกัสอยู่ที่ลูกค้า

ความร่วมมือกับซัพพลายเออร์

การพัฒนาทักษะและการมีส่วนร่วมของพนักงาน

กระบวนการและข้อเท็จจริง

การปรับปรุงและนวัตกรรมอย่างต่อเนื่อง

ความเป็นผู้นำและความสม่ำเสมอในการบรรลุเป้าหมาย

ความรับผิดชอบร่วมกัน

การกระจายผลลัพธ์

การดำเนินการตามข้อกำหนดเหล่านี้บรรลุผลได้โดยอาศัยความเป็นผู้นำที่มีประสิทธิผล ดำเนินการโดยเกี่ยวข้องกับนโยบายและกลยุทธ์ นโยบายบุคลากร ทรัพยากรและกระบวนการ และนำไปสู่ความสำเร็จในผลลัพธ์ในที่สุด องค์ประกอบเก้าประการแต่ละองค์ประกอบที่รองรับโมเดล EFQM แสดงถึงเกณฑ์ที่สามารถใช้เพื่อประเมินความก้าวหน้าของบริษัทในการพัฒนาธุรกิจของตน

แนวคิดที่แพร่หลายที่สุดในโลกคือองค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (ISO; องค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน, ISO) แนวคิดนี้อิงตามกลุ่มมาตรฐาน ISO 9000 สำหรับการจัดการคุณภาพและการประกันคุณภาพ มาตรฐาน ISO มีลักษณะเป็นคำแนะนำ แต่เอกสารชุด ISO 9000 ได้ถูกนำมาใช้เป็นมาตรฐานระดับชาติในกว่า 90 ประเทศ ในรัสเซีย ปัจจุบันมาตรฐาน ISO 9001, 9002, 9003 และ 10011 ได้รับการอนุมัติให้เป็น GOST

ISO 9000 กำหนดมาตรฐานสากลที่สม่ำเสมอสำหรับระบบการจัดการคุณภาพในบริษัทผู้ผลิตหรือผู้ให้บริการใดๆ มาตรฐานนี้ใช้เฉพาะกับระบบคุณภาพในรูปแบบของลำดับการดำเนินการที่บันทึกไว้สำหรับการนำกระบวนการผลิตไปใช้ ประกอบด้วยข้อกำหนดสำหรับการสร้างระบบที่จะรับประกันการบำรุงรักษาและปรับปรุงคุณภาพในระยะยาว

ชุดมาตรฐานสากล ISO 9000 ประกอบด้วยองค์ประกอบดังต่อไปนี้:

ISO 9000-87 - มาตรฐานการจัดการคุณภาพทั่วไปและการประกันคุณภาพ มาตรฐานนี้ให้การตีความข้อกำหนดที่สำคัญทั้งตามสัญญาและไม่ใช่สัญญาของการจัดหาตามสัญญา และเปิดเผยหลักการพื้นฐานสำหรับการนำนโยบายคุณภาพไปใช้ มีการกำหนดกฎสำหรับการประยุกต์ใช้แบบจำลองระบบคุณภาพที่กำหนดไว้ในมาตรฐาน ISO 9001-9003

ISO 9001-87 คือแบบจำลองระบบคุณภาพสำหรับการประกันคุณภาพในการออกแบบและ/หรือการพัฒนา การผลิต การติดตั้ง และการบำรุงรักษา มาตรฐานกำหนดข้อกำหนดสำหรับระบบคุณภาพ โดยที่สัญญาระหว่างสองฝ่ายต้องแสดงให้เห็นถึงความสามารถของซัพพลายเออร์ในการพัฒนาและจัดหาผลิตภัณฑ์

ISO 9002-87 เป็นรูปแบบระบบคุณภาพสำหรับการประกันคุณภาพในการผลิตและการติดตั้ง มาตรฐานระบุข้อกำหนดด้านคุณภาพ หากสัญญาที่ทำขึ้นระหว่างทั้งสองฝ่ายจำเป็นต้องมีการสาธิตความสามารถในการควบคุมกระบวนการหัวหน้าฝ่ายวิศวกรรมที่มีความสำคัญต่อการยอมรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ISO 9003-87 คือแบบจำลองระบบคุณภาพสำหรับการประกันคุณภาพในการตรวจสอบและทดสอบขั้นสุดท้าย มาตรฐานระบุข้อกำหนดด้านคุณภาพโดยที่สัญญาระหว่างทั้งสองฝ่ายกำหนดให้ต้องแสดงให้เห็นถึงความสามารถในการดำเนินการตรวจสอบและการทดสอบขั้นสุดท้ายที่จำเป็นสำหรับการยอมรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย:

ISO 9004-87 - คำแนะนำทั่วไปและองค์ประกอบของระบบคุณภาพ มาตรฐานกล่าวถึงองค์ประกอบของระบบคุณภาพ ให้คำแนะนำเกี่ยวกับหลักการทั่วไปสำหรับการพัฒนาและการนำระบบคุณภาพไปใช้ในสภาพแวดล้อมที่ไม่ใช่สัญญา

มาตรฐานไม่ได้กำหนดให้แบ่งตามอุตสาหกรรม แต่ตั้งแต่ปี 1993 มาตรฐานได้สะท้อนถึงหมวดหมู่หลักของผลิตภัณฑ์ดังต่อไปนี้: ฮาร์ดแวร์ (9004-1) ซอฟต์แวร์ (9000-3) บริการ (9004-2) หัวหน้าวิศวกร (9004-3)

มาตรฐานที่สำคัญอื่นๆ ได้แก่ :

ISO 8402-86 - มาตรฐานเปิดเผยข้อกำหนดและคำจำกัดความในด้านคุณภาพ

ISO 10011-92 - แนวทางการตรวจสอบระบบคุณภาพ

ISO 10012-92 - ระบบยืนยันความเหมาะสมทางมาตรวิทยาของอุปกรณ์ตรวจวัด การควบคุมกระบวนการวัด

ISO 10013-94 - แนวทางการพัฒนาคู่มือคุณภาพ

การสร้างระบบคุณภาพเป็นกระบวนการที่ยาวนานซึ่งส่วนใหญ่มักดำเนินการด้วยความช่วยเหลือขององค์กรบุคคลที่สามที่เชี่ยวชาญในการให้บริการประเภทนี้ เวลาที่ต้องใช้ในการพัฒนาเอกสารระบบคุณภาพจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย รวมถึงขอบเขตขององค์กร ขนาด และโครงสร้างองค์กร พนักงานทุกคนของบริษัทมีส่วนร่วมในการพัฒนาระบบคุณภาพโดยคำนึงถึงความคิดเห็นของพวกเขาในกระบวนการพัฒนาเอกสารระบบคุณภาพ งานนี้ประสานงานโดยเจ้าหน้าที่คุณภาพและคณะทำงานที่สร้างขึ้นเป็นพิเศษ ข้อมูลมีบทบาทสำคัญในกระบวนการจัดการคุณภาพ ดังนั้นกิจกรรมการจัดการคุณภาพทั้งหมดจะต้องได้รับการจัดทำเป็นเอกสารและเผยแพร่ให้กับพนักงาน

ผลลัพธ์สุดท้ายของงานสร้างระบบคุณภาพคือชุดเอกสารที่ประกอบด้วยเอกสารสามระดับ เอกสารหลักของระบบคุณภาพคือคู่มือคุณภาพซึ่งรวมถึงเนื้อหาของนโยบายคุณภาพขอบเขตของการบังคับใช้ตลอดจนคำอธิบายโครงสร้างองค์กรขององค์กรซึ่งระบุถึงความรับผิดชอบและอำนาจ คู่มือคุณภาพสะท้อนถึงองค์ประกอบทั้งหมดของระบบคุณภาพที่จัดทำโดยมาตรฐาน ISO 9000 ผู้ใช้หลักของคู่มือคุณภาพคือผู้บริหารระดับสูงและลูกค้าขององค์กร ระดับที่สองในลำดับชั้นของเอกสารระบบคุณภาพนั้นถูกครอบครองโดยคำแนะนำด้านระเบียบวิธีซึ่งกำหนดความรับผิดชอบและโดยใครในลำดับใดที่จะดำเนินการเพื่อนำองค์ประกอบของระบบคุณภาพไปใช้ คำแนะนำด้านระเบียบวิธีจัดทำขึ้นสำหรับบริการและแผนกทั้งหมดขององค์กร คำอธิบายโดยละเอียดของการดำเนินกิจกรรมแต่ละประเภทในการผลิต การประกอบ การติดตั้ง การควบคุมและกระบวนการอื่น ๆ มีอยู่ในคำแนะนำการทำงาน คำแนะนำในการควบคุม หนังสืออ้างอิง ซึ่งประกอบขึ้นเป็นระดับที่สามในลำดับชั้นของเอกสารและมีวัตถุประสงค์เพื่อใช้โดย พนักงานสามัญขององค์กร เอกสารของระบบคุณภาพต้องเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้: โครงสร้างเดียวกันสำหรับเอกสารทั้งหมด, หัวกระดาษและท้ายกระดาษทั่วไป, การกำหนดหมายเลข

การปฏิบัติตามมาตรฐาน ISO 9000 ในองค์กรได้รับการยืนยันโดยใบรับรองที่ออกโดยองค์กรอิสระตามผลการรับรองระบบคุณภาพ ใบรับรองดังกล่าวได้รับการยอมรับทั่วโลกและเป็นการรับประกันคุณภาพสินค้าที่เพียงพอสำหรับผู้ซื้อ การมีใบรับรองการปฏิบัติตามระบบคุณภาพขององค์กรที่มีมาตรฐาน ISO 9000 จะกลายเป็นข้อได้เปรียบทางการแข่งขันที่สำคัญและสามารถใช้เป็นเครื่องมือทางการตลาดเพื่อสร้างภาพลักษณ์ขององค์กรได้ ในบางอุตสาหกรรม ใบรับรอง ISO 9000 ถือเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการทำงานตามปกติและการรับคำสั่งซื้อ

มาตรฐาน ISO 9000 สามารถนำไปใช้กับบริษัทใดๆ ที่ดำเนินงานในอุตสาหกรรมใดๆ และในประเทศใดๆ ในโลก เฉพาะเนื้อหาขององค์ประกอบของระบบคุณภาพเท่านั้นที่จะแตกต่างกัน

ดังนั้นการก่อตัวของระบบการจัดการคุณภาพตามมาตรฐานสากลจะช่วยให้องค์กรสามารถเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันและลดต้นทุนการผลิตได้อย่างมาก