Jeszcze w 1912 roku dekretem rządu carskiego w Tomsku powstała fabryka, w której piłowano cedrową deskę na ołówki produkowane w całym kraju.
Do tej pory Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedynym producentem ołówków i tablic ołówkowych z cedru syberyjskiego na terenie byłego Związku Radzieckiego, którego drewno jest wykorzystywane do produkcji ołówków najwyższej kategorii cenowej.
Jak powstają znane nam z dzieciństwa ołówki?
Produkcja ołówków rozpoczyna się od wymiany drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Teraz jest tu ponad trzy tysiące kostek drewna. Władze regionu bardzo pomogły w zaopatrywaniu fabryki w materiały iw tym roku planują wyprodukować tutaj około 85 milionów ołówków. 
- Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki - mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. - W zdecydowanej większości jest to sanitarna wycinka przestarzałego cedru, który już nie daje orzecha. Cedr dorasta do 500 lat, ale szyszki pojawiają się na nim gdzieś przed 250 rokiem życia, po czym zaczyna obumierać, atakują go różne owady. Jeśli ścinasz go w tym okresie, nowy cedr będzie rósł szybciej.
Do momentu piłowania kłody podlegają obowiązkowemu przygotowaniu: każdy kłodę należy umyć, aby przylegające kawałki ziemi lub gliny z kamieniami nie uszkodziły przypadkowo pił. W tym celu umieszcza się drzewo z wymiany leśnej i trzyma w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Latem trzymają go tutaj przez krótki czas, do dwudziestu minut, ale zimą kłoda jest w basenie, aż się roztopi - może to potrwać do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z dziennika zostaną uzyskane gotowe ołówki. 
W tartaku kłoda jest wykonana z kłody takiej jak ta: 
Produkcja drewnianego ołówka jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału, używa się tylko czystego, prostego drewna. A jeśli dla stolarki obecność takich wad, jak na przykład sęki, nie jest katastrofalna, to z takiego drzewa nie da się już zrobić ołówka. Dlatego bardzo trudno jest z góry powiedzieć, ile ołówków uzyska się z jednego paska.
Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różnych sposobów na zwiększenie głębokości obróbki drewna. Jednym z takich sposobów jest poszerzanie asortymentu produktów. I tak z deski, która nie nadaje się do produkcji ołówka, planują uruchomić produkcję drewnianych puzzli do kolorowania dla dzieci i środków na mole. Coś idzie do produkcji krótkich ołówków, jak w przypadku sklepów IKEA, a po części do produkcji tych drewnianych szaszłyków: 
Belka uzyskana z kłody jest cięta na krótkie segmenty, z których każdy jest następnie rozpuszczany na dziesięć desek. Aby wszystkie płytki były takie same, należy je skalibrować. W tym celu przechodzą przez specjalną maszynę. Przy wyjściu z niego deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie. 
Skalibrowane płytki są następnie umieszczane w autoklawie. Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek w komorze można wytworzyć próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do środka wszelkiego rodzaju roztwory. 
W wyniku tych procesów żywice zawarte w desce są usuwane, a drewno impregnowane (impregnowane) parafiną. Jak dotąd nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed szkodliwym wpływem środowiska. 
„Rafinowane” po sterylizacji w autoklawie tablice ołówkowe pozostawia się do odpowiedniego wyschnięcia, a następnie wysyła bezpośrednio do produkcji ołówków. Pod tym względem proces produkcji płyty można uznać za zakończony. Tak wyglądają deski po autoklawowaniu: 
- Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu wyprodukowania ołówków w Tomsku - mówi Anatolij Łunin. – Wszystkie procesy w naszej fabryce są ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów lub przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych przecinaków. Przychodzą nowe materiały, coś zmieniamy w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje niezmieniona. 
Gotowa deska trafia do warsztatu białych ołówków, gdzie najpierw na maszynie wycinane są rowki, w których następnie układane są pręty (słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ołówek nie został jeszcze pomalowany na tym etapie). Deski podawane są z jednej strony maszyny, po drodze ich powierzchnia jest polerowana do klejenia, wycina się w niej wgłębienia specjalnym frezem. Przy najbliższej krawędzi maszyny deski są automatycznie układane w stos. Grubość polerowanej deski z wyciętymi rowkami wynosi 5 mm, co odpowiada połowie grubości przyszłego ołówka. 
W kolejnym etapie deski są sklejane parami, tworząc jeden blok ołówka. 
Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana klejem rozpuszczalnym w wodzie, „odchodzi” od drugiego urządzenia i starannie leży na pierwszym. Powstałe bloki ołówków są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami. 
Jeśli deska jest produkowana samodzielnie w fabryce, to wędka jest kupowana głównie z Chin. Tam zaczęto go produkować w technologii „na sucho”, która nie wymaga wypalania w piecu w wysokiej temperaturze. 
W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na taki pręt. 
Aby ołówek nie łamał się wewnątrz korpusu, fabryka stosuje technologię dodatkowego klejenia pręta specjalnym systemem klejącym. Po tej operacji sklejone bloki przetrzymywane są w specjalnej suszarni przez kilka godzin. 
W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze jest nadmuchiwane przez wentylator, utrzymując temperaturę około 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek stał się gładki w jednym przejściu i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” grafitem wysycha tutaj co najmniej dwie godziny, a kolorowy co najmniej cztery. Ze względu na to, że kolor zawiera więcej substancji tłuszczowych, wysycha dłużej. 
Po tym czasie bloczki są demontowane, umieszczane w wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która podzieli je na pojedyncze ołówki.
Maszyna swoim kształtem przypomina tę, która wykonuje rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Półwyroby są umieszczane w leju załadowczym. 
Przechodzą przez węzły transportowe, kończą, odpiłowane, a wynikiem jest znajomy drewniany ołówek, ale jeszcze nie pomalowany. 
Podwójny nóż, który oddziela bloki, wyznacza również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu. To od rodzaju profilu noża tnącego zależy od tego, jaki będzie ołówek - sześciokątny lub okrągły.
Niedawno fabryka opanowała produkcję ołówka trójściennego. Okazało się, że zapotrzebowanie na taką formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co oczywiście ułatwia dzieciom naukę pisania. 
Obok maszyny znajduje się stół roboczy sortownika. Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują wióry pręta na końcu, chropowatość, przypalenia drewna i tym podobne. Nad stołem wisi notatka z normami małżeńskimi. Każda taca na stole mieści 1440 ołówków. 
Posortowane ołówki specjalną windą wjeżdżają na kolejne piętro, gdzie zostaną pomalowane. 
Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do pożądanej gęstości w laboratorium farb. Samo malowanie jest dość szybkie. 
Urządzenie w sposób ciągły wyrzuca kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego są zaprojektowane tak, aby ołówek wysychał podczas poruszania się po nim. 
Po dotarciu do przeciwległego końca przenośnika ołówki są podawane do jednego z trzech pojemników, skąd są odsyłane z powrotem na kolejne piętro. 
Średnio każdy ołówek pokryty jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru – tutaj wszystko zależy od życzenia klienta. Możesz także pomalować ołówek na prawie dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy po sześć, dwanaście, osiemnaście i dwadzieścia cztery kolory. Niektóre ołówki są tylko lakierowane.
Po malowaniu ołówki są wysyłane do wykańczalni. W tym miejscu nabierają ostatecznej formy, w jakiej trafiają do konsumenta. Na ołówki nakłada się stempel, zakłada gumkę i ostrzy.
Istnieje kilka sposobów naklejania stempli, ale w Syberyjskiej Fabryce Ołówek robią to za pomocą folii w różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a pieczątka jest przenoszona na ołówek przez folię - dzięki temu nie będzie się odklejać i plamić dłoni. Sam znaczek może być dowolny, jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności zajmuje to około pięciu dni. 
Na części ołówków, jeśli to konieczne, załóż gumkę. 
Ostatnia operacja to ostrzenie. Ołówki są ostrzone na papierze ściernym, nakładane na bęben i poruszają się z dużą prędkością. Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund. 
Oprócz ostrzenia maszynę można skonfigurować do wykonywania toczenia - obróbki tylnej końcówki ołówka pod lekkim nachyleniem. Teraz ołówki są gotowe do pakowania, są wysyłane do następnego pokoju. Tam ołówki są składane w zestaw, wkładane do pudełka i wysyłane do konsumenta. 
Opakowanie na wymaganą liczbę ołówków jest drukowane w Nowosybirsku. Występuje w płaskiej formie, więc najpierw nadawana jest mu objętość. Następnie za pomocą maszyn zbierających układana jest wymagana liczba ołówków w określonej kolorystyce. Specjalna maszyna pozwala zebrać zestaw dwunastu kolorów. Na koniec ołówki są układane w pudełkach. 
Zapytany, czy fabryka, wzorem chińskich przedsiębiorstw, planuje przestawić się na produkcję ołówków z tańszego drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznaje:
- Myślałem o zrobieniu ekonomicznego ołówka z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech zrobią to Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytkowego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z punktu widzenia ekologii lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, a drewniany całkowicie się rozłoży po kilku latach.
Pozostaje tylko życzyć, aby w dobie globalnej komputeryzacji znalazło się miejsce na prosty drewniany ołówek.
Jak powstają ołówki w poszczególnych fabrykach, można dowiedzieć się tylko od samych producentów. Jednak wszyscy mają wspólne punkty, które z reguły nie zmieniają się od dziesięcioleci.
W przypadku klasycznego drewnianego ołówka ważnym elementem jest drewno, z którego jest wykonany. Nie każde drzewo można wyciąć i zrobić z niego paczkę ołówków. Nie jest łatwo dowiedzieć się, z jakiego drewna jest wykonany dany ołówek: sprzedawca w sklepie o tym nie wie, a sam ołówek nie ma oznaczenia identyfikacyjnego, więc trzeba zwrócić uwagę na koszt ołówek i autorytet producenta.
Drewno użyte do produkcji ołówków:
1. Olcha
Ryż.
Olcha jest powszechna w strefie umiarkowanej półkuli północnej. Drewno nie jest trwałe, ale ma dość jednolitą strukturę. Ułatwia to obróbkę i nadaje jej piękny czerwonawy kolor. Bardziej równe i grubsze pnie są zatem używane w rzemiośle, stolarstwie i toczeniu.
W produkcji ołówków jest używany nieaktywnie ze względu na to, że nie trzyma dobrze grafitu. Bardziej używany do robienia pamiątek, w tym pamiątkowych ołówków.
2. Lipa
Ryż.
Lipa jest prawdopodobnie najczęstszym drzewem, które w pełni spełnia wszystkie wymagania dotyczące surowców na niedrogie ołówki.
Lipa rośnie prawie wszędzie, jest dobrze znanym materiałem, na tyle lepkim, że mocno trzyma rysik.
Drewno lipowe, w zależności od rodzaju obróbki, dzieli się na kilka rodzajów: lipa (z ang. „lipa”; połówki ołówka wykonane z takiego drewna mogą nieznacznie różnić się kolorem), lipa biała (bardziej starannie dobrany materiał, białe drewno , kolor ołówkowy gładki), różanego (lipa, barwiona na różowo dla nadania szlachetności) i drewna chemicznego (lipa barwiona na różowo, ale lepszej jakości, drewno wygląda na jednolite). Cena waha się w zależności od jakości obróbki drewna.
Dość szybko rosnące drzewo liściaste, najbardziej rozpowszechnione w europejskiej części Rosji. Długość życia lipy jest znacznie krótsza niż dębu, a tylko nieliczne okazy dożywają 150 lat.
3. Cedr
Ryż.
Drewno cedrowe jest lekkie, mocne i łatwe do cięcia we wszystkich kierunkach, dlatego jest cennym surowcem do produkcji ołówków.
4. Jelutong
Ryż.
Dzhelutong (Jelutong) należy do rodziny kutrovye (łac. Apocynaceae). Jest to gatunek drzewa w Malezji. Występuje również na Borneo, Sumatrze i Tajlandii.
Dorosły jelutong zwykle dorasta do 60 metrów wysokości, a średnica pnia drzewa sięga 2 metrów. W rzadkich przypadkach do 80 metrów, a średnica do 3 metrów.
Drewno Jelutong jest zwykle białe lub słomkowe, o prostych słojach. Łatwo wysycha bez rozwarstwiania, łatwa w obróbce i wykończeniu.
Jelutong jest szczególnie odpowiedni do tworzenia produktów artystycznych. Doskonały do modelowania i wykonywania ołówków.
Ołówek jest tak powszechną rzeczą, że wydaje się zwyczajnym i prostym narzędziem do rysowania. Jednak aby to zrobić, stosuje się dość skomplikowaną technologię produkcji. Chcę porozmawiać o tym mało znanym procesie.
Etapy produkcji ołówka można podzielić na dwie części: produkcję grafitu i produkcję drewnianej skorupy, w którą jest wkładany.
Wkład ołówka wykonany jest z mieszanki proszków grafitowych i specjalnej gliny. Sam proszek grafitowy jest wytwarzany z łupków. Mieszaninę grafitu i gliny dokładnie miesza się z wodą, następnie suszy, po czym ponownie miele na proszek, a na koniec ponownie dodaje niewielką ilość wody, aż do uzyskania gęstej pasty. Stosunek grafitu i gliny w tej paście określi twardość ołówka. Im więcej gliny, tym twardszy będzie ołówek. Ale stopień twardości będzie nadal zależał od innego procesu, który opiszę poniżej.
Następnie ta pasta trafia do specjalnego sprzętu, podobnego do ekstrudera. Pasta grafitowa jest przeciskana przez otwory kształtujące stempel, a na wyjściu widać znajomy rdzeń ołówka. Wciąż jednak daleko mu do gotowej wędki.
Otrzymany półwyrób ołowiany suszy się. Następnie są wypalane w wysokich temperaturach w specjalnym piecu. Podczas wypalania grafit i glina łączą się, a rdzeń twardnieje. Jak napisałem powyżej, twardość ołówka będzie w dużej mierze zależała od tego procesu. Im wyższa temperatura wypalania, tym twardszy będzie ołówek. Im mniej gliny w ołowiu i im niższa temperatura wypalania, tym bardziej miękki będzie ołówek. Jak wiecie, twardość jest wskazana na ołówkach literami angielskimi lub rosyjskimi. Angielskie „H” oznacza „twarde”, a angielskie „B” oznacza „miękkie”. W związku z tym rosyjska litera „T” oznacza twardy, a rosyjska litera „M” oznacza „miękki”. Istnieje również inny stopień twardości ołówka. Na przykład 2B lub 2M jest podwójnie miękkie, a 2H lub 2T jest podwójnie twarde. W sumie istnieje około 17 stopni twardości ołówka: od 8M do 8T.
Po wypaleniu pręty grafitowe umieszcza się w specjalnych drewnianych wykrojach na przyszłe ołówki. Te puste miejsca to drewniane talerze o grubości pół ołówka. Zwykle są wykonane z cedru lub lipy. To drewno jest miękkie i ma włókna dobrze nadające się do wyrobu ołówków. Z każdej takiej czystej tektury uzyskuje się 6 lub 8 ołówków, w zależności od standardu produkcji. Odpowiednio, w tych deskach wycina się 6-8 rowków na grafitowe pręty ołówkowe.
Następnie pręty są umieszczane w przetartych rowkach. Następnie drewnianą płytkę z prętami przykrywa się dokładnie tą samą płytą od góry. Pręty grafitowe są umieszczone pomiędzy dwiema drewnianymi płytami. Pręty są bezpiecznie zamocowane w drewnianej skorupie na dwa sposoby: albo za pomocą kleju, albo przez ściśnięcie drewnianych połówek przyszłego ołówka. Same połówki w obu przypadkach są łączone za pomocą kleju i prasy.
Na kolejnym etapie produkcji wykroje te podawane są do specjalnej maszyny, której frezy posiadają zęby w kształcie połówek sześciokąta lub połówek koła. Za pomocą takich frezów piłowany jest drewniany półfabrykat z prętami, a jednocześnie otrzymywanym ołówkom nadaje się sześciokątny lub okrągły kształt.
Cóż, teraz ołówek jest prawie gotowy! Ale jeszcze nie pomalowany. Malowanie odbywa się za pomocą specjalnych emalii. A kiedy ołówek jest już zabarwiony, wykonuje się na nim oznaczenie wskazujące producenta, stopień miękkości ołówka itp. Takie tłoczenie wykonuje się za pomocą farby lub folii.
Tak to jest - trudny proces tworzenia z pozoru prostego ołówka.
Nawiasem mówiąc, przy produkcji ołówka przechodzi 83 operacje technologiczne, do jego produkcji wykorzystuje się 107 rodzajów surowców i materiałów, a cykl produkcyjny wynosi 11 dni.
Jeśli nadal patrzysz na to wszystko od strony całej linii produktów, rysuje się złożona, ugruntowana produkcja ze starannym planowaniem i kontrolą.Aby na własne oczy zobaczyć proces produkcji ołówków, udajemy się do moskiewskiej fabryki imienia Krasina. To najstarsza produkcja ołówków w Rosji. Fabryka powstała w 1926 roku przy wsparciu rządu.
Głównym zadaniem rządu było wyeliminowanie analfabetyzmu w kraju, a do tego konieczne było udostępnienie papeterii. Po rozpadzie Związku Radzieckiego fabryka Krasin pozostała jedynym producentem ołówków w WNP z pełnym cyklem produkcyjnym. Oznacza to, że wszystko jest produkowane w fabryce - od rysika po produkt końcowy - ołówki. Przyjrzyjmy się bliżej procesowi produkcji ołówków.
Do produkcji ołówków fabryka otrzymuje specjalnie obrobione i ułożone deski lipowe. Ale zanim zostaną użyte, konieczne jest wykonanie prętów do pisania.
2. Chodźmy do warsztatu do produkcji prętów ołówkowych. Pręciki do pisania wykonane są z mieszanki gliny i grafitu. Przygotowanie niezbędnej mieszanki rozpoczyna się od takich instalacji technologicznych, w których kruszona jest glina. Rozdrobniona glina jest przesyłana przenośnikiem do następnego miejsca produkcji.
3. W następnej sekcji instalowane są specjalne młyny, w których glina jest dokładniej mielona i mieszana z wodą.
4. Instalacje do przygotowania mieszanki gliny z grafitem. Tutaj mieszanka na przyszłe wędki pozbywa się zanieczyszczeń i jest przygotowywana do dalszej obróbki.
5. Warto zaznaczyć, że do produkcji leadów wykorzystywane są wyłącznie naturalne substancje, co pozwala nam uznać produkcję za przyjazną dla środowiska. Instalacja do tłoczenia mieszanki. Pręty otrzymuje się z otrzymanych półproduktów. W produkcji praktycznie nie ma odpadów, ponieważ ponownie je wykorzystują.
6. W tym miejscu produkcyjnym same pręty są już pozyskiwane, ale aby dostać się do ołówka, zostanie na nich przeprowadzony szereg operacji technologicznych.
7. Sama technologia otrzymywania prętów przypomina wytłaczanie. Starannie przygotowana i wymieszana masa jest wyciskana przez specjalny stempel z otworami.
8. Następnie puste miejsca na pręty do pisania umieszcza się w specjalnym pojemniku.
9. I suszone w szafie przez 16 godzin.
10. Następnie pręty są starannie sortowane ręcznie.
11. Tak wygląda stanowisko pracy przy sortowaniu prętów. To bardzo trudna i żmudna praca. Koty śpią za lampą stołową.
12. Po sortowaniu pręty są kalcynowane w specjalnej szafce. Temperatura wyżarzania waha się od 800 do 1200 stopni Celsjusza i bezpośrednio wpływa na końcowe właściwości pręta. Twardość ołówka zależy od temperatury, która ma 17 stopni - od 7H do 8B.
13. Po wyżarzaniu pręty wypełnia się tłuszczem pod specjalnym ciśnieniem i temperaturą. Jest to konieczne, aby nadać im niezbędne właściwości pisania: intensywność linii, łatwość przesuwania, jakość wyostrzenia, łatwość wycierania gumką. W zależności od wymaganej twardości rdzenia można użyć smalcu, tłuszczu cukierniczego, a nawet wosku pszczelego i wosku karnauba. Produkt wyjściowy obszaru produkcji prętów.
14. Następnie pręty spadają na zespół. Tutaj na takich maszynach przygotowywane są deski do ołówków. Wycina się w nich rowki do montażu prętów do pisania.
15. Część tnąca maszyny szlifuje rowki w deskach.
16. Tablice automatycznie wchodzą w taki klip.
17. Następnie na innej maszynie pręty umieszcza się w przygotowanych wcześniej deskach.
18. Po ułożeniu połówki desek skleja się klejem PVA i pozostawia do wyschnięcia pod ciśnieniem. Istota tej operacji polega na tym, że sam pręt nie jest przyklejany do desek. Jego średnica jest większa niż średnica rowka, a do zamknięcia konstrukcji potrzebna jest prasa. Z drugiej strony pręt będzie utrzymywany w drewnie nie dzięki klejowi, ale dzięki napięciu drewnianej skorupy (naprężenie wstępne stworzone specjalnie w ten sposób w konstrukcji ołówka).
19. Po wyschnięciu obrabiany przedmiot jest cięty specjalnymi frezami na pojedyncze ołówki.
20. Ołówki są stopniowo piłowane przez kilka cykli obróbki.
21. Wyjście to gotowe, ale nie kolorowe kredki.
22. Już na tym etapie kształt ołówka jest układany ze względu na rodzaj profilu noża tnącego.
23. Następnie na specjalnych liniach zagruntowuje się powierzchnię ołówka. Podczas malowania ołówkami stosuje się emalie wykonane w fabryce. Emalie te wykonane są ze składników bezpiecznych dla człowieka.
24. Linia do malowania ołówkami.
25. Myślę, że w sklepach wielokrotnie widzieliśmy ołówki prezentowe pomalowane kolorowymi plamami. Okazuje się, że aby je tak pokolorować, stosuje się całą specjalnie opracowaną technologię. Oto mały fragment procesu malowania.
26. Podczas wizyty w lakierni zdarzyło mi się zobaczyć partię ołówków do dostarczenia rządowi Federacji Rosyjskiej nowej próbki. Czubek ołówka symbolizuje naszą flagę narodową. Ołówki suszą się w specjalnej ramie technologicznej. Regularność rzędów wygląda bardzo nietypowo i przyciąga.
27. Po malowaniu ołówki układane są partiami w celu wysyłki do kolejnych działów fabryki.
28. Z wielką przyjemnością patrzy się na tysiące ołówków pomalowanych według autorskiej technologii fabryki. To bardzo niezwykły widok.
30. Linia technologiczna do uszlachetniania powierzchni.
32. Szafka do przechowywania znaczków. Tutaj przechowywane są stemple dla całej gamy produktów.
33. W razie potrzeby przed pakowaniem ołówki są ostrzone na specjalnej maszynie. Zdjęcie pokazuje pośredni etap ostrzenia. Byłem zdumiony szybkością maszyny. Ołówki spadały na tacę nieprzerwanym strumieniem. Natychmiast przypomniałem sobie wszystkie moje osobiste nieudane próby ostrzenia ołówków. Od tych wspomnień ta maszyna zaczęła budzić jeszcze większy szacunek.
34. Fabryka produkuje również takie ciekawe owalne ołówki używane w budownictwie i naprawach.
Czy ołów pęknie czy nie? Dzisiaj spróbujemy zrozumieć proces technologiczny produkcji ołówków i dowiedzieć się, co stanie się z rysikiem?
Chociaż nazywa się to prostym, jest produktem dość technologicznym. Na wyprodukowanie jednego ołówka wydaje się ponad 80 operacji produkcyjnych w ciągu 11 dni. Jakość i cena końcowego produktu w dużej mierze zależy od tego, z jakiego materiału i jak jest wykonany.
W skrócie, proces tworzenia ołówka jest następujący.
- Zdobycie baru
- Pręt jest cięty na deski
- Deski są impregnowane woskiem (parafiną)
- W deskach wykonane są wgłębienia
- Rysik jest umieszczony we wgłębieniach
- Kolejna deska jest umieszczona na górze.
- Przegródka na ołówki
- Kolorowanie ołówkiem
- Ołówek posiada metalową obwódkę
- Elastyczna opaska jest włożona w metalową obręcz
Drewno do produkcji skorupy ołówków musi mieć szereg specyficznych właściwości:
- być lekkie, miękkie i trwałe, nie łamią się i nie kruszą w trakcie robienia ołówków;
- mają taką samą odporność na przecinanie włókien wzdłuż i w poprzek, nie powinny się rozwarstwiać;
- cięcie przy cięciu ostrym nożem powinno być gładkie, błyszczące, frytki powinny się zwijać, a nie odpryskiwać ani łamać;
- drewno powinno być niskohigroskopijne, tj. nie może wchłaniać wilgoci.
Wszystkie te cechy odpowiadają dziewiczemu jałowcowi, który rośnie w USA. Najbardziej zbliżone właściwościami i strukturą jest drewno cedrowe i lipowe, jednak do wykorzystania w produkcji ołówków musi najpierw zostać poddane specjalnej obróbce - woskowaniu (czyli uszlachetnieniu). Deski są cięte na pręty, pręty są cięte wzdłuż długości na długość ołówka z uwzględnieniem obróbki skrawaniem i skurczu, a następnie pręty są cięte na deski na wielopiłce. Następnie deski są impregnowane parafiną - ta procedura poprawia właściwości mechaniczne i pękanie przyszłego ołówka. Wszystkie żywice są usuwane z desek na parę, a legnin drewna w kontakcie z parą wodną zmienia kolor na różowo-brązowy. Następnie deski są dokładnie suszone. Po wyschnięciu są one sortowane - odrzucane są deski popękane, deski piłowane na niewłaściwym włóknie itp. „Rafinowane” parafiną i wysuszone deski są sortowane i kalibrowane – nakłada się na nie „rowki” (rowki) pod pręty.
pręt grafitowy wykonany z mieszanki gliny i grafitu. Glina jest wstępnie oczyszczona. Aby to zrobić, jest kruszony w specjalnych kruszarkach, a następnie mieszany z ciepłą wodą w specjalnych młynach. Glinę rozcieńczoną w wodzie podczas przetwarzania wlewa się płynnym szkłem, które osadzając się usuwa z niej wszystkie zanieczyszczenia - kamyki, gałązki, piasek itp. Ponadto, zgodnie ze specjalną recepturą, do gliny dodaje się grafit, a każda gradacja ma swoją własną recepturę. Mieszaninę miesza się z aparatem wiążącym, gotowanym ze skrobi. Do produkcji prętów wymagana jest masa pręta o określonej temperaturze i wilgotności. W żadnym wypadku mieszanina nie powinna wyschnąć, w przeciwnym razie będzie jak kamień.
Zagniatane ciasto z gliny i grafitu za pomocą prasy śrubowej prasowane do formowania poprzez specjalne wyposażenie - rolki z trzema różnymi szczelinami. Odbywa się to w celu mielenia i mielenia masy, uśredniania wilgotności objętościowo i usuwania pęcherzyków powietrza. Grubość warstwy ciasta wynosi najpierw 1 mm, po przetworzeniu 0,5 mm, a następnie 0,25 mm. Następnie ciasto przepuszcza się przez matrycę z otworami, tworząc tzw. „makaron”. „Makaron” formuje się w cylindry, z których pręt o wymaganej średnicy i długości przeciska się przez diamentową matrycę na prasie. Pręty są ostatecznie suszone w specjalnych suszarniach - obracających się nieprzerwanie przez 16 godzin. Po tym procesie wilgotność pręta wynosi około 0,5%.
Następnie pręty są kalcynowane w piecu. Wypalanie jest konieczne w celu wypalenia spoiwa w pręcie i spiekania gliny w celu uformowania szkieletu. Stopień twardości (gradacji) ołówka od 6M do 7T zależy od stosunku gliny, temperatury i czasu wypalania oraz składu kąpieli natłuszczającej. W zależności od gradacji pręta wypalanie odbywa się w temperaturze od 800 do 1200 stopni.
Po wypaleniu przeprowadza się operacja tuczenia: pory powstałe po wypaleniu spoiwa są wypełnione tłuszczem, woskiem lub stearyną pod ciśnieniem w określonej temperaturze. Wybór substancji do natłuszczania zależy od gradacji (twardości) pręta. Do miękkich ołówków stosuje się tłuszcz cukierniczy, do twardych ołówków stosuje się wosk. Pośrednie wartości twardości, np. TM, uzyskuje się poprzez smarowanie stearyną. Wkłady do kolorowych ołówków wykonane są z mieszanki pigmentów, wypełniaczy, środków tuczących i spoiwa.
Nadchodzi następny proces składania. Pręty umieszcza się w rowkach przygotowanej deski i przykrywa drugą deską. Deski są sklejone klejem PVA, ale sam pręt nie jest przyklejony do deski, ale trzymany ze względu na szczelność deski. Średnica pręta jest nieco większa niż średnica wpustu, dlatego bardzo ważne jest odpowiednie ściśnięcie desek w specjalnym mechanizmie, w którym sklejane są przyszłe ołówki. Każdy rozmiar ołówka ma swoją własną wartość nacisku do wciśnięcia, aby nie złamać rdzenia.
Oprócz str zapobiec zerwaniu ołowiu W przypadku upadku ołówka wielu producentów stosuje tak zwaną technologię ołowiu SV. Jeśli ołówek zostanie upuszczony, grafit może pęknąć tylko na zaostrzonej końcówce, a nie wewnątrz korpusu.
Dalej końce sklejonych desek są przetwarzane- Przycięte, usunięte resztki kleju. Na linii frezowania bloki są podzielone na ołówki. Kształt przyszłego ołówka zależy od kształtu noży - okaże się okrągły, fasetowany lub owalny. Ołówki „noworodkowe” są wysyłane na przenośnik taśmowy do sortowania.
Wykończeniowy powierzchnie ołówkowe odbywa się przez wytłaczanie (przeciąganie), a powierzchnia czołowa jest wykańczana przez zanurzanie. Wytłaczanie to proces przepuszczania ołówka przez podkład. Na końcu przenośnika ołówek jest odwracany tak, aby nakładanie kolejnej warstwy farby lub lakieru następowało z drugiego końca. Daje to równomierne pokrycie.
Jak powszechnie wiadomo mniej niż 7 warstw podczas malowania ołówkami nie jest dozwolone, w przeciwnym razie drzewo zostanie pokryte zadziorami. Firmy, które poważniej podchodzą do jakości swoich produktów, zwykle zaczynają od 12 warstw. Bardzo drogie produkty są barwione do 18 razy, czasem nawet do 20. Wtedy ołówek nabiera niezrównanego połysku i wręcz lustrzanej powierzchni. Jednak wielu uważa, że więcej niż 18 warstw to już nadmiar. Ciemne kolory nakłada się 5 razy farbą i 4 razy lakierem, jasne kolory - 7 razy farbą i 4 razy lakierem. Ołówki są temperowane automatycznie, a wszystkie ołówki są oznaczane fabrycznie. Pakowanie zaostrzonych ołówków odbywa się ręcznie; w ciągu jednej pełnej zmiany można zapakować około 15 000 ołówków.
Jeśli więc ołówek został przyklejony specjalną technologią SV, to bądź spokojny, nie pęknie.