Głównym zadaniem organizacji procesu produkcyjnego jest racjonalne połączenie całego zestawu prac wykonywanych na stanowiskach pracy w działach i obszarach przedsiębiorstwa. Problem ten można rozwiązać, organizując produkcję według ścisłego planu, zgodnie z szeregiem obowiązujących zasad.

Zasady organizacji produkcji można podzielić na podstawowe które są obowiązkowe przy organizacji każdego procesu produkcyjnego, i dodatkowe, w zależności od poziomu rozwoju technicznego i stopnia interakcji organizacji produkcyjnej z otoczeniem zewnętrznym.

Do podstawowych zasad organizacji produkcji obejmują: specjalizację, proporcjonalność, równoległość, ciągłość, prostolinijność i rytm.

Dodatkowe zasady organizacji produkcji są: automatyka, elastyczność, złożoność, niezawodność i przyjazność dla środowiska.

Rozważmy te zasady osobno.

- Zasada specjalizacji oznacza, że ​​wszystkie działy przedsiębiorstwa (zakłady i sekcje) powinny być w jak największym stopniu wyspecjalizowane w wykonywaniu poszczególnych prac wchodzących w skład ogólnego kompleksu wytwarzania gotowego produktu (produkcja samochodu, budowa statku, pieczenie wyrobów piekarniczych itp.) .).

- Zasada proporcjonalności wymaga, aby wszystkie działy przedsiębiorstwa i sekcje warsztatu pod względem przepustowości (mocy) były względem siebie równe lub proporcjonalne.

Proporcjonalność w organizacji produkcji zakłada przestrzeganie przepustowości (względnej wydajności na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa - warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów. Stopień proporcjonalności produkcji można scharakteryzować poprzez odchylenie przepustowości (mocy) każdego etapu technologicznego od planowanej wielkości produkcji.

Proporcjonalność produkcji eliminuje przeciążenie niektórych stanowisk pracy, czyli występowanie wąskich gardeł i niepełnego wykorzystania mocy produkcyjnych w innych jednostkach oraz jest warunkiem jednolitego funkcjonowania przedsiębiorstwa, czyli zapewnia nieprzerwany przepływ produkcji.

Podstawą zachowania proporcjonalności jest prawidłowy projekt przedsiębiorstwa, optymalne połączenie głównych i pomocniczych jednostek produkcyjnych. Jednak przy obecnym tempie odnawiania produkcji, szybkiej rotacji asortymentu wytwarzanych produktów i złożonej współpracy jednostek produkcyjnych, zadanie zachowania proporcjonalności produkcji staje się stałe. Wraz ze zmianami w produkcji zmieniają się relacje pomiędzy jednostkami produkcyjnymi i obciążeniem poszczególnych etapów. Ponowne wyposażenie niektórych jednostek produkcyjnych zmienia ustalone proporcje produkcji i wymaga zwiększenia mocy produkcyjnych sąsiadujących obszarów.

Jedną z metod zachowania proporcjonalności w produkcji jest planowanie kalendarza operacyjnego, które pozwala na opracowanie zadań dla każdego ogniwa produkcyjnego, uwzględniając z jednej strony złożoną produkcję, a z drugiej możliwie najpełniejsze wykorzystanie możliwości aparatura produkcyjna. W tym przypadku praca nad zachowaniem proporcjonalności zbiega się z planowaniem rytmu produkcji.

Proporcjonalność w produkcji wspierana jest także terminową wymianą narzędzi, zwiększaniem poziomu mechanizacji i automatyzacji produkcji, poprzez zmiany technologii produkcji itp. Wymaga to systematycznego podejścia do rozwiązywania problemów przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego produkcji, planowania rozwoju i uruchamiania nowych zakładów produkcyjnych.

- Zasada równoległości polega na jednoczesnym wykonaniu poszczególnych części procesu produkcyjnego w stosunku do różnych części ogólnej partii części. Im szerszy zakres prac, tym krótszy, przy pozostałych czynnikach, czas produkcji. Rosnąca złożoność produktów, zastosowanie urządzeń półautomatycznych i automatycznych oraz pogłębiający się podział pracy zwiększają liczbę równoległych procesów wytwarzania jednego produktu, którego należy zapewnić organiczne połączenie, czyli uzupełnia proporcjonalność z zasadą równoległości.

Równoległość realizowana jest na wszystkich poziomach organizacji produkcyjnej. W miejscu pracy równoległość zapewnia się poprzez doskonalenie struktury operacji technologicznej, a przede wszystkim koncentrację technologiczną, której towarzyszy obróbka wielonarzędziowa lub wieloprzedmiotowa. Równoległość w realizacji głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu: obróbki maszynowej z czasem montażu i demontażu części, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatury z głównym procesem technologicznym itp. Równolegle realizacja głównych procesów realizowana jest w wieloprzedmiotowej obróbce części, jednoczesne wykonanie: operacje montażowe i instalacyjne na identycznych lub różnych obiektach.

Poziom równoległości w procesie produkcyjnym można scharakteryzować czynnik równoległościά , obliczony jako stosunek czasu trwania cyklu produkcyjnego do sekwencyjnego ruchu przedmiotów pracy T p i jego rzeczywistego czasu trwania T:

ά = T p / T

Współczynnik równoległości pokazuje, ile razy dany cykl produkcyjny jest krótszy od cyklu zorganizowanego sekwencyjnie.

Jednocześnie równoległość należy rozumieć nie w sensie dosłownym, ale jako chęć umiejętnego łączenia sekwencyjnych i równoległych metod pracy w procesie tworzenia przedmiotu. Na przykład w przemyśle stoczniowym statek składa się z dziesiątek tysięcy pojedynczych części. Części można uruchamiać sekwencyjnie (jedna po drugiej) lub jednocześnie (równolegle).

Co ciekawe, żadna metoda nie jest optymalna, ponieważ przy sekwencyjnym uruchomieniu budowa statku zajmie dużo czasu, a przy równoległym uruchomieniu nie będzie wystarczającej liczby miejsc pracy do jednoczesnej pracy. Dlatego w praktyce przeprowadzana jest racjonalna kombinacja pracy sekwencyjnej i równoległej.

- Zasada ciągłości oznacza eliminację przerw w produkcji każdego konkretnego produktu. W warunkach złożonego, wieloogniwowego procesu wytwarzania produktów, coraz większego znaczenia nabiera ciągłość produkcji, która pozwala na przyspieszenie rotacji kapitału obrotowego. Najważniejszym kierunkiem intensyfikacji produkcji jest zwiększanie ciągłości. Na stanowisku pracy osiąga się to w procesie wykonywania każdej operacji poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy międzyoperacyjne), na budowie i w warsztacie przy przenoszeniu półproduktu z jednego stanowiska pracy na drugie (przerwy międzyoperacyjne) i w przedsiębiorstwie jako całości; szwedzki mi minimalizowanie przerw w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu zasobami materiałowymi i energetycznymi (magazynowanie międzysklepowe).

Ciągłość pracy w ramach operacji zapewnia doskonalenie narzędzi pracy – wprowadzenie automatycznej przezbrojenia, automatyzacja procesów pomocniczych, zastosowanie specjalnego sprzętu i urządzeń.

Ograniczanie przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynowania procesów cząstkowych w czasie. Jednym z warunków ograniczenia przerw międzyoperacyjnych jest wykorzystanie ciągłych środków transportu, zastosowanie ściśle powiązanego układu maszyn i mechanizmów w procesie produkcyjnym itp.

Scharakteryzowano stopień ciągłości procesu produkcyjnego współczynnik ciągłości β, obliczony jako stosunek czasu trwania części technologicznej cyklu produkcyjnego, czasu trwania T i czasu trwania pełnego cyklu produkcyjnego T:

β = T technologia / T

Uwzględniana jest ciągłość produkcji w trzech aspektach:

Ciągły udział w procesie produkcji przedmiotów pracy - surowców i półproduktów;

Ciągłe ładowanie sprzętu;

Racjonalne wykorzystanie pracy (czas pracy wykonawców).

Zapewniając ciągłość ruchu przedmiotów pracy, jednocześnie należy minimalizować przestoje sprzętu w celu jego ponownej regulacji, oczekiwania na odbiór materiałów itp. Wymaga to zwiększenia ujednolicenia pracy wykonywanej na każdym stanowisku pracy,
a także zastosowanie sprzętu szybko regulowanego (maszyny sterowane komputerowo), kopiarek itp.

- Zasada przepływu bezpośredniego wymaga takiej organizacji pracy, aby ruch części, zespołów i innych konstrukcji odbywał się najkrótszą drogą.

- Zasada rytmu prowadzona w produkcji masowej oznacza zapewnienie dostaw wyrobów w równych lub malejących odstępach czasu. Zasada rytmu zakłada jednolitą produkcję i rytmiczny postęp produkcji. Można scharakteryzować poziom rytmiczności współczynnik rytmiczności δ, który jest ustalany na podstawie stosunku rzeczywistej wielkości produkcji n f, ale nie więcej niż planowany cel, do planowanej wielkości produkcji N:

δ = nf/n

Produkcja jednolita oznacza wytwarzanie takich samych lub stopniowo rosnących ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm produkcji wyraża się w powtarzaniu w regularnych odstępach czasu prywatnych procesów produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji oraz wykonywaniu na każdym stanowisku pracy w równych odstępach czasu tej samej ilości pracy, której treść w zależności od sposobu organizacji miejsca pracy mogą być takie same lub różne.

Rytm produkcji jest jednym z głównych warunków racjonalnego wykorzystania wszystkich jej elementów. Rytmika pracy zapewnia pełne obciążenie sprzętu, zapewnienie jego normalnej pracy, poprawę wykorzystania zasobów materiałowych i energetycznych oraz skrócenie czasu pracy. Zapewnienie rytmicznej pracy jest obowiązkiem wszystkich działów produkcyjnych – głównego, serwisowego i pomocniczego, logistyki. Nieregularna praca każdego ogniwa przedsiębiorstwa prowadzi do zakłócenia normalnego przebiegu całej produkcji.

Kolejność powtarzania procesu produkcyjnego wyznaczana jest przez rytmy produkcyjne. Należy rozróżnić rytm produkcyjny (na końcu procesu), rytm operacyjny (pośredni) i rytm rozruchowy (na początku procesu). Czynnikiem wiodącym jest rytm produkcji. Może to być zrównoważone w dłuższej perspektywie tylko wtedy, gdy we wszystkich miejscach pracy przestrzegane będą rytmy pracy. Metody organizacji rytmicznej produkcji zależą od specjalizacji przedsiębiorstwa, charakteru wytwarzanych produktów i poziomu organizacji produkcji. Rytm zapewnia organizacja pracy wszystkich działów przedsiębiorstwa, terminowe przygotowanie i kompleksowa obsługa.

- Zasada automatyczna oznacza prowadzenie procesu produkcyjnego bez udziału pracownika, którego funkcja we współczesnej organizacji produkcji sprowadza się jedynie do obserwacji.

Obecny poziom postępu naukowo-technicznego wymaga dostosowania organizacji produkcji zasada elastyczności. Tradycyjne zasady organizacji produkcji skupiają się na zrównoważonym charakterze produkcji - stabilnym asortymencie, specjalnych rodzajach urządzeń itp. W warunkach szybkiej aktualizacji asortymentu zmienia się technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana wyposażenia i przebudowa jego układu spowodowałaby nieuzasadnione wysokie koszty, a to byłoby hamulcem postępu technicznego. Niemożliwa jest także częsta zmiana struktury produkcji (organizacji przestrzennej jednostek). Postawiło to nowy wymóg w zakresie organizacji produkcji – elastyczność. W ujęciu element po elemencie oznacza to przede wszystkim szybką ponowną regulację sprzętu. Postęp w mikroelektronice stworzył technologię, która ma szerokie zastosowanie i, jeśli to konieczne, dokonuje automatycznej samoregulacji.

Skuteczne jest tworzenie elastycznej zautomatyzowanej produkcji (GAP), opartej na wykorzystaniu robotów i technologii mikroprocesorowej. Duże możliwości w tym zakresie daje standaryzacja półproduktów. W takich warunkach, przechodząc do produkcji nowych wyrobów lub opanowując nowe procesy, nie ma konieczności przebudowywania jej częściowych procesów i powiązań produkcyjnych.

Jedną z najważniejszych zasad współczesnej organizacji produkcji jest zasada złożoności. Współczesne procesy wytwarzania wyrobów charakteryzują się łączeniem i przeplataniem procesów głównych, pomocniczych i serwisowych, przy czym coraz większe miejsce w całym cyklu produkcyjnym zajmują procesy pomocnicze i serwisowe. Wynika to ze znanych opóźnień w mechanizacji i automatyzacji utrzymania produkcji w porównaniu do wyposażenia głównych procesów produkcyjnych. W tych warunkach coraz bardziej konieczne staje się uregulowanie technologii i organizacji nie tylko głównych, ale także pomocniczych i serwisowych procesów produkcyjnych.

- Zasada niezawodności polega na zapewnieniu zrównoważonego postępu procesu produkcyjnego, niezawodności stosowanych urządzeń i stosowanych technologii.

- Zasada przyjazności dla środowiska ma na celu zapewnienie przyjaznych dla środowiska procesów produkcyjnych, zgodnych z normami ISO.

2. Podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego

Organizując którykolwiek z powyższych i innych procesów produkcyjnych, kierują się szeregiem zasad wynikających z teorii organizacji. Zasady są uogólnionymi, ugruntowanymi i szeroko stosowanymi technikami i metodami stosowanymi w procesie organizacji dowolnego systemu, w tym organizacji procesów produkcyjnych. Do najważniejszych zasad organizacji procesu produkcyjnego można zaliczyć następujące.

Zasada specjalizacji zakłada ścisły podział pracy w przedsiębiorstwie. W tym przypadku zapewniona jest specjalizacja wewnątrzzakładowa, zapewniająca masową produkcję wyrobów o ograniczonym asortymencie w odrębnych wydziałach produkcji strukturalnej (warsztatach) przedsiębiorstwa lub poprzez wykonywanie ściśle określonych etapów procesu technologicznego na stanowiskach pracy. Specjalizacja może być obiektowa (dla wyrobów gotowych jako całości), szczegółowa (dla wytwarzania poszczególnych części) i operacyjna (dla realizacji oddzielnej operacji procesu technologicznego).

Specjalizacja produkcji z jednej strony zapewnia wzrost jej efektywności, z drugiej jednak może powodować negatywne konsekwencje. Wzrost poziomu specjalizacji prowadzi do poprawy wskaźników ekonomicznych ze względu na wzrost produkcji produktów o tej samej nazwie, w tym poprzez pojawienie się większych możliwości automatyzacji procesów produkcyjnych, zwiększenie produktywności pracowników wykonujących te same ściśle wyspecjalizowane funkcji, a także poprzez podnoszenie jakości wytwarzanych produktów. Jednocześnie specjalizacja często wiąże się z monotonią i monotonią funkcji zawodowych wykonywanych przez pracowników, co powoduje, że zwiększa się ich obciążenie technologiczne, mogą stać się niekompetentni, stracić zainteresowanie pracą, a w konsekwencji zmniejszyć wydajność pracy i kadrę obrót.

Poziom specjalizacji wewnątrzzakładowej wyznaczany jest programem produkcyjnym przedsiębiorstwa, na który wpływają takie czynniki jak standaryzacja, normalizacja i unifikacja projektów wyrobów, typizacja procesów technologicznych i ich parametrów. Zasada specjalizacji i jej przestrzeganie w dużej mierze determinuje pomyślne wdrożenie pozostałych zasad organizacji procesów produkcyjnych.

Zasada proporcjonalności zakłada stosunkowo równą produktywność na jednostkę czasu wzajemnie powiązanych działów przedsiębiorstwa. Nieprzestrzeganie zasady proporcjonalności prowadzi do zaburzeń równowagi, w wyniku czego pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego i zwiększają się zaległości. Naruszenie zasady proporcjonalności powoduje powstawanie tzw. wąskich gardeł w danym łańcuchu technologicznym, z jednej strony ograniczających wzrost wolumenów produkcji, a z drugiej niepełnego wykorzystania i pogorszenia wykorzystania urządzeń zainstalowanych w innych ogniwach łańcucha technologicznego. ten łańcuch.

Wzrost poziomu proporcjonalności procesów produkcyjnych można osiągnąć w wyniku poszerzania zidentyfikowanych w trakcie analizy wykorzystania mocy produkcyjnych warsztatu (przedsiębiorstwa) wąskich gardeł i budowania na tej podstawie jego „profilu”. Eliminacja wąskich gardeł, zapewniając zachowanie zasady proporcjonalności, doprowadzi do zachowania niezbędnych proporcji pomiędzy poszczególnymi etapami w danym warsztacie lub pomiędzy poszczególnymi warsztatami (produkcjami) przedsiębiorstwa. Dzięki temu efektywność ekonomiczna przedsiębiorstwa wzrośnie dzięki wdrożeniu pojawiających się w tym przypadku możliwości zwiększenia wielkości produkcji i sprzedaży produktów, poprawy wykorzystania istniejącego sprzętu i zwiększenia wydajności pracy.

Zasada równoległa polega na jednoczesnym wykonaniu poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Zasada ta opiera się na zasadzie, że części procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i realizowane jednocześnie. Przestrzeganie zasady równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego, oszczędzając czas pracy.

Zasada przepływu bezpośredniego obejmuje taką organizację procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótszą ścieżkę przemieszczania przedmiotów pracy od uruchomienia surowców do odbioru gotowych produktów. Przestrzeganie zasady bezpośredniego przepływu prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, ograniczenia rotacji ładunków oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych. Przepływ bezpośredni osiąga się poprzez racjonalne rozmieszczenie warsztatów, sekcji, stanowisk pracy w sekwencji działań i poszczególnych etapach, tj. podczas procesu technologicznego.

Zasada rytmu oznacza, że ​​cały proces produkcyjny i jego części składowe służące do wytworzenia danej ilości produktów powtarzają się w regularnych odstępach czasu. Wyróżnia się rytmikę produkcji, rytmikę pracy i rytmikę produkcji.

Rytm produkcji polega na uwalnianiu tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych okresach czasu. Rytmiczność pracy polega na wykonywaniu jednakowych objętości pracy (pod względem ilości i składu) w równych odstępach czasu. Produkcja rytmiczna oznacza utrzymywanie rytmicznej produkcji i rytmicznej pracy.

Jest to jedna z najważniejszych zasad organizacji procesów produkcyjnych, polegająca na tym, że wszystkie poszczególne etapy i cały proces produkcyjny, prowadzący do wytworzenia określonej liczby wyrobów, powtarza się po ściśle określonych okresach czasu, tj. rytm wyraża się w jednolitej produkcji produktów lub ruchu przedmiotów pracy w równych odstępach na wszystkich etapach łańcucha technologicznego, a także w regularnej powtarzalności poszczególnych operacji.

Przestrzeganie zasady rytmu ma szczególne znaczenie w warunkach kooperacyjnych dostaw partnerów, a także z punktu widzenia wywiązywania się z umownych zobowiązań w zakresie dostawy produktów w ściśle określonych terminach, zgodnie z umową. Ta zasada organizacji procesu produkcyjnego wyklucza możliwość stosowania tzw. szturmu, gdy osiągnięcie takiego celu w zakresie wielkości produkcji zostaje przesunięte na koniec okresu kalendarzowego (ostatnie dziesięć dni miesiąca, ostatni miesiąc kwartału itp.) ze wszystkimi wynikającymi z tego negatywnymi konsekwencjami.

Wskaźnikiem najlepiej charakteryzującym stopień realizacji tej zasady jest rytm produkcji, tj. wytwarzanie tej samej ilości produktów w równych okresach czasu. Współczynnik rytmiczności wyznaczany jest jako stosunek rzeczywistej wielkości produkcji w dowolnym okresie kalendarzowym (dekada, miesiąc), w ramach (nie wyższej) celu planowanego, do wielkości produkcji przewidzianej w tym celu.

Zasada ciągłości polega na ograniczeniu lub wyeliminowaniu przerw w procesie produkcji wyrobów gotowych. Zasada ta zakłada taką organizację procesu produkcyjnego, w której przestoje są zredukowane do minimalnych wymaganych wartości lub nawet całkowicie wyeliminowane są przerwy w obecności przedmiotu pracy (surowce, półprodukty) w przetwarzaniu. Zasada ciągłości procesu produkcyjnego pomaga ograniczyć przerwy w korzystaniu z pracy ludzkiej i sprzętu produkcyjnego, czego należy przestrzegać na wszystkich poziomach hierarchii: od każdego miejsca pracy, miejsca, warsztatu po całe przedsiębiorstwo. Polega na przenoszeniu przedmiotów pracy z jednej operacji do drugiej bez opóźnień i przestojów sprzętu i pracowników. Wdrożenie zasady ciągłości, gwarantującej oszczędność czasu pracy pracowników, skrócenie czasu pracy urządzeń „na biegu jałowym”, zapewnia wzrost efektywności ekonomicznej produkcji. Poziom ciągłości procesu produkcyjnego można ocenić za pomocą następujących wskaźników:

Wskaźnik wykorzystania sprzętu w czasie, oceniający stopień ciągłości wykorzystania narzędzi pracy;

Współczynnik ciągłości procesu produkcyjnego, wyznaczony przez stosunek czasu potrzebnego na realizację wszystkich etapów procesu technologicznego do czasu trwania cyklu produkcyjnego.

Zasada redundancji w organizacji produkcji zakłada, że ​​system produkcyjny posiada pewne uzasadnione (minimalne) rezerwy i zapasy bezpieczeństwa, które są niezbędne do utrzymania sterowalności i stabilności systemu. Faktem jest, że różne zakłócenia normalnego przebiegu procesu produkcyjnego, powstające w wyniku działania wielu czynników, z których część jest trudna lub niemożliwa do przewidzenia, są eliminowane metodami zarządzania, ale wymagają nakładów dodatkowych zasobów produkcyjnych . Dlatego organizując system produkcyjny, należy zapewnić takie zapasy i rezerwy, na przykład zapasy ubezpieczeniowe (gwarancyjne) surowców i rezerwy mocy przedsiębiorstwa i jego poszczególnych oddziałów. W każdym konkretnym przypadku niezbędną redundancję systemu produkcyjnego ustala się na podstawie praktycznych doświadczeń, wzorców statystycznych lub minimalizuje za pomocą metod ekonomicznych i matematycznych.

Zasada wyposażenia technicznego (automatyczność) koncentruje się na mechanizacji i automatyzacji procesu produkcyjnego, eliminacji ręcznej, monotonnej, ciężkiej pracy szkodliwej dla zdrowia ludzkiego. Istnieje wiele procesów technologicznych służących do wytwarzania szczególnie skomplikowanych i pracochłonnych rodzajów wyrobów, których realizacja bez ich automatyzacji jest w zasadzie niemożliwa, tj. technicznie niewykonalne. Niektóre procesy produkcyjne, choć w zasadzie możliwe do wykonania ręcznie, ale zautomatyzowane, zapewniają podniesienie poziomu technicznego produkcji, a na tej podstawie - zmniejszenie pracochłonności produkcji, zmniejszenie obrażeń pracowników i zwiększenie jakość wytwarzanych produktów. Rozwiązanie problemów ekonomicznych, jakie zapewnia automatyzacja procesów produkcyjnych, ma na celu, pomimo stosunkowo dużej kapitałochłonności (konieczności przyciągnięcia dużych inwestycji) automatyzacji, uzyskanie znacznej ilości efektu ekonomicznego, a tym samym osiągnięcie krótkiego zwrotu z inwestycji i znaczący wzrost efektywności ekonomicznej zautomatyzowanych procesów produkcyjnych. Społeczne konsekwencje wprowadzenia zasady automatyzacji i mechanizacji procesów produkcyjnych objawiają się po pierwsze zmianą charakteru pracy pracowników, po drugie znaczącym wzrostem wynagrodzenia za ich pracę, po trzecie poprawą warunków pracy, zwłaszcza w branżach niebezpiecznych, po czwarte, w zwiększaniu bezpieczeństwa, w tym bezpieczeństwa ekologicznego, produkcji.

Zasada elastyczności przy organizacji procesów produkcyjnych polega na tym, że produkcja w niektórych przypadkach musi być zorganizowana w taki sposób, aby w odpowiedzi na zapotrzebowanie rynku mogła szybko dostosować się do wytwarzania nowych produktów. Przez elastyczność należy rozumieć zdolność procesu produkcyjnego do:

Zmiany asortymentu, wielkości produkcji;

Niezbędne zmiany parametrów procesu;

Możliwość przejścia sprzętu głównego i pomocniczego na inne rodzaje pracy;

Konieczne zmiany w poziomie i profilu kwalifikacji siły roboczej.

Zasada optymalności Organizacja procesów produkcyjnych wiąże się przede wszystkim z koniecznością ich optymalizacji, wyrażającą się w możliwości dobrania dla każdej konkretnej produkcji takich zasad organizacyjnych, które w połączeniu zapewniają najwyższy poziom jej efektywności ekonomicznej.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego

Przestrzeganie zasad organizacji procesu produkcyjnego jest jednym z podstawowych warunków efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa. Organizacja procesów produkcyjnych podlega i na niej opiera się następujące podstawowe zasady: specjalizacja, proporcjonalność, równoległość, prostolinijność, ciągłość, rytm.

Specjalizacja – Jest to wyodrębnienie procesu produkcyjnego w warsztacie, na stanowisku pracy, w oparciu o konkretny sprzęt, technologię, surowce, materiały i wytwarzane produkty. Specjalizacja branżowa może być: tematyczna, szczegółowa, technologiczna, produkcja pomocnicza.

Specjalizacja przedmiotowa oznacza koncentrację produkcji niektórych rodzajów produktów konsumpcji końcowej, na przykład fabryki maszyn, obrabiarek i samochodów.

Szczegółowa specjalizacja przeznaczone do koncentracji produkcji niektórych części, zespołów, półfabrykatów i półproduktów.

Specjalizacja technologiczna przyczynia się do przekształcenia poszczególnych faz produkcji lub operacji w niezależną produkcję.

W stronę specjalizacji produkcji pomocniczych obejmują naprawę i produkcję narzędzi.

W produkcji specjalistycznej można wytwarzać dwa rodzaje wyrobów: jednorodne i profilowane. Kryteriami jednorodności mogą być:

Ø stanowiska pracy, do których przypisane są poszczególne operacje na częściach

Ø obszary i warsztaty produkujące części, zespoły i produkty o identycznych właściwościach technologicznych

Ø przedsiębiorstwa wytwarzające produkty podobne lub podobne pod względem konstrukcyjnym i technologicznym.

Aby móc prowadzić swoją działalność, przedsiębiorstwo tworzy zakłady produkcyjne dla określonych produktów, które są dla niego uważane za podstawowe.

Proporcjonalność- jest to zasada organizacji procesu produkcyjnego, która zapewnia, że ​​równa przepustowość (wydajność pracy, moc, ilość i jakość informacji) odpowiada różnym zadaniom jednego procesu. Proporcjonalność produkcji eliminuje przeciążenie niektórych obszarów, tj. występowanie wąskich gardeł i niewykorzystanie mocy produkcyjnych w innych jednostkach jest warunkiem sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa, zapewniającym nieprzerwany przepływ produkcji. Proporcjonalność określone wzorem:

Gdzie: K pr– współczynnik proporcjonalności,

M min– minimalna przepustowość,

M maks– maksymalna przepustowość.

Przykład 2.7. Rozważmy przykład oceny proporcjonalności łańcucha technologicznego składającego się z czterech operacji.

	1 maszyna		2 maszyna		3 maszyna		4 maszyna

M = 10 M = 16 M = 8 M = 4

gdzie: M to liczba części wyprodukowanych na maszynach w ciągu zmiany.

Przepustowość łańcucha technologicznego składała się z czterech części, czwarte miejsce pracy jest „wąskie”, ponieważ moc łańcucha technologicznego jest wykorzystywana przy (4'100) / 16 = 25%, a moc pierwszego i trzeciego jest wykorzystywana odpowiednio na poziomie 62,5% i 50%.

Jeżeli możliwości produkcyjne sąsiednich etapów znacznie się różnią, wówczas konieczne jest zwiększenie obciążenia tych procesów, w których zapotrzebowanie jest bliższe maksymalnej produktywności (mocy), tj. wąskie gardła. Czas stracony w takich krytycznych punktach nie jest nadrabiany i zwiększa się z powodu niedociążenia maszyn.

Kierownik produkcji, chcąc zwiększyć proporcjonalność łańcucha technologicznego, musi opracować zestaw działań i kierunków w zakresie pełnego przeładunku wszystkich trzech stanowisk pracy oraz zapewnić równowagę mocy. Tylko ten warunek gwarantuje terminowe zakończenie operacji. Podstawą zachowania proporcjonalności jest prawidłowy projekt przedsiębiorstwa, optymalne połączenie głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych.

Proporcjonalność w produkcji wspierana jest terminową wymianą sprzętu, zwiększaniem poziomu mechanizacji i automatyzacji produkcji, poprzez zmiany technologii produkcji.

Głównymi przyczynami utrudniającymi rozwój zasady proporcjonalności w racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych jest spadek produktywności poszczególnych pracowników i stanowisk pracy, a w konsekwencji nieefektywne wykorzystanie mocy produkcyjnych.

Pod równoległość przez procesy produkcyjne rozumie się jednoczesność ich realizacji na różnych etapach w czasie i przestrzeni, jeżeli kolejność operacji nie ma zasadniczego znaczenia.

Równoległość w wykonywaniu głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki maszynowej z czasem montażu, demontażu, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku urządzenia z głównym procesem technologicznym. Równoległe wykonywanie podstawowych procesów realizowane jest w wieloprzedmiotowym przetwarzaniu części, jednoczesnym wykonywaniu operacji montażowych i instalacyjnych na identycznych lub różnych obiektach.

Poziom równoległości procesu produkcyjnego określone wzorem:

(2.20)

gdzie: Kpar – współczynnik równoległości,

T cf - czas trwania cyklu produkcyjnego z uwzględnieniem pracy wykonywanej jednocześnie

(Właściwie),

Tc – czas trwania cyklu produkcyjnego.

Jeśli równoległość skraca czas produkcji, to Kpar < 1, если Kpar = 1, wówczas żadne zadania nie są wykonywane jednocześnie.

Jeśli równoległość nie spełnia wymagań procesu technologicznego, wówczas wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego.

Prostota jako zasada organizacji procesu produkcyjnego oznacza zapewnienie najkrótszej ścieżki przemieszczania się części pomiędzy poszczególnymi jego etapami, co zapewnia znaczne skrócenie czasu poświęconego na ich produkcję.

Współczynnik prostości określone wzorem:

(2.21)

Gdzie: Hurtownia D– optymalną długość ścieżki produktu z wyłączeniem zbędnych linków,

powrót do pierwotnego miejsca;

Fakt D– rzeczywista długość ścieżki produktu (czas produkcji

Bezpośredni przepływ może zmniejszyć wykorzystanie sprzętu i produktywność kapitału. Wartości Bezpośrednio→ 0 i Dopt → 0.

Ciągłość ma na celu niezakłócony przepływ produktów poprzez poszczególne operacje procesu produkcyjnego i zapewnia maksymalne skrócenie czasu przerw i postojów pomiędzy sąsiadującymi ze sobą operacjami.

Zwiększenie ciągłości osiąga się poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne) na budowie i w warsztacie podczas przenoszenia produktu z jednego miejsca pracy na drugie, ograniczając przerwy do minimum w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu wszystkich zasobów materiałowych i energetycznych.

Ograniczanie przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynowania w czasie wszystkich poszczególnych procesów.

Ciągłość produkcji rozpatrywana jest z dwóch punktów widzenia: ciągłego udziału w procesie wytwarzania wyrobów oraz pełnego, ciągłego załadunku urządzeń.

Wymagania dotyczące ciągłego przemieszczania produktów poprzez poszczególne operacje procesu produkcyjnego minimalizują przestoje urządzeń w celu przezbrojeń w oczekiwaniu na odbiór surowców i komponentów.

Czynnik ciągłości określone wzorem:

(2.22)

gdzie: T tech – czas trwania cyklu technologicznego

T szt. – czas trwania cyklu produkcyjnego.

Wartości K ciągłe → 1 i T tech → T p.c.

Niedotrzymanie tych wartości prowadzi do powstawania zaległości międzyoperacyjnych, wzrostu produkcji w toku oraz spadku rotacji kapitału obrotowego.

Kolejną ważną zasadą organizacji procesów produkcyjnych jest ich rytm. Czasami utożsamiane są pojęcia rytmu i jednolitości, co z naszego punktu widzenia jest wypaczeniem samej istoty tych dwóch wskaźników. Konieczne jest zatem rozróżnienie pojęć jednolitości i rytmu produkcji. Przez jednorodność produkcji należy rozumieć produkcję wyrobów w jednakowych ilościach w równych odstępach czasu (godzina, dzień, zmiana itp.). Rytm wydawania produktów oznacza wydawanie produktów w każdym okresie badanego okresu w ścisłej zgodności z planowanymi celami ustalonymi dla tego okresu.

Należy wziąć pod uwagę, że jednolita produkcja jest charakterystyczna dla produkcji masowej i wielkoseryjnej, gdyż zapewnia to stałe zapotrzebowanie na zasoby produkcyjne w czasie, jednak nie zawsze jest to możliwe przy dużej gamie produktów, w małej skali i szczególnie produkcja jednoczęściowa z długim cyklem produkcyjnym.

Jednolitość jako wymóg okresowej powtarzalności i jednolitość wielkości lub skali działalności w równych okresach czasu można obliczyć korzystając ze wzorów:

V kwartał = V rok / 4(2.23)

V miesięcy = V kwartał / 3,

Gdzie V kwartał, V miesiąc, V rok– wielkość pracy na kwartał, miesiąc, rok.

Tak naprawdę obliczenia te dadzą odpowiedź na temat udziału produktów wyprodukowanych w danym okresie.

Rytm produkcji a wydajność produktu określa się według wzoru:

(2.24)

Gdzie: ∑A– ilość niedostarczonych produktów dziennie

P– planowana produkcja

N– długość okresu planowania, dni.

Zapewnienie rytmicznej pracy jest warunkiem koniecznym dla wszystkich wydziałów, produkcyjnych i warsztatów, głównego, pomocniczego i serwisowego. Przy rytmicznej pracy sprzęt jest w pełni obciążony, jego normalna praca, racjonalne wykorzystanie wszelkiego rodzaju zasobów i przestoje między zmianami są zmniejszone.

Za wystarczający i kompletny dla sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa uważa się proces produkcyjny, który przebiega w sposób ciągły i w zadanym tempie, zbudowany w oparciu o przestrzeganie wszystkich powyższych zasad.

Praktyczna realizacja procesu zarządzania wyraża się w okresowo powtarzanej pracy nad tworzeniem programów produkcyjnych dla warsztatów, przydziałami operacyjnymi zmianowo-dziennymi dla sekcji, zespołów i ciągłym monitorowaniem ich realizacji. Pierwsza część tych prac dotyczy planowania produkcji, natomiast druga związana jest z monitorowaniem realizacji zaplanowanych zadań, zbieraniem i wykorzystywaniem otrzymanych informacji do regulowania postępu produkcji. Trudność polega na przetwarzaniu i rejestrowaniu różnorodnych informacji w formie i treści, napływających lawiną po zakończeniu każdej operacji kontrolnej procesu technologicznego.

Efektywność ekonomiczna racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego wyraża się w skróceniu czasu trwania cyklu produkcyjnego produktów, obniżeniu kosztów produkcji, poprawie wykorzystania środków trwałych i zwiększeniu rotacji kapitału obrotowego.

Pytania kontrolne:

1. Czym różni się pojęcie „produkt” od „produktów”?

2. Wymień główne etapy gotowości produktu?

3. W jakich jednostkach miary rejestrowane są produkty?

4. Jakie rodzaje cen istnieją dla produktów?

5. Jakie istnieją wskaźniki kosztów działalności produkcyjnej?

6. O ile produkcja handlowa różni się od produkcji brutto?

7. Jaka jest różnica pomiędzy produktami wysłanymi i sprzedanymi?

8. Jaką metodą ocenia się wpływ czynników na wskaźnik efektywności? Jaka jest jego istota?

9. Jakie czynniki wpływają na ogólną zmianę sprzedawanych i wysyłanych produktów?

10. Co oznacza jakość.

11. Jakie wskaźniki jakości odzwierciedlają obszar zastosowania produktu?

12. W jakich warunkach można ocenić jakość produktu za pomocą jednego parametru?

13. Jaka jest istota współczynnika jakości V.A. Trapeznikowa?

14. Jak określa się wielkość małżeństwa?

15. Jak ustala się wysokość strat z tytułu wad?

16. Jakie rodzaje branż istnieją?

17. Wymienić podstawowe zasady procesu produkcyjnego. Wyjaśnij ich znaczenie.

Organizacja procesu rekrutacyjnego odbywa się w oparciu o określone zasady, zapewniające. bardziej efektywne wykorzystanie środków pracy, przedmiotów pracy i samej pracy. Celem tych zasad jest realizacja zaplanowanych zadań w ustalonych ramach czasowych. Proces produkcyjny musi być zorganizowany racjonalnie. Zasady określają efektywność procesu produkcyjnego. Wyraża się to w wysokim, minimalnym poziomie wydajności pracy, przy innych czynnikach, poziomie kosztów produktu i wysokiej jakości.

Zasada specjalizacji jest procesem społecznego podziału pracy. W przemyśle wyraża się to w tworzeniu odpowiednich gałęzi przemysłu, w gałęziach przemysłu - przedsiębiorstw, stowarzyszeń, kompleksów naukowo-technicznych do wytwarzania produktów. Na terenach przedprodukcyjnych znajdują się warsztaty, w warsztatach sekcje, na wydziałach miejsca pracy. Poziom specjalizacji w przedsiębiorstwie zależy od wielkości produkcji produktów o tej samej nazwie.

Zasada standaryzacji – promuje wzrost. poziom specjalizacji. Artykuł odnosi się do procedury ustalania i stosowania zasad w celu usprawnienia jakiejkolwiek działalności. Normy stosowane są we wszystkich obszarach działalności człowieka. Norma ogranicza odmiany i typy produktów o tym samym przeznaczeniu, zwiększając w ten sposób wielkość produkcji identycznych produktów i zwiększając liczbę technologii technologicznych o tej samej nazwie. operacje.

Zasada proporcjonalności – gdy wszystkie działy produkcyjne przedsiębiorstwa pracują z tą samą produktywnością, zapewniając. realizacja programu produkcyjnego przewidzianego w biznesplanie w założonych ramach czasowych. Osiągnięcie proporcji opiera się na standardach określających ilościowe relacje pomiędzy elementami produkcji:

Standardy wydajności technologicznej Sprzęt, standardy czasowe wykonywania operacji technologicznych, standardy zapasów i kosztów materiałów. i źródła energii itp.

Zasada ciągłości – proces produkcyjny musi być tak zorganizowany, aby nie było w nim przerw lub były one minimalne. W inżynierii mechanicznej realizacja tej zasady wiąże się z dużymi trudnościami i zostaje w pełni osiągnięta tylko wtedy, gdy podczas wytwarzania produktu wszystkie operacje technologiczne mają równy lub wielokrotny czas trwania. Wymagania tej zasady są w pełni realizowane na liniach produkcyjnych ciągłych oraz w produkcji zautomatyzowanej.

Zasada rytmu – polega na zapewnieniu wypuszczenia w równych odstępach czasu jednej całkowitej lub równomiernie rosnącej ilości produktu. Przestrzeganie rytmu wydawania produktów jest gwarancją terminowej realizacji programu produkcyjnego. Rytm pracy w produkcji głównej zależy od jednolitości, zgodnie z harmonogramem produkcji pomocniczej i usługowej.

Zasada przepływu bezpośredniego - wniosek w zapewnieniu najkrótszej ścieżki publikacji przez wszystkie etapy i operacje. Wymaga to, w miarę możliwości, wyeliminowania ruchu powrotnego części w trakcie obróbki, skrócenia dróg transportu części, podzespołów i zespołów. Racjonalne rozmieszczenie budynków i budowli na terenie przedsiębiorstwa oraz urządzeń technologicznych w warsztatach i obszarach zgodnie z przebiegiem procesów technologicznych jest głównym sposobem spełnienia wymagań zasady bezpośredniego przepływu.

Zasada równoległa – polega na przetwarzaniu produktów w miarę możliwości jednocześnie, równolegle na kilku maszynach.

Zasada koncentracji – polega na koncentracji działań na produktach jednorodnych technologicznie na poszczególnych stanowiskach pracy, sekcjach, liniach i warsztatach. Podstawą tego jest ujednolicenie technologii wytwarzania, co pozwala na zastosowanie tego samego rodzaju sprzętu.

Zasada różnicowania i łączenia – w zależności od złożoności produktu i wielkości jego produkcji, proces produkcyjny może być realizowany w dowolnym dziale produkcyjnym (warsztat, sekcja) lub może być rozproszony pomiędzy kilka wydziałów.

Zasada automatyzmu – ma na celu jak największe uwolnienie pracownika od kosztów pracy ręcznej, niskoprodukcyjnej przy wykonywaniu operacji technologicznej (wykorzystuje się komputery i robotykę).

Zasada elastyczności – polega na konieczności zapewnienia szybkiego dostosowania urządzeń technologicznych do warunków często zmieniającego się asortymentu wyrobów. Wymóg elastyczności ma szczególne znaczenie w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Realizacja tej zasady najskuteczniej odbywa się poprzez zastosowanie elektroniki i technologii MP.

Aby racjonalnie zorganizować proces produkcyjny, należy przestrzegać szeregu zasad, m.in. te pierwotne przepisy, na podstawie których prowadzona jest budowa, eksploatacja i rozwój produkcji.

Zasada specjalizacji oznacza podział pracy pomiędzy poszczególnymi działami przedsiębiorstwa i zakładami pracy oraz ich współpracę w procesie produkcyjnym. Realizacja tej zasady polega na przydzieleniu każdemu stanowisku pracy i każdemu działowi ściśle ograniczonego zakresu robót, części czy produktów.

Zasada proporcjonalności zakłada stosunkowo równą produktywność na jednostkę czasu wzajemnie powiązanych działów przedsiębiorstwa. Nieprzestrzeganie zasady proporcjonalności prowadzi do zaburzeń równowagi, w wyniku czego pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego i zwiększają się zaległości.

Zasada równoległości polega na jednoczesnym wykonywaniu poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Zasada ta opiera się na zasadzie, że części procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i realizowane jednocześnie. Przestrzeganie zasady równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego, oszczędzając czas pracy.

Zasada bezpośredniego przepływu zakłada taką organizację procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótszą ścieżkę przepływu przedmiotów pracy od uruchomienia surowców do odbioru gotowych produktów. Przestrzeganie zasady bezpośredniego przepływu prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, ograniczenia rotacji ładunków oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.

Zasada rytmu oznacza, że ​​cały proces produkcyjny i jego części składowe służące do wytworzenia danej ilości produktów powtarzają się w regularnych odstępach czasu. Wyróżnia się rytmikę produkcji, rytmikę pracy i rytmikę produkcji.

Rytm produkcji polega na uwalnianiu tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych okresach czasu. Rytmiczność pracy polega na wykonywaniu jednakowych objętości pracy (pod względem ilości i składu) w równych odstępach czasu. Produkcja rytmiczna oznacza utrzymywanie rytmicznej produkcji i rytmicznej pracy.

Zasada ciągłości polega na ograniczaniu lub eliminowaniu przerw w procesie produkcji wyrobów gotowych. Zasada ciągłości jest realizowana w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje są przeprowadzane w sposób ciągły, bez przerw, a wszystkie przedmioty pracy stale przechodzą od operacji do operacji. Skraca to czas produkcji i skraca przestoje sprzętu i pracowników.

Zasada wyposażenia technicznego skupia się na mechanizacji i automatyzacji procesu produkcyjnego, eliminacji ręcznej, monotonnej, ciężkiej pracy szkodliwej dla zdrowia ludzkiego. Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne, przyczynia się do racjonalnego wykorzystania potencjału przedsiębiorstwa i zwiększenia efektywności jego pracy.

W. Gribow, W. Gryzinow