Современные промышленные предприятия должны иметь возможность применять различные методы производственного менеджмента, в зависимости от особенностей производственных процессов и форм организации производства. Поэтому функциональность производственных модулей ERP-систем включает различные методы управления, позволяющие обеспечить необходимый уровень контроля производства. К таким методам, в частности, относятся метод заказ-нарядов на производство (для управления выпуском продукции под заказ), метод производственных графиков (для управления серийным производством), метод JIT/KANBAN.

Каждая методика имеет свои преимущества, в зависимости от уровня гибкости и желаемой глубины контроля. Управление по заказ-нарядам предлагает самый детальный уровень контроля, но взамен требует боль-шого объема ввода данных. С другой стороны, метод KANBAN предполагает очень простое планирование и контроль операций, но накладывает очень жесткие требования на управление складами. В итоге, каким бы ни был выбранный метод производства, ERP-система предоставляет средства и аналитические данные, которые делают производство эффективным и гибким.

Учет и управление финансами Сущность финансового и управленческого учета

Формирование финансовой и управленческой отчетности представляет собой одну из функций бухгалтерского учета, являющуюся системой сбора, упорядочения и представления экономической информации, ориентированную на две большие группы пользователей - внешних (инвесторов, кредиторов, органы государственной власти, фискальные органы, общественность) и внутренних (директоров и менеджеров предприятия). Соответственно, исходя из ориентации на ту или иную группу пользователей, выделяют два основных направления бухгалтерского учета - финансовый и управленческий учет.

Финансовый учет (financial accounting) ориентирован, прежде всего, на внешних пользователей экономической информации, он обязателен по закону и ведется в соответствии с официально утвержденными стандартами.Управленческий учет (management accounting) ориентирован, прежде всего, на внутренних пользователей экономической информации. Он не является обязательным, ведется по решению руководства предприятия, а принятые методы, подходы и формы управленческой отчетности определяются из соображений полезности для принятия управленческих решений.

Несмотря на объективные различия, финансовый и управленческий учет тесно связаны между собой. Многие принципы, методы и подходы с одинаковым успехом используются как для формирования внешней фи-нансовой отчетности, так и в управленческих целях.

Типовая учетная функциональность ERP-систем охватывает такие области, как ведение главной книги, расчеты с дебиторами и кредиторами, учет основных средств, учет денежных средств (банковские и кассовые операции), учет материально-производственных запасов, расчеты с персоналом, налоговый учет, формирование бухгалтерской отчетности, а также (что, пожалуй, наиболее важно с точки зрения управления) параллельный учет и аналитические возможности.

Главная книга

Главная книга

Центральное место в учетной системе занимает главная бухгалтерская книга. Ее основное назначение - регистрация всех фактов производственно-хозяйственной деятельности предприятия и создание основы для их последующего анализа.

Основным элементом главной книги является план счетов, который играет роль основного справочника для классификации активов и пассивов компании. Каждый счет определяется его номером. Логически номер счета, как правило, разбивается на главный счет и субсчет. Среди счетов можно выделить бухгалтерские и вспомогательные счета. Бухгалтерские счета соответствуют структуре рабочего плана счетов компании и используются в бухгалтерских проводках. Счета могут быть подразделены на типы в соответствии с методологией бухгалтерского учета: активы, обязательства, капитал, доходы, расходы. Вспомогательные счета служат для структурирования информации (например, в форме заголовков), а также для расчета итогов по группам счетов.

Каждый счет главной книги содержит несколько аналитических кодов, которые позволяют группировать счета и проводки для различных аналитических и управленческих целей.

Для формирования бухгалтерских проводок в ERP-системах, как правило, предусматриваются журналы, каждый из которых относится к определенной области деятельности: например, журналы расчетов с дебиторами, расчетов с кредиторами, расчетов с банком, операций с основными средствами, складских операций, расчетов по заработной плате, закупок, производственных операций, операций по проектам. Данные об операциях накапливаются в бухгалтерских журналах до тех пор, пока они не будут проверены и проведены по счетам главной книги.

Важным свойством ERP-систем является их мультивалютность, т.е. поддержка ведения счетов главной книги, выполнения бухгалтерских проводок и формирования сводной отчетности в разных валютах. Это связано с тем, что даже на относительно небольших предприятиях ведение бизнеса требует представления операций в различных валютах, а также оценки экономической эффективности этих операций с разных точек зрения.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

• Введение
• Глава 1. Современные методы и технологии управления производственным процессом в организации
• 1.1 Основные понятия, сущность и типы производства
• 1.2 Форма организации производства
• 1.3 Связь управления производственным процессом и управление развитием бизнеса
• 1.4 Современные методы и технологии управления производственным процессом
• Глава 2. Система управления производственным процессом на предприятии ООО "Энергетик"
• 2.1. Общая характеристика ООО "Энергетик", как объекта анализа и его положение на рынке
• 2.2. Анализ финансового состояния предприятия
• 2.3 Структура производства и система управления производственным процессом
• 2.4 Улучшение управления производственным процессом ООО "Энергетик"
• Глава 3. Пути совершенствования управления производственным процессом в ООО "Энергетик" и оценка ихэффективности
• 3.1 Разработка программы по улучшению управления производственным процессом
• 3.2 Разработка, внедрение и выпуск нового продукта в ООО "Энергетик"
• 3.3 Расчет финансовой эффективности выпуска нового продукта в ООО "Энергетик"
• Заключение
• Список использованных источников и литературы
• Приложения
• Введение
• производство управление финансовый выпуск продукт
• В результате проведения рыночных реформ (либерализация цен, децентрализация системы распределения ресурсов, массовая приватизация) коренным образом изменились условия функционирования предприятий.
• Распад единого промышленного комплекса, нарушение горизонтальных и вертикальных хозяйственных связей привели к значительным трудностям производственного процесса, к падению объемов производства. В условиях перехода к рынку возникла проблема формирования организационно-экономического механизма акционерных обществ, что повлекло за собой реструктуризацию предприятий, необходимость изменений в организации и управлении производством, в управлении экономической системой предприятия.
• Повышение эффективности производства на предприятиях - это одна из важнейших задач как государства (создание благоприятных условий для эффективной деятельности предприятий), так и экономистов самих предприятий (анализ производственной деятельности, разработка и внедрение мероприятий по повышению эффективности производства).
• Залог успеха деятельности любого предприятия кроется в постоянном повышении эффективности производства, систематическом анализе производственной деятельности, разработке и внедрении мероприятий нацеленных на повышении эффективности производства.
• Обеспечение стабильной работы предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции, является задачей первостепенной важности для управляющих всех уровней. Важнейшей качественной характеристикой хозяйствования на всех уровнях является - эффективность производства.
• Снижение издержек производства, рациональное использование материальных ресурсов, достижение более высоких экономических показателей и, прежде всего повышение производительности труда и эффективности производства, и на этой базе снижение себестоимости - наиболее важные и актуальные задачи работников управления производством. Для их решения большое значение имеет совершенствование управления в целях повышения его эффективности, овладение методами эффективного управления производством, а также расчеты и сравнение показателей эффективности производства предприятия.
• Необходимым условием разрешения поставленных задач является научный поиск, анализ, обобщение практики и обоснование такой системы управления предприятием, которая могла бы обеспечить повышение эффективности производства и насыщение рынка высококачественными товарами, доступными для массового потребителя.
• Несмотря на достижения отечественной науки в исследовании ключевых направлений перехода к рыночным - отношениям, эти исследования ограничиваются макроэкономическим подходом, посвящены анализу тенденций, принципов организации производства. Недостаточно проводится исследований по проблемам организации производства на предприятиях.
• Все это обуславливает актуальность исследуемой темы и определяет цель, задачи, объект и предмет исследования.
• Объектом выпускной квалификационной работы стало Общество с ограниченной ответственностью "Энергетик"
• Предмет выпускной квалификационной работы - управление производственным процессом предприятия.
• Цель выпускной квалификационной работы - разработать рекомендации по совершенствованию управления производственным процессом ООО "Энергетик".
• Данная цель обусловила необходимость решения следующих теоретических и практических задач:
• 1. Выявить сущность управления и типы организации производственного процесса на предприятии.
• 2. Рассмотреть современные методы и технологии управления производственного процесса.
• 3. Определить роль информационных систем в управлении производственным процессом
• 4. Сформулировать критерии эффективности производства и его управления.

Для обоснования эффективности предлагаемых мероприятий в дипломной работе используются следующие приемы и методы: сравнительно-экономический анализ, анализ коэффициентов (абсолютных и относительных показателей), анализа экономической литературы, научных монографий, статей периодической печати по исследуемой проблеме. Для оценки стратегической позиции предприятия будет использован метод SWOT анализа, который позволит нам выявить сильные и слабые стороны предприятия, а также возможности и угрозы, стоящие перед ним.

Информационной базой данной работы стала бухгалтерская информация за исследуемый период 2007 - 2008 гг.

Баланс предприятия - форма №1;

Отчет о прибылях и убытках - форма №2;

Учетные, статистические данные предприятия.

Цели и задачи определили структуру работы. Дипломная работа состоит из введения, 3-х глав, заключения и приложений.

Теоретической и практической базой в проведении исследования стали работы

Глава 1. Современные методы и технологии управления производственным процессом в организации

1.1 Основные понятия, сущность и типы производства

Производственный процесс - это сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве и времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства. Это сложное системное понятие, состоящее из совокупности следующих частных понятий: предмет труда, орудия труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребностей.

Как объект управления производство является динамично развивающейся системой, указанные выше элементы которой взаимосвязаны и взаимозависимы. Они требуют четкого и целенаправленного взаимодействия с внутренней и внешней средой каждого подразделения.

Процесс производства на любом предприятии осуществляется при определенном взаимодействии трех определяющих его факторов: персонала (рабочей силы), средств труда и предметов труда (схема 1).

Используя имеющиеся средства производства, персонал производит общественно полезную продукцию или производственные и бытовые услуги. Это означает, что, с одной стороны, имеют место затраты живого и овеществленного труда, а с другой, - результаты производства. Последние зависят от масштабов применяемых средств производства, кадрового потенциала и уровня их использования.

Схема 1 - Формирование результатов и эффективности произ, прямо или водства (производ и тельности производственно-экономической системы)

Производственный процесс состоит из частичных процессов, которые можно разделить на группы по следующим признакам:

По способу выполнения: ручные, механизированные, автоматизированные.

По назначению и роли в производстве: основные, вспомогательные, обслуживающие.

Вся совокупность технологических операций, прямо или косвенно свазання с изготовлением продукции делится на основные и вспомогательные или основное и вспомогательное производство.

Основное производство характеризует процесс, в результате которого исходные товарно-материальные ценности (сырье, материалы) с помощью орудий труда и при участии человека превращаются в готовую продукцию.

Например, в машиностроении результатом основных процессов является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки к потребителю. Совокупность таких частичных процессов составляет основное производство.

Вспомогательные производственные процессы это процессы, которые создают необходимые условия для создания готовой продукции, или создают готовую продукцию, которая затем потребляется в основном производстве на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению инструментов, приспособлений, запасных частей, средств механизации и автоматизации собственного производства, производство всех видов энергии.

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов показана на рис. 1.

Рис. 1. Классификация производственных процессов

Обслуживающие производственные процессы в ходе реализации таких процессов продукция не производится, а выполняются услуги, необходимые для осуществления основных и вспомогательных процессов. Например, транспортировка, складирование, выдача всех видов сырья и материалов, контроль точности приборов, подбора и комплектования деталей, технический контроль качества продукции и т. д. Совокупность таких процессов составляет обслуживающее производство.

В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на следующие виды:

Подготовительные (заготовительные);

Преобразующие (обрабатывающие);

Заключительные (сборочные).

Производственный процесс неоднороден. Он распадается на множество элементарных технологических процедур, которые совершаются при изготовлении готового изделия. Эти отдельные процедуры включают в себя: производственную стадию, производственную операцию, рабочие приемы, рабочее движение.

Каждая стадия объединяет частичные процессы, технологически родственные между собой, или процессы определенного целевого назначения.

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

где Копi число операций, выполняемых на им рабочем месте;

Кр.м количество рабочих мест на участке или в цехе.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочиеуниверсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Основные возможности улучшения техникоэкономических показателей единичного производства связаны с приближением его по техникоорганизационному уровню к серийному.

Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства от 1 до 10 (включительно).

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени.

Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 1 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 1

Сравнительная характеристика различных типов производства

Таким образом, производственный процесс включает такие частичные процессы, как основные, вспомогательные, обслуживающие. Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности объема выпуска изделий, типа применяемого оборудования, квалификации

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности объема выпуска изделий, типа применяемого оборудования, квалификации кадров, трудоемкости операций и длительности производственного цикла. Различают единичное, серийное и массовое производства.

Под экономической эффективностью производства понимается степень использования производственн о го потенциала, которая выявляется соотношением результатов и з а трат общественного производства. Чем выше результат при тех же затратах, чем быстрее он растет в расчете на единицу затрат общественно необходимого труда, или чем меньше затрат на единицу полезного эффекта, тем выше эффективность производства. Обобщающим критерием экономической эффективности общественного производства служит уровень производительности общественного труда.

Эффективность производства - это показатель деятельности производства по распределению и переработке ресурсов с целью производства товаров. Эффективность можно измерить через коэффициент - отношение результатов на выходе к ресурсам на входе или через объёмы выпуска продукции, её номенклатуры.

Эффективность производства представляет собой комплексное отражение конечных результатов использования средств производства и рабочей силы за определенный промежуток времени (в зарубежных странах с развитой рыночной экономикой для очерчивания результативности хозяйствование используют другой термин - производительность системы производства и обслуживания, под которой понимают эффективное использование ресурсов (труда, капитала, земли, материалов, энергии, информации) при производстве разнообразных товаров и услуг. Итак, эффективность производства и производительность системы - это по сути термины-синонимы, которые характеризуют одни и те же результативные процессы. При этом следует сознавать, что общая производительность системы является понятием намного более широким, чем производительность труда и прибыльность производства.

Процесс формирования результатов и эффективности производства (продуктивности системы) производится указанным выше способом.

Результат производства как важнейший компонент для определения его эффективности не следует толковать однозначно. Речь идет о полезном конечном результате. Можно различать: 1) конечный результат процесса производства; 2) конечный народнохозяйственный результат работы предприятия (объединения предприятий).

Первый отражает материализованный результат процесса производства, измеренный объемом продукции в натуральной и стоимостной формах, второй включает не только количество изготовляемой продукции, но и охватывает ее потребительскую стоимость. Конечным результатом процесса производства, производственно-хозяйственной деятельности предприятия за тот или иной промежуток времени является чистая продукция, то есть новообразованная стоимость, а финансовым результатом коммерческой деятельности - прибыль.

1.2 Форма организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельнопоследовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов.

Форма организации производства с параллельнопоследовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 2. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности.

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис. 3).

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда.

Рис. 2. Варианты пространственной структуры производственного процесса

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельнопоследовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметнозамкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Рис. 3. Формы организации производства

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельнопоследовательной передаче предметов труда в производстве.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства.

Под влиянием научнотехнического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочномодульная форма.

Создание производств с блочномодульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости.

Таким образом, на сегодняшний день принято выделять временные и пространственные организации производства. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельнопоследовательной передачей предметов труда в производстве. По виду пространственной структуры организации производства выделяют линейнорядную, линейнокольцевую, цеховую рядную, цеховую кольцевую, обособленное рабочее место, ячеисторядную, ячеистокольцевую. Относительноновой формой сегодня является блочномодульной форма организации производства. Ее применения в современных условиях представляется наиболее целесообразным.

1. 3 Связь управления производственным процессом и управление развитием бизнеса

Управление производством является динамично развивающейся системой, указанные выше элементы которой взаимосвязаны и взаимозависимы. Они требуют четкого и целенаправленного взаимодействия с внутренней и внешней средой каждого подразделения.

Принципы организации производственных процессов должны охватывать весь довольно сложный комплекс производственных и управленческих, правовых, экономических, информационных, мотивационных и психологических аспектов организации производства. В связи с этим, сформулируем конкретный перечень принципов организации и управления производственными процессами в организации:

1. Правовая регламентация производственных и управленческих процессов

2. Совершенствование системы менеджмента организации

3. Применение научных подходов к производственным процессам

4. Обеспечение инновационного характера развития организации

5. Ориентация производственных процессов на качество

6. Обеспечение адаптивности производственных и управленческих процессов

7. Подбор команды профессионалов

8. Обеспечение сопоставимости управленческих решений

9. Рациональное сочетание централизации и универсализации производственных процессов

10. Рациональное сочетание методов управления персоналом

11. Ранжирование объектов управления

12. Персонификация управления и стимулирование результатов труда

13. Обеспечение восприимчивости процессов управления производством

14. Обеспечение информативности процессов управления производством

15. Автоматизация процессов управления производством

16. Обеспечение оперативности управления производством

17. Регламентация производственных процессов

18. Обеспечение пропорциональности производственных процессов

19. Обеспечение прямоточности производственных процессов

20. Обеспечение непрерывности производственных процессов

21. Обеспечение параллельности производственных процессов

22. Обеспечение ритмичности производственных процессов

23. Обеспечение специализации производственного процесса

Перечисленные принципы рациональной организации производственных процессов являются основным фактором повышения организованности системы управления производственными процессами, которая характеризуется степенью количественной определенности связей между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стандартах, положениях, инструкциях и т д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами.

Методы управления - способы, формы воздействия руководителя на подчиненных: организационнораспорядительные (инструкции, контроль исполнения); экономические (хозяйственный расчет); социальнопсихологические (учет психологии личности, коллектива).

Основная цель управления состоит в том, чтобы добиться рационального функционирования производственных подразделений за счет руководства "сверху" путем создания адаптивных информационных систем, сложного набора оптимизационных моделей и количественных методов, способных быстро обнаружить и предложить вариант ликвидации любого незапланированного отклонения на любом этапе производственносбытового цикла.

Цели, составляя суть любой деятельности в области управления производством, определяют подход к постановке задач, выработке стратеги и тактики решения.

При принятии решений по выбору целей производства, прежде всего, определяют их приоритетность применительно к главной цели определяют их приоритетность к главной цели и разрабатывают меры по оптимизации. Внедрение решения представляет собой текущую функцию, связанную с оперативным управлением и регулированием производства, что является главным в деятельности руководителя производства.

В рамках целей, разрабатываемых для предприятия в целом, ставят конкретные задачи для каждого производственного подразделения. Эти задачи можно сформулировать следующим образом:

Постоянное внедрение в производство новых, более совершенных товаров;

Систематическое сокращение всех видов затрат на производство единицы продукции;

Снижение издержек во всех звеньях производственносбытового цикла при постоянном внедрении в серийное производство новых изделий, расширение номенклатуры выпускаемой продукции и изменение ее ассортимента.

Разработка целей и задач должна основываться на анализе современного положения и тех перспектив, которые могут открыться для него в будущем.

Всякое производство имеет определенную территориальную и отраслевую структуру, в нем идут процессы специализации, технического прогресса и др. Все эти черты объективны, и управление производством должно следовать законам управляемого объекта.

В системе управления должны учитываться характер производства, условия снабжения, сбыта и т.д.; материальная сторона производства и характер участия работников в нем; отдельные факторы или параметры - качество продукции, издержки и т.д.

Специфика управления производством в условиях рынка характеризуется следующими факторами:

Сокращение жизненного цикла товара, расширением номенклатуры выпускаемых товаров при уменьшении их объемов (вместо выпуска больших партий стандартных продуктов);

Существенным усложнением технологических процессов, обусловливающим повышение требований к квалификации и уровню подготовки рабочих и специалистов;

Возрастанием требований к уровню качества обслуживания и срокам исполнения заказов.

Новые условия, сложившиеся на рынке, потребовали создания боле простых и гибких систем управления. Современные системы управления имеют следующие признаки:

Наличие небольших подразделений с меньшим числом работников более высокой квалификации;

Минимальное число уровней управления;

Создании организационных структур, основанных на группах специалистов;

Составление графиков и производственных программ, ориентированных на запросы потребителей;

Наличие на складах минимальных запасов;

Незамедлительная реакция на происходящие во внутренней и внешней среде изменения;

Наличие легкопереналаживаемого оборудования;

Высокая производительность руда и низкие затраты;

Высокое качество выпускаемой продукции и ориентация на точные связи с потребителями.

Оперативное управление производством - основной элемент организации управлению деятельностью предприятия. Оно охватывает все стороны организации производства, являясь средством координации. Без него деятельность предприятия не может быть прибыльной.

Цель управления - обеспечить эффективное осуществление производственного процесса. Оно охватывает:

Определение объема единовременно изготовляемой продукции;

Оперативное планирование места и времени изготовления продукции;

Координацию прохождения внутрипроизводственных и внешних заказов;

Выдачу нарядов на проведение работ;

Установление сроков сдачи и поставки продукции и контроль за их соблюдением;

Обеспечение оптимальной загрузки рабочих и оборудования в производственном процессе;

размещение заказов на материалы.

Таким образом, управление производственным процессом в организации является комплексным процессом, основанным на ряде обязательных принципов. Методы управления производственными процессами в целом соответствуют общеорганизационным, хотя имеют и свою специфику, обусловленную особенностями производственными процессами.

1. 4 Современные методы и технологии управления производственным процессом

На современном этапе широкое распространение получила информационная система управления - это система информационного обслуживания работников управленческих служб. Таким образом, она выполняет технологические функции по накоплению, хранению, передаче и обработке информации. Она складывается, формируется и функционирует в регламенте, определенном методами и структурой управленческой деятельности, принятой на конкретном экономическом объекте, реализует цели и задачи, стоящие перед ним:

· контроль за выполнением производственных заказов;

· контроль за состоянием производственных мощностей;

· контроль за технологической дисциплиной;

· ведение документов для сопровождения производственных заказов (заборные карты, маршрутные карты);

· оперативное определение фактической себестоимости производственных заказов.

Современная автоматизированная система управления должна сочетать в себе максимально возможный комплекс функций для управления всеми бизнеспроцессами предприятия: управления маркетингом и продажами, управления снабжением, управление финансами, жизненный цикл изделия от конструкторских разработок до массового производства и сервисного обслуживания.

В системе должна быть реализована стратегия производства, ориентированного на потребителя, независимо от того, разрабатывает предприятие продукцию под заказ, производит на склад, ведет единичное, мелкосерийное или крупносерийное производство.

Система должна управлять производственным процессом и непрерывно контролировать его параметры на отклонение от допустимых значений, начиная со стадии планирования заказа на реализацию до отгрузки готовой продукции потребителю

Система должна реализовывать методику управления затратами и центрами затрат. Такая методика требует планирования себестоимости изделий, утверждения плановых нормативов и контроль отклонений фактических затрат от их нормативов для своевременного принятия мер. Учет затрат должен осуществляться по местам их возникновения и позволять управленческому персоналу вести анализ.

На основе производственного плана и нормативной себестоимости система должна рассчитать смету затрат на производство. Система должна обеспечить единство данных финансового и управленческого учета.

В современных условиях функционирования предприятия совершенно необходимо, чтобы данные, введенные в систему, были доступны сразу после регистрации хозяйственной операции всем, кто испытывает в них потребность: от учетчика в цеху до управляющего предприятием. Например, единство данных финансового и управленческого учета. Финансово-хозяйственные операции должны регистрироваться в системе сразу после их совершения. Это позволит осуществлять контроль за производством на уровне производственных смет.

Банк данных (БнД) комплекс, включающий специальные структуры организации информации, алгоритмы, специальные языки программные и технические средства, в совокупности обеспечивающие создание и эксплуатацию системы накопления информации поступающие от нескольких источников, ее обновление, корректировку и многоаспектное использование в интересах объектов управления и ЛИ, а также прямую связь с пользователем для получения ответом на произвольные, в том числе незапланированные, запросы в банк данных осуществляются хранение и поиск информации загрузи и обновление данных, их реорганизация и восстановление

База данных (БД) является хранилищем специально организованных и логически связанных информационных элементов Она состоит из самих данных и их описания. Между данными, находящимися в базе, поддерживаются установленные связи. База данных представляет собой информационную модель управляемого объекта. Она ориентирована на интегрированные требования и тем самым удовлетворяет информационные потребности любых пользователей.

Центральную роль в функционировании банка данных выполняет система управления базами данных (СУБД) (рис. 4). Эта систем удаляет, добавляет, заменяет старые записи данных на новые и представляет собой эффективный инструмент обработки данных.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4. Схема взаимосвязи элементов управления производством

Базы данных создаются в банке данных предприятия для решения на ЭВМ задач управления производством на межцеховом уровне. В каждом цехе при создании автоматизированной системы управления формируются соответствующие базы данных. Среди них:

* технологические процессы;

* кооперационно-трудовые нормативы;

* оснастка;

* ценник на материалы и полуфабрикаты;

* плановая информация о номенклатуре, количестве, сроках, трудоемкости и стоимости выпускаемых цехом деталей (изделий), календарно-плановые нормативы движения производства и др.;

* оборудование (паспортные данные, стоимостные показатели, график планово-предупредительных ремонтов);

* персонал (рабочие, служащие, младший обслуживающий персонал);

* справочники (классификаторы) по операциям, деталям, оборудованию, профессиям;

* учетная информация о ходе производства, получаемая со следующих документов: сопроводительная карта, сдаточная накладная на межучастковые и межцеховые передачи, извещения о браке, сдаточные накладные на готовую продукцию, учетные карты заготовок, сдаточные накладные на заготовки и т.д.;

* нормативная информация для экономических расчетов (стоимость основных материалов, покупных полуфабрикатов, трудоемкость изготовления деталей, основная и дополнительная зарплата, цеховые расходы) и т.д.

На предприятиях машиностроительного профиля используется вычислительная техника широкого спектра: от макро и миниЭВМ, применяемых на уровнях управления предприятиеми его подразделениями, до персональных ЭВМ и микропроцессорной техники, используемых при управлении производством и технологическими процессами.

При многоуровневой системе управления производством в условиях ИАСУ, наделенной развитой сетью ЭВМ, в цехах и на производственных участках создаются вычислительные комплексы (ВК). Создание вычислительных комплексов позволяет:

* разгрузить вычислительные мощности ВЦ предприятия;

* сосредоточить в цехе решение всех задач управления экономической и производственной деятельностью;

* повысить оперативность в получении исходной информации о результатах работы всех подразделений цеха;

* обеспечить управление производством в реальном масштабе

времени;

* повысить уровень качества управления. Вычислительный комплекс с сетью взаимосвязанных АРМ автономии в решении задач управления цехом и одновременно связан с ВЦ предприятия для передачи синтезированной информации о результатах работы цеха по соответствующим каналам связи. Создание АРМ освобождает управленческий персонал от выполнения рутинной работы по оформлению документов, проведению расчетов, высвобождает время для более эффективной творческой деятельности.

Сеть АРМ в каждом цехе организуется как единая в функциональном и информационном отношении. Она охватывает все производственные, вспомогательные участки, плановоэкономические подразделения, линейных руководителей, сопрягается с вычислительным комплексом цеха и имеет выход на ВЦ предприятия. Число АРМ в сети цеха зависит от характера и масштабов производства, числа производственных участков.

Для обработки информации на ЭВМ создается программное обеспечение, содержащее пакеты прикладных программ, а также системы автоматизированного управления технологическими процессами на специальном оборудовании и взаимодействия непрофессиональных пользователей с ЭВМ, системы управления БД. Набор пакеты прикладных программ определяется в зависимости от типа, степени автоматизации производства, наличия БЗ, архива БД, от мощности и пропускной способности сети ЭВМ и других факторов. СУБД удаляет, добавляет, заменяет старые записи на новые, т.е. ведет вес файлы БД как одно целое и в результате представляет собой эффективный инструмент обработки данных, хранящихся на технических носителях.

В этих условиях организация управления производством ориентирована на достаточно высокую степень автоматизации планово-учетных работ, свойственных функциональным подразделениям цехов и предприятия, предприятия в целом. Организация управления производством на уровне предприятия осуществляется планово-экономическим и производственно-диспетчерским отделами, связанными с ВЦ. Специалисты этих подразделений на соответствующих АРМ в диалоге с ЭВМ ВЦ предприятия организуют разработку производственной программы предприятия, ее экономическое обоснование, распределение по цехам и при необходимости соответствующую корректировку. Этот вид работы относится к функции управления производственной программой предприятия и подразделений, реализуя, по существу, межцеховое планирование и регулирование производства.

В результате децентрализованной обработки планово-учетной информации на АРМ функциональные подразделения претерпевают количественные и качественные изменения в составе и содержании работ.

Таким образом, информационные системы в управлении производственными процессами предприятия играют огромную роль. Используемые для выполнения многократно повторяющихся расчетов информационные системы управления, позволяют подготавливать на основе экономико-математических методов варианты соответствующих управленческих решений и тем самым обеспечить высокоэффективную работу производства.

Глава 2. Система управления производственным процессом на предприятии ООО "Энергетик"

2.1 Общая х арактеристика ООО " Энергетик " , как объекта анализа и его положение на рынке

Для того чтобы перейти к анализу системы управления производством выбранного для исследования предприятия, необходимо представить объект исследования - ООО "Энергетик". Предприятие является правопреемником товарищества с ограниченной ответственностью "Энергетик" и образовано 23 мая 1991 г. Учредителями общества являются 8 физических лиц.

Общество является юридическим лицом и действует на основе Устава и Учредительного договора, имеет собственное имущество, самостоятельный баланс и расчетный счет. Имущество предприятия составляют его основные фонды и оборотные средства, а также иные ценности, стоимость которых отражается в самостоятельном балансе предприятия.

Общая численность персонала организации 50 человек. Организационная структура предприятия линейно-функциональная. Ее преимущество: четкое распределение труда в управлении, компетентность принимаемых решений, стабильность организации. Линейно - функциональная структура эффективна при решении повторяющихся, неизменных в течение длительного времени задач. Однако она не обладает необходимой гибкостью и приспособляемостью при возникновении новых задач.

Охарактеризуем принципы построения организационной структуры ООО "Энергетик".

Схематично организационная структура ООО "Энергетик" может быть представлена следующим образом (рис. 5):

Рис унок 5 . Организационная структура ООО " Энергетик "

Предприятие возглавляет директор, который организует всю работу предприятия и несет полную ответственность за его состояния и деятельность перед государством и трудовым коллективом. Директор представляет предприятие во всех учреждениях и организациях, распоряжается имуществом предприятия, заключает договора, издает приказы по предприятию, в соответствии с трудовым законодательством принимает и увольняет работников, применяет меры поощрения и налагает взыскания на работников предприятия, открывает в банках счета предприятия.

Заместитель директора занимается вопросами поставок и реализации товаров. Обеспечивает целевое и рациональное использование ресурсов. Организует оперативный контроль за персоналом, обеспечением технической документацией, оборудованием и инструментом, материалами, комплектующими изделиями, транспортом, грузоподъемными механизмами. Координирует работу отделов предприятия. Занимается продвижением товаров и услуг общества на рынок.

Организация бухгалтерского учета осуществляется бухгалтерией во главе с главным бухгалтером, которая осуществляет ведение бухгалтерского и налогового учета и отчетности на предприятие, ведение учетной политики, выявление внутрихозяйственных резервов, устранение потерь и непроизводственных затрат; обеспечение правильного и своевременного начисления и выплаты заработной платы, пособий; обеспечение правильного и своевременного исчисления и перечисления налогов и других платежей; обеспечение сохранности бухгалтерских документов, обеспечение своевременного оформления документов по хозяйственным операциям.

Отдел материально-технического снабжения осуществляет организацию и учет движения материальных ресурсов; составляет установленную отчетность, взаимодействие с поставщиками и обеспечивает условия для механизации и автоматизации транспортно-складских перемещений.

2.2 Анализ финансового состояния предприятия

Финансовое состояние предприятия - комплексное понятие, которое характеризуется системой показателей, отражающих наличие, размещение и использование финансовых ресурсов предприятия. Финансовое состояние является результатом взаимодействия всех элементов системы финансовых отношений предприятия и поэтому определяется всей совокупностью производственно-хозяйственных факторов.

Одним из показателей финансового состояния предприятия является его финансовая устойчивость. Задачей финансовой устойчивости является оценка величины и структуры активов и пассивов. Это необходимо, чтобы ответить на вопросы: на сколько предприятие независимо с финансовой точки зрения, растет или снижается уровень этой независимости и отвечает ли состояние его активов и пассивов задачам ее финансово - хозяйственной деятельности.

При анализе финансового обеспечения активов предприятия рассчитывается ряд показателей:

1. Рентабельность - один из основных стоимостных качественных показателей эффективности производства на предприятии, в объединении, в отрасли в целом, характеризующий уровень отдачи затрат и степень использования средств в процессе производства и реализации продукции. Рентабельность отражает степень прибыльной работы предприятия. Анализ рентабельности предприятия заключается в исследовании уровней прибыли по отношении к различным показателям и их динамики 11 См.:Шеремет, А.Д. Комплексный анализ хозяйственной деятельности [Текст]: учебник для вузов. - М., 2008.С. 118. .

Повышение уровня рентабельности для коллектива предприятия означает укрепление финансового положения, а, следовательно, увеличение средств, направляемых на материальное стимулирование их труда, для управленцев -- это информация о результатах применяемой тактики и стратегии и о целесообразности ее корректировки.

Показатели рентабельности более полно, чем прибыль, отражают окончательные результаты хозяйствования, потому что их величина показывает соотношение эффекта с наличными или использованными ресурсами.

Показатели рентабельности можно объединить в несколько групп:

Показатели, характеризующие окупаемость затрат производства и инвестиционных проектов;

Показатели, характеризующие прибыльность продаж;

Показатели, характеризующие доходность капитала и его частей.

Все показатели могут рассчитываться на основе балансовой прибыли, прибыли от реализации продукции и чистой прибыли 11 См.: Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Минск, 2007. С. 74. .

Для более полного анализа рентабельности необходимо обратится к формулам, приведенным ниже.

Значение рентабельности можно отразить с помощью формулы:

где: R - рентабельность; Р - прибыль; К - капитал;

Общая рентабельность капитала представляет собой отношение балансовой прибыли к средней за отчетный период величине всего имущества предприятия.

где: R O - общая рентабельность; Р б - балансовая прибыль; К - среднее хронологическое значение величины валюты баланса за отчетный период:

Экономическая рентабельность чистой прибыли представляет собой отношение чистой прибыли к средней за отчетный период величине всего имущества предприятия.

где: R Э - экономическая рентабельность по чистой прибыли; Р Ч - чистая прибыль.

Финансовая рентабельность чистой прибыли представляет собой отношение чистой прибыли к средней за отчетный период величине собственного капитала.

где: R Ф - финансовая рентабельность по чистой прибыли; К С - среднее значение величины собственного капитала за отчетный период.

Общая рентабельность производственных фондов (производственного имущества) представляет собой отношение балансовой прибыли к средней за отчетный период величине основных производственных фондов, нематериальных активов и запасов 1 1 См.: Маркарьян, Э.А. Финансовый анализ [Текст]: учебное пособие. - 6-е изд., перераб. / Э.А. Маркарьян. - М.: Кнорус, 2007. - С. 136.

где: R O / F - общая рентабельность производственных фондов; F ОП СРЕД - среднее значение величины основных производственных фондов за отчетный период; НА СРЕД - среднее значение величины нематериальных активов за отчетный период; Е СРЕД - среднее значение величины запасов за отчетный период.

Общую рентабельность капитала подсчитаем по формуле. При этом за среднее хронологическое значение величины валюты баланса за отчетный период примем значение валюты баланса на конец соответствующего периода вследствие отсутствия достаточной информации:

Рентабельность общая в 2008 г. = 3040/2530850*100%=0,1;

Рентабельность общая в 2007 г. = 1856/2579591*100%=0,07

Таким образом, расчеты показали, что общая рентабельность капитала в 2008 г. повысилась по сравнению с 2007 г. на 0,03. Увеличению рентабельности капитала в 2008 послужило увеличение величины прибыли предприятия, снижение общей стоимости имущества предприятия оказал влияние в сторону увеличения на данный показатель.

Финансовая рентабельность чистой прибыли определяется по формуле. В представленном ниже расчете за среднее значение величины собственного капитала за отчетный период принято значение величины собственного капитала на конец финансового года.

Подобные документы

Общая характеристика предприятия ООО "Энергетик" как объекта анализа, его положение на рынке. Рассмотрение основных типов организационных структур управления фирмой - бюрократической, функциональной, линейно-функциональной, штабной и дивизиональной.

курсовая работа , добавлен 20.04.2012


Функции организации и структуры управления предприятием. Типы организационных и производственных структур предприятия. Общая характеристика системы управления производством предприятия, рекомендации по улучшению управления производственным процессом.

курсовая работа , добавлен 20.02.2012


Существующие методы расчета производственного цикла, его главные этапы и анализ. Исследование эффективности и пути совершенствования организации производства детали на предприятии, разработка соответствующих мероприятий, их содержание и управление.

курсовая работа , добавлен 16.11.2014


Понятие и сущность, форма и принципы эффективной организации производственного процесса. Функции и методы управления производством. Анализ технико-экономических показателей хозяйственной деятельности и организационной структуры управления предприятия.

курсовая работа , добавлен 08.04.2014


Понятие инновационного процесса. Выявление реальных факторов, способствующих или препятствующих его осуществлению. Структура управления инновационным процессом создания нового продукта. Роль инноваций в практической реализации научно-технической идеи.

реферат , добавлен 01.03.2012


Понятие и особенности классификации рабочих мест, основные задачи их организации. Базовые принципы рациональной организации труда на предприятии. Планировка внешняя и внутренняя рабочего места. Теоретические основы управления производственным процессом.

дипломная работа , добавлен 16.06.2014


Правовой статус предприятия. Линейно-функциональная организационная структура управления в ООО "Партнёр Плюс". Управление производственным процессом и контроль качества. Внедрение стратегии дифференциации. Экономические службы и финансовое состояние.

отчет по практике , добавлен 04.12.2009


Организационно-производственная структура предприятия, система материально-технического снабжения, состояние управления качеством на предприятии. Методы и формы контроля качества и учета сырья и готовых изделий. Управление производственным ассортиментом.

отчет по практике , добавлен 10.11.2012


Теоретические аспекты, типы, формы и методы, развитие форм организации производства. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, структура управления и производства. Мероприятия по совершенствованию основного производства предприятия.

Сущность законов, принципов и концепций управления производством, используемых в России. Законы научной организации производства и труда. Виды и задачи машиностроительных производственных объединений. Методы организации производственного процесса.

1 . Ос н. законы, конц-ии, принципы орг-ии пр-ва

Орг - я пр-ва -сис-ма мер напр-ых на рац-ое сочетание процессов труда с вещест-ми Эл-ми пр-ва в пространстве и во времени, с целью достиж-я поставл-х задач в кратчайшие сроки при наилучшем исп-и рес-ов.

Основные принципы:

1. прр-п совместимости: совмес-ть одинаковых эл-ов: сов-ть отдельно взятого эл-та с др. эл-ми целого.

2. пр-п актуализации пр-ва-подход к орг-ии пр-ва как к непрер-му процессу, становл-ие ф-ий ее эл-ов. Вкл-ет: статичный (экст-ый) и динамичный (интен-й).

3 пр-п нейтрализ-ии дисфункции

4. пр-п сосредоточения

6. пр-п мобильности.

Осн - е теории орг-ии и упр - я пр-ом

1 . Си -ма Аркрайта (1732-1792). Он составил «кодекс для рабочего», согласно кот. он д.б. действ. ать по команде.

2 . Си с-ма Тейлора (1856-1915), сос-т в устан-нии V пр-ва, кот. рассч-тся исходя из короткого промежутка времени работы, квалиф-го раб-ка (получение двойной прибыли в один и тот же промежуток времени).

3 . Си с-ма Файоля (1841-1925)

3.1. Администрирование-это часть упр-ния. Она включает: произв-ная сфера, коммерч-я, финансовая, учетно-бухгалтерсткая. Файоль в каждой сфере выделил админ-ые ф-ции

3.2. предвидение

3.3. планирование

3.4. орган-ция: разд-ие труда, власть, дисциплина, ед-тво командования, ед-тво рук-тва, подчинение индивид-ых интересов, вознагр-ние, централизация, порядок, равенство, инициатива, корпор-ный дух.

3.5. координирование

3.6. контроль

4 . Си -ма Эмерсона . Написал 12 прин-ов произв-ной деят-ти: точность формулир-ия цели, подход с позиции здравого смысла, компитентность консультации, дисц-на, справедливое отношение к персоналу, быстрый и точный учет, диспетчирование, нормы и расписания, нормализация условий, при которых достигаются наилучшие результаты, нормирование операций, наличие инструкций, вознаг-ие раб-ка

5 . Си -ма менеджеризма - это соот-вие людей структуре орг-ций.

6 . Си -ма Вебера - идеальный тип админис-ия - это раз-тка стандартов, по кот. действует работник.

7 . Си -ма Мейо - это сис-ма челов-ких отнош-ий.

8. Эмпирическая си-ма - это сбор инф-ции и раз-тка рекомендации.

9 . Но вая школа - стремление в управлении ввести точные науки.

Осн - е з-ны научной орг-ии пр-ва и труда 1. З-н наим-шей прицепной связи. Если в пр-ве имеются отделы, зависящие один от другого, то наибольший выпуск продукции будет зависеть от наибольшей величины продукции более слабого отдела, как бы ни были сильны основные отделы.2. З-н взаимного замыкания- к основному пр-ву подбираются подсобные пр-ва, работающие на основное пр-во и друг на друга, а в случае их избытка - на сторону.3. З-н ритма. Этот закон требует соблюдения определенных периодов применения периодически действующих постоянной силы4. З-н паралл-ной и послед-льной работы. требует, чтобы частные процессы и работы совершались параллельно и одновременно, чтобы общий конечный результат был достигнут в запланированные сроки5. З-н фронта работ. Фронт работ должен быть пропорционален нагрузке, т.е. не нужно ставить двух человек там, где с работой может справиться один.6. З-н реальных условий. Цели должны быть достижимыми при организации любого дела, учитывать окружающие внешние условия и реальные потребности.Осн - е конц-ии упр-ния в России 1 . Ко н - я орг-ного упр-ния автор - Богданов). Он предложил основные принципы науки о законах организации, действующих в технике (организация вещей), экономике (организация людей), политике (организация идей) и заявил о необходимости их системного изучения. Он рассматривал организацию абстрактно, вне тесных связей с социально-экономической стороной деятельности людей, считая, что последнее полностью определяется техникой.2. З - н орг-ой суммы, кот-я больше, чем арифм-ая сумма состав-щих ее сил. Если все вещественный личные элементы производства гармонично сочетаются и усилят друг друга.3 . Пр инцип идеологического оптимума автор - Ерманский). Он сформулировал предпосылки теории организации труда и рационализации управления, как самостоятельного научного направления, связав их с появлением определенных технико-экономических условий и, прежде всего, с появлением крупного машинного пр-ва. Ерманский сформулировал предмет науки об организации труда и управления, в основе которой лежала идея оп оптимальном использовании всех видов энергии и факторов пр-ва. Он разработал закон организационной суммы, которая больше, чем арифметическая сумма составляющих его сил. Но это возможно лишь тогда, когда все вещественные личные элементы пр-ва гармонично сочетаются и усиливают друг друга.4 . Ко н - я узкой базы (Гастев) Ее суть состоит в том, что всю работу по научной организации труда и управлению необходимо начинать с отдельного человека, независимо от занимаемой им должности (рядовой или руководитель). Была разработана концепция трудовых установок, составными элементами которой являются теория трудовых движений в пр-ве, организация рабочего места, управленческих процессов и методика рационального производственного обучения.5. Кон-я трудовых установок (Гастев)6. Кон-я произ-ной трактовки управ-им процессом. (Размирович)Все вышеп-ное относится к кон-и орган-но-технол-ого упр-ия.К соц-м кон-ям упр-я относится:1. Теория орг-ой деят-ти (Керженцев). Он выделял в научной организации труда 3 объекта: труд, пр-во и управление. Под научной организацией управления он понимал изучение организационных приемов и определение наиболее рациональных методов выполнения управленческих действий (формирование организационных структур; распределение, планирование, учет, подбор и использование кадров; поддержание дисциплины).2. Кон-я социально-трудового упр-ия. (Витте)3. Теория административной емкости. (Дунаевский)4. Теория технико-кибернетического упр-ия.Научные основы соверш-и я орг-ции уп-ия общ-ным про-вом Соверш-ние орг-ции труда и пр-тва зак-тся:1. в рац-ной планировке раб. мест в соот-ии с техн-им проц-ом2. в соверш-нии передачи детали с операции на операцию3. в сокращении времени перерывов4. в ускорении вспом-х проц-ов путем мех-ии и автом-ции5. в совер-ии работы трансп-го хоз-ва6. в орг-ии подготовительной смены7. во внедрении сменно-суточного планир-ния и орг-ции работ по часовому графику8. в улуч-и орг-ции обслуж-ия вспо-ного хоз-тва9. во внедрении параллельного и смешанного способа передачи детали10. в применении поточного м-да передачи детали11. в опр-ии наиболее рац-ого порядка запуска детали12. повыш-е уровня спец-ции раб-х мест13. сокращ-е длит-ти всех эл-ов произ-ного цикла улучшает технико-экон. пок-ли работы пред-ия.Виды и задачи машиностроительн ых производственных объединений Гл.задачи пр-ых объединений:1. Разв-е и расш-е пр-ва, 2. Широкое исп-ние достиж-е науки и техники., 3. Обес-ие высок. кач-ва пр-ции, 4. Освоение пр-ва нов. пр-ции, 5. Повыш. произв-ти труда, 6. Повыш. эф-ти пр-ва, 7. Рац-ное исп-ние капит-х вложений, 8. Ввод в действие, освоение и исп-ние произв-ных мощностей, 9. вып-ние плана и договорных обяз-ств по поставкам, 10. Постоянное соверш-ние управления, 11. применение эк-ко-мат-ких м-ов в упр-ии пр-ва, 12. Ускорение НТПВиды: 1 . По степени сам-ти: 1.1. объед-я, в кот. пр-тия сохраняют хоз-ую юр-ю самост-ть. 1.2. не сохраняющие самост-ти 1.3. смешанное объе-е2. по широте интеграции: 2.1. объед-я имеющие одну исслед-ю стадию 2.2. объед-я имеющие стадию «проек-е» 2.5. объе-я имеющие стадию «проек-е и изг-е 2.6. объед-е имеющее все стадии (строит-о летательных аппаратов)3. В зав-ти от масшт - в и форм отраслей интеграции 3.1. межотраслевое 4 . По масштабам деят- ти: 4.1. международный 4.2.общественные 4.3. территориальный5.В зав-ти от централизации ф-ции упр-ия: 5.1. с обособленным аппаратом упр-ия 5.2. упр-ние ч/з аппарат головного пр-ва 5.3. смешанная6. По хар-ру спец-ции произ-ные объе-ия раз- ся: 6.2. комплексы объед-ых заводов6.3. территориальные отраслевые комплексы.Виды м/ых произ-ых объед - й и их задачи Гл. зад-ми ПО явл.:1. Разв-е и расш-е пр-ва, 2. Широкое исп-ние достиж-е науки и техники., 3. Обес-ие высок. кач-ва пр-ции, 4. Освоение пр-ва нов. пр-ции, 5. Повыш. произв-ти труда, 6. Повыш. эф-ти пр-ва, 7. Рац-ное исп-ние капит-х вложений, 8. Ввод в действие, освоение и исп-ние произв-ных мощностей, 9. вып-ние плана и договорных обяз-ств по поставкам, 10. Постоянное соверш-ние управления, 11. применение эк-ко-мат-ких м-ов в упр-ии пр-ва, 12. Ускорение НТПВиды машиностроительных производственных объединений1 . По степени сам-ти: 1.1.объед-я, в кот. пр-тия сохраняют хоз-ую юр-ю самост-ть. 1.2. не сохраняющие самост-ти 1.3. смешанное объе-е2. по широте интеграции: 2.1.объед-я имеющие одну исслед-ю стадию 2.2.объед-я имеющие стадию «проек-е» 2.3. объед-я имеющие стадию «пр-во» 2.4. объед-я имеющие стадию «исслед-ие и проек-е» 2.5. объе-я имеющие стадию «проек-е и изг-е 2.6.объед-е имеющее все стадии (строит-о летательных аппаратов)3. В зав-ти от масшт - в и форм отраслей интеграции: 3.1.межотраслевое 3.2. отраслевое3.3.внутриотраслевое4 . По масштабам деят- ти: 4.1. международный 4.2.общественные 4.3. территориальный5.В зав-ти от централизации ф-ции упр-ия: 5.1. с обособленным аппаратом упр-ия 5.2.упр-ние ч/з аппарат головного пр-ва 5.3. смешанная6. По хар-ру спец-ции произ-ные объе-ия раз- ся: 6.1. объед-ия головных заводов с филиалами 6.2. комплексы объед-ых заводов6.3. территориальные отраслевые комплексы.Гл-я хар-ка прого объед-я: Важнейшим док-ом, хар-им произ-ые возможности яв-я паспорт произ-ого обия.В нем указывается:1. 1.1 Наименование 1.2 Подчиненность 1.3 Состав 1.4 Местонахождение 1.5 Банковские и транспортные реквизиты2. Данные о произой мощности и её испнии3. Объём прции в стоном и натуральном измерении4. Виды профилирующей прции5. Трудоёмкость изг-ния пр-ции6. Данные о ст-ти ОФ и их структуре7. Объём кап. вложений и по-ли, хар-щие исп-ние ОФ8. Данные о величине потребительского сырья9. Коммерческие показатели числ-ти рабочих, раб-ков управления и т.д.10. Фонд З/пл. всего персонала и нормативы з/пл. на 1 руб. продукции11. Данные о балансовой прибыли от реализации готовой продукции12. З-ты на 1 руб. тов. пр-ии13. С/ст-ть осн. видов пр-ции14. Оборачиваемость об-х ср-в15. Данные о наличие роста и пр-сти труда16. Данные о наличие очистных сооруженийФормы организ. о бществ. пр-тва и осн. хар-ки предпр. 1. Ко нцентрация - это процесс соср-ния пр-тва на всё более крупных пред-иях..Она разделяется на:1.1. абсолютная - хар-ет размеры пр-ва отдельных пр-ий1.2. относительная - это повышение доли крупных пр-ий в объёме пр-тва отдельных отраслей1.3. агрегатная - увеличение объёма пр-тва на рабочем месте без увеличения чис-ти за счет внедрения прогресс-го технол-го обор-ия1.4. технол-ая - это увел-е размеров пр-ва техн-ки однородных подразд-ий1.5. заводская - увеличение размеров пр-ия, за счёт роста размеров однородных пр-твЭк-ая эфф-ть кон-ии состоит в уменьшении затрат на пр-во пр-ции.2 . Сп -ция. Явл эф-ой формой общ-го разд-я труда. Осн. цель - повышение произ-ти труда.Виды:2.1. отраслевая - опр-ся в разд-ии сущ-их подотраслей, кот. вып-ют опр-ую пр-ию и хар-ся разд-ем труда между пр-ми данной отрасли.2.2. заводская - сосредоточении деят-ти данных пр-ий на выпуске опр-ой пр-ии или на вып-ии отдельных видов работ.2.3. внутризаводская - соср-ие отдельных цехов, уч-ов и раб. мест на вып-ии опр-х техн-х операций или групп операций, на кот. Расч-ся процесс ихг-ия пр-ии.Формы :Предметная спец-ия - охватывает пр-ие и отрасли вып-ие какой-либо вид законченной пр-ии (авт-ли, станки, турбины, тракторы). Предметная спец-ия пр-ия сопровождается углублением и внутри пр-ия, где создается спец-ые цехи или филиалы.- п редметно-узловая - хар-ся вып-ом отд-х узлов или части пр-ии кот пост-ют на пр-ия предметной спец-ии для компл-ции осн вида пр-ии.- т ехнологическая - хар-на для пр-ий произ-их мат-лы, полуф-ты и вып-щие отд-ые технол-ие опер-ии. К ним отн-ся заводы по пр-ву заготовок 9штамповки, поковки, прокат, отливки), а также сварных метало-констр-ий, кот. яв-ся исх-м мат-м для м/ных и ремонтных процессов.Показатели уровия спец-ии: 1. Степень дифференциации2. Удельный вес выпуска прод. спец-ой отрасли в общем V данного вида продукции3. Уд.вес осн. пр-ии в общем V выпуска отрасли4. Кол-во видов изделия изгот-ых одним предприятиемП-ли эк-ой эф-ти пр-ва: 1. Опр-ие суммарных затрат на про-во и доставку.2.кап. вложения необх-ые для проведения спец-ии3. Срок окупаемостиУсловно-годовая экономия в связи с проводимой спец-ии:Эг=((С 1 +Т 1) - (С 2 +Т 2))*В 2Где, С 1 - с/б ед-цы продукции до спец-ииТ 1 - тран-ые расходы на ед-цу пр-ии до спец-ииС 2 - с/б ед-цы прод-ии после спец-ииТ 2 - транс-ные расходы на ед-цу пр-ии после спец-ииВ 2 - годовой Vпрод-ии после спец-ииТок=Кс / ЭгГде, Ток - срок окупаемостиКс - кап-ые вложения, связ-ые со спец-ей3 . Ко оперирование - произ-ная взаимосвязь пр-ий, уч-щих в совместном изг-ии пр-цииВиды:3.1. предметное (смежные предприятия) - вид пр-ых связей когда головной завод вып-ийц сложную пр-ию получает от др пр-ий готовые агрегаты 9моторы, генераторы, насосы, компрессоры)3.2. подетальное - хар-ся произ-ми связями когда пр-ия смежники пост-ют головному заводу детали и узлы для выпуска готовой пр-ии (карбюраторы, радиаторы, поршни, валы, втулки, шестерни)3.3. технологическая - поставка полуф-ов (отливки, штамповки, поковки, прокаты) или вып-ии отд-х технол-х операций связ-х с обр-ой вып-х изд-ий.Ур-нь пр-го кооп-ия хар-ся сл-ми пок-ми : 1. коэф-т кооп-ния - это уд. вес. кооп-ых изделий в общей ст-ти вып. пр-ии.; 2.кол-во пр-ий смежников; 3.соот-ие объемов нутрирайонных и межрайонных поставок; 4. -//- и межотраслевых поставок; 5.доля предм-го, подетального, тех-ого кооп-ия в общих кооп-ых поставках. 6. средний радиус кооп-ия отд-х пр-ий в целом по отрасли.4 . Ко мбинирование - соединение в одном пр-ии разнор-ых пр-ств, находящихся в технико-эк-ой и техн-кой зав-стиВиды: 4.1. комб-е на базе последующих стадий обработки (комбинаты: ткацкое пр-во, красильное)4.2. комб-ие на базе комплексного исп-ия сырья (РТИ из резины изг-ют разные изд-я)4.3. комб-е на базе исп-ия отходовПоказатели комб-ия:1.кол-во производств объеых в комбинате2.V-мы пртва конкретной прии3. Кол-во и ст-ть продуктов, получых из ед-цы исхго сырья.Про извный процесс и м-ды его оргции Произный процесс(ПП) - сов-сть взаим-ных проц-ов труда и естес-ных проц-ов напр-ных на изг-ние опр-ной пр-ции.Осн-е принципы орг-ии ПП:1. спец-ия основана на разд-ии труда Принцип спец-ции воплощается в создании спец-ных поточных линий, предназ-ных для обр-ки одного закреп-ого за данной линией из-ия или нескольких технол-ки родственных изд-ий.2. стандартизация - порядок устан-ия и принятия правил, с целью упорядочения деят-сти в опр-ной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон.3. пропорциональность ПП - организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия - цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение «узких мест», и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.4. принцип непрерывности - проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения и деталей по операциям при непрерывной работе рабочих и обор-ия.5. П. ритмичности (в равные промежутки времени) - хар-тся ритмичным выпуском пр-ции и ритмичным повторением всех oneраций на каждом ее раб. месте.6. П. прямоточности (прохождение каждой операции в определенной посл-сти) - предусм-ет размещение обор-ия и раб. мест в порядке следования операц технол-ого процесса. Прямоточность обеспечива кратчайший путь движения изд-ия в произ-ве.7. П. параллельности - предусм-ет параллельное движение изд-ий, при кот. они передаются по операциям поштучно либо небольшими трансп-ми партиями.8. П.концетрации9. П. дифференциации10. П. автоматичности11. П. гибкости - быстрая переналадка всего об-ния12. П.комбинированияСледовательно происходит: 1. расчленение ПП 2. уст-ие опр-ого порядка перемещения предметов труда. 3. расп-ние обор-ния в соответствии с тех. Процессом 4. строгое соблюдение уст-ных техн-ких процессов 5. оперативное рук-тво и контроль за осущ-ием ПП 6. разр-ка мероприятий по совер-нию орг-ии пр-тва. Все это приводит к эффективности ПП.Расчет отдельных принципов рациональной организации: 1. коэф. с пециализации: Кс=Кдо/М Кдо - кол-во деталей - операций обрабатываемых в произв. подразделении за анализируемый промежуток времениМ - кол-во рабочих мест в данном подразделении2. коэф. п ропорцианальности: Кпр = Поб / МнПоб - производимость оборудованияМн - производ-я мощность линии3. коэф. п араллельности: Кпарл = Впар / ВпосВпар - время технологического цикла при параллельном движенииВпос - время технологического цикла при последовательном виде движения детали4. коэф. р авномерности: Кравн = 1 - Сот / ПзСОт - сумма абсолютных отклоненийПз - меньшая продолжительность план-го задания5. коэф. н епрерывности: Кнепр = Впер / ПпрВпер - время перерывовПпр - длительность всего ПП

	Чтобы скачать работу бесплатно нужно вступить в нашу группу ВКонтакте . Просто кликните по кнопке ниже. Кстати, в нашей группе мы бесплатно помогаем с написанием учебных работ. Через несколько секунд после проверки подписки появится ссылка на продолжение загрузки работы.
	Бесплатная оценка
	Повысить оригинальность данной работы. Обход Антиплагиата.
	РЕФ-Мастер - уникальная программа для самостоятельного написания рефератов, курсовых, контрольных и дипломных работ. При помощи РЕФ-Мастера можно легко и быстро сделать оригинальный реферат, контрольную или курсовую на базе готовой работы - Управление производственными процессами. Основные инструменты, используемые профессиональными рефератными агентствами, теперь в распоряжении пользователей реф.рф абсолютно бесплатно!
	Как правильно написать введение? Секреты идеального введения курсовой работы (а также реферата и диплома) от профессиональных авторов крупнейших рефератных агентств России. Узнайте, как правильно сформулировать актуальность темы работы, определить цели и задачи, указать предмет, объект и методы исследования, а также теоретическую, нормативно-правовую и практическую базу Вашей работы.
	Секреты идеального заключения дипломной и курсовой работы от профессиональных авторов крупнейших рефератных агентств России. Узнайте, как правильно сформулировать выводы о проделанной работы и составить рекомендации по совершенствованию изучаемого вопроса.

(курсовую, диплом или отчёт) без рисков, напрямую у автора.

Похожие работы:

28.06.2010/отчет по практике

Организационная структура управления предприятием, маркетинговая деятельность, общая характеристика. Отделы и заводские службы, ответственные за организацию производственного процесса. Прием на работу и увольнение с предприятия, квалификация персонала.

25.09.2009/дипломная работа

Понятие, история развития, формирование и характеристика теории управления. Процесс управления производственной деятельностью организации на примере предприятия Омский почтамт, его экономическая характеристика, анализ структуры управления и внешней среды.

17.10.2009/курсовая работа

Организационно-экономическая характеристика производства, анализ осуществления управления, организационная и управленческая структура. Классификация и содержание осуществляемых на предприятии функций управления. Хозяйственный расчет, арендные отношения.

1.12.2010/дипломная работа

Сущность, виды и методы нормирования запасов, контроль за их состоянием в организации. Анализ финансово-хозяйственной деятельности Щелковского завода. Оценка формирования и использования производственных запасов на предприятии, автоматизация их учета.

12.09.2010/контрольная работа

Управление ходом производственного процесса и изменение его течения по желанию персонала. Применение вычислительной техники на различных уровнях управления и возможность изменять традиционные формы представления технической и управленческой информации.

6.03.2009/курсовая работа

Методические положения по разработке оперативно-календарных планов. Оперативное управление производством. Основные положения по составлению сменно-суточных заданий. Координация работ по выполнению производственных программ и мотивация труда работающих.

Сегодня в эпоху постиндустриального развития мировой экономики сфера материального производства претерпевает значительные по своей масштабности перемены связанные с полной заменой способов и технологий изготовления продукции; происходит смена фундаментальных понятий, обосновывающих методы организации производства и управления промышленными предприятиями. Громоздкое и расточительное индустриальное производство товаров массового потребления стремительно вытесняется новой концепцией поточного изготовления продукции под заказ, получившей название «бережливого производства» (lean production). Она позволяет сплотить усилия всех работников предприятия, от высших руководителей до операторов автоматических линий и поставщиков комплектующих, соединить их в единое интегрированное целое — гибкую производственную систему, способную своевременно и адекватно реагировать на рыночный спрос, а также многократно увеличить производительность труда и объемы выпуска товаров на имеющихся производственных площадях, повысить их качество, снизить энергоемкость и стоимость изготовления.

Основные идеи и принципы нового подхода к организации производства и управления настолько противоположны традиционным формам и моделям ведения хозяйственной деятельности, которые укоренились в сознании людей действующих во всех областях экономической жизни страны, что просто бессмысленно надеяться кардинально исправить ситуацию без активной согласованной позиции со стороны правительства, бизнеса и академической науки, которые призваны оказать влияние на изменение прежней идеологии управления промышленным производством. Примером такой кооперации служат крупномасштабные исследования, осуществленные в период 1985-1990 гг. в рамках Международного автомобильного проекта (МАП). Исследования выполнялись на базе Масачуссетского технологического института с участием ученых, специалистов-практиков и руководителей компаний всех уровней, а также представителей финансовых кругов при поддержке правительства США и др. индустриально развитых стран мира. Подобного рода отечественные проекты могут стать идеальной платформой для создания инновационных центров технологического развития в стратегически важных регионах России, а также предоставить возможность ученым и инженерам национальных исследовательских университетов и лабораторий взять на себя ведущую роль в реформировании крупных предприятий и комплексов промышленности. Обладая необходимыми знаниями, они способны экстрагировать универсальные принципы и опыт внедрения современного высокотехнологичного производства из существующей зарубежной практики их освоения и применения, оказать квалифицированную помощь руководству и специалистам отечественных предприятий при внедрении организационных новаций, посредством подробного и наглядного описания логики, технологий и инструментов новой системы производства.

Медлительность или отказ от использования модели адаптивного саморегулируемого производства будет постепенно снижать конкурентоспособность многих когда-то успешных отечественных компаний — производителей наукоемкой продукции, сводя на нет инновационный потенциал их новейших инженерных разработок и финансовые возможности. В этой связи крайне важно, чтобы универсальные идеи и преимущества новых технологий и методов организации производства не были отвергнуты собственниками и руководителями отечественных предприятий, а отказ от их реализации не отодвинул технологическое развитие промышленности России как минимум на ближайшее поколение. Вполне очевидно, что создание способствующей этому рабочей атмосферы требует наличия высокого уровня технического обучения и управленческой подготовки практических работников, полноценного финансирования фундаментальных научных исследований и прикладных инженерных разработок, оживления и развития промышленного производства, осуществляемых в рамках национальной промышленной политики. Только при таких условиях все инновационные идеи и технологические разработки будут быстро внедряться в хозяйственную практику наиболее активными предпринимателями, и в дальнейшем копироваться и развиваться другими участниками экономической деятельности.

Конструктивным шагом, предпринятым в этом направлении, является предлагаемая вниманию научной общественности и практических работников настоящая монография, в которой проведено детальное системное исследование современных подходов в организации управления высокотехнологичным интегрированным машиностроительным производством, на примере автомобильной отрасли, описаны инновационные методы регулирования сложных производственных процессов с использованием новейших информационных технологий. В монографии систематизированы и обобщены итоги многочисленных междисциплинарных изысканий в области теории организации и управления, направленных на поиск новых возможностей повышения эффективности промышленного производства. Представленные результаты исследований прошли апробацию в академической среде, а также на действующих промышленных предприятиях Самарского региона, в частности на заводе по производству силовых трансформаторов, опытном производстве технологического оборудования и оснастки ОАО «АвтоВАЗ» и др. производственно-коммерческих организациях г. Тольятти, с руководством и главными специалистами которых удалось выстроить механизм взаимодействия и обратной связи, позволивший учесть мнение и конструктивные замечания ведущих специалистов-практиков по ходу ведения исследовательской работы.

Издание представляет интерес для научных работников, преподавателей, аспирантов и студентов вузов различных прикладных специальностей, а также руководителей и специалистов корпораций, банков и государственных ведомств, осуществляющих масштабные инвестиции в промышленность, а также всех кто интересуется проблемами современной организации производства и управления предприятиями.

ВВЕДЕНИЕ

Каждой ступени развития общества соответствует определенный способ организации материального производства и управления экономикой, эффективность которой определяется уровнем развития техники, производственных технологий и общественно-экономических отношений, позволяющих наиболее рационально сочетать во времени и пространстве располагаемые обществом ресурсы (людей, средства и предметы труда) для производства необходимых товаров и услуг. На сегодняшний момент в данной сфере предметной деятельности накоплено достаточно знаний, которые отражены в многочисленных трудах нескольких поколений ученых и составляют фундаментальные положения классической теории и практики организации производства. Тем не менее, исторический опыт развития промышленности объективно показывает, что в условиях смены общественных формаций, непрерывного совершенствования товаров и технологий их изготовления, — интересы практики требуют всестороннего анализа и пересмотра устоявшихся научных взглядов и опыта с целью поиска более эффективных моделей организации производства и управления предприятиями . Технологические новшества и следующий за ними скачек в экономическом развитии возникают при наличии противоречий в обществе которые не могут быть разрешены привычными, хорошо освоенными средствами. Это справедливо и для высокотехнологичного машиностроительного производства — важной стратегической составляющей инновационной экономки будущего.

Сегодня, в реалиях XXI века, становится очевидным тот факт, что традиционная система индустриального производства не способна обеспечить устойчивое и гармоничное развитие национальной и мировой экономики. Массовое/крупносерийное машиностроительное производство, рассчитанное на стабильный выпуск узкой номенклатуры продукции, изживает себя в условиях растущей конкуренции на внутреннем и мировом рынках. Сохранение наукоемкого машиностроения требует реализации инновационной стратегии развития адаптивных/реконфигурируемых производственных систем, с высоким уровнем приспособляемости (гибкости структуры и компоновки) систем машин к изменяющемуся рыночному спросу, позволяющих изготавливать широкую гамму сложной технической продукции с постоянно обновляемым модельным рядом. Применение систем машин нового поколения с автоматически реконфигурируемой структурой позволяет широко использовать параллельную организацию работ на различных этапах и стадиях производства, что существенно повышает эффективность работы машиностроительного предприятия, но при этом требует точной координации взаимодействия различных элементов производственной системы. Возникла объективная необходимость пересмотра подходов к организации и управления отраслями и предприятиями машиностроительного комплекса, поскольку образуются противоречия между меняющимся содержанием хозяйственной деятельности и отстающими по темпам совершенствования методами и инструментами менеджмента предприятий, объединений и ассоциаций.

Разработанные в период директивной экономики подходы к организации производства и управления хозяйственными образованиями в промышленности практически полностью утратили эффективность в условиях рынка, а новые еще только формируются. Становится особенно актуальной задача формирования принципиально новой теоретической и методологической базы производственного менеджмента, совершенствования существующих и разработки инновационных механизмов, методов и технологий проектирования и эффективного/оптимального регулирования технологических процессов, позволяющих повысить качество организации и эффективность работы промышленных предприятий, определяющих в конечном итоге результаты экономических реформ. Актуальность этой проблемы подтверждается бурным развитием за рубежом систем поддержки жизненного цикла продукции (Continuous Acquisition & Life cycle Support / CALS — технологии), предполагающих непрерывное совершенствование изделий и технологий по их изготовлению, а также внедрение новых организационных методов управления и технологий информационной поддержки проектных и оперативноуправленческих решений. Данные технологии преимущественно ориентированы на гибкое высокотехнологичное производство с широким использованием автоматических систем машин и сложных технологических процессов. В связи с этим, начиная с 1990-х гг. прошлого столетия, доминирующее значение в научных разработках проблем организации производства и управления промышленными предприятиями мировой новизны занимают работы по созданию интегрированных адаптивных производственных систем и интеллектуальных технологий управления следующего поколения (Reconfigurable/Intelligent Manufacturing Systems RMS/IMS). Это направление исследований получило в 1990-х г. широкий мировой резонанс в ответ на реальные потребности промышленности и сегодня выполняется крупными международными консорциумами по инициативе правительств ведущих индустриально развитых стран: ЕС, США, Канады, Японии, Кореи, Австралии, Швейцарии, в целях обеспечения выживания и повышения конкурентоспособности промышленных предприятий на мировых рынках и, как следствие, устойчивого развития национальной экономики. По этой проблематике регулярно проводятся крупные международные форумы и конференции, посвященные вопросам повышения технологической гибкости и интеллектуализации существующего поточного роботизированного производства и создания в будущем, на стыке промышленных и информационных технологий, нового поколения реконфигурируемых производственных систем с параллельными технологическими процессами.

В нашей стране разработки по данной проблематике находятся на этапе теоретического поиска и осуществляются рядом исследовательских центров в Москве, Санкт-Петербурге, Самаре и других городах в рамках междисциплинарных исследований в области организационного проектирования и управления, кибернетики, инженерной психологии, экономико-математического моделирования динамических объектов и процессов, автоматизации производства. Лидирующие позиции в этом системотехническом направлении организационных исследований занимают ведущие ученые институтов и региональных подразделений РАН, в частности: В. Л. Арлазаров, Осипов Г.С., Афанасьев А.П. (Институт системного анализа, Москва); Городецкий В.И. (Институт информатики и автоматизации, СанктПетербург); Виттих В.А., Скобелев О.П., Скобелев П.О. (Институт проблем управления сложными системами, Самара) и др. К сожалению, большинство теоретических исследований и прикладных разработок российских ученых традиционно реализуется в рамках узкотехнического (прагматического) подхода к решению проблем организации управления социальноэкономическими системами и сложными производственно-техническими комплексами. Очевидным недостатком таких изысканий является объективная ограниченность применяемого разработчиками аппарата формальной логики и математического программирования, используемых для отображения сложных динамических систем, к которым относится современное интегрированное машиностроительное производство. Существующие методы и средства моделирования дают неполное представление о потенциальных возможностях изучаемых элементов (объектов и процессов) интегрированного производства по причине отсутствия адекватного аппарата имитации процессов в машинной среде. Из этого вытекает сопутствующая проблема вузовской подготовки специалистов в области создания и эксплуатации гибких производственных систем, важную роль в процессе обучения которых занимает компьютерное моделирование сложных процессов функционирования гибкого производства. В настоящее время в российских научных изданиях по данной тематике публикуется относительно небольшое количество работ, нерегулярное появление которых свидетельствует об отсутствии должного внимания к обеспечению конкурентоспособности и эффективности промышленного производства, недостаточной проработанности этой важной научнотехнической проблемы. Несмотря на наличие данных работ, в настоящее время окончательно не сформировались концепция и принципы организации эффективного управления бизнес-процессами в интегрированном производстве, что требует проведения теоретических и прикладных изысканий в данном направлении. Исследование различных сторон организации производства в нашей стране и за рубежом осуществляется уже не одно десятилетие. Однако до сих пор нет единой теории системной организации производства, в отсутствие которой предпринимаются попытки выделения и фрагментарного анализа отдельных составляющих данной предметной области, и усовершенствования на этой основе формальных методов проектирования и реализации процесса изготовления продукции. По мнению известных ученыхэкономистов современная наука организации производства находится на стадии систематизации и концептуального осмысления накопленных знаний, начиная от ее зарождения и до настоящего времени, необходимых для адаптации производственных систем предприятий в новых условиях постиндустриального периода развития мировой экономики .

С этой целью в первой главе раздела подробно описан период становления, отличительные черты и недостатки системы массового производства конца XIX — начала XX вв., которые, в конечном счете, стали причиной поиска путей их преодоления и возникновения следующего технологического скачка в развитии промышленности — создания и внедрения в практику японским автосборочным концерном Toyota гибких производственных технологий. Исследование генезиса, основ организации и управления системы гибкого производства, создание которой было завершено в Японии в 1960-х годах, а также практики ее внедрения на зарубежных и отечественных предприятиях индустриального типа, — представлено во второй главе. Здесь также рассмотрены вопросы динамической балансировки планов, ресурсов и производственных процессов машиностроительного предприятия. Данный материал представляет интерес для практических работников, занимающихся вопросами современной организации высокотехнологичного производства. Третья глава посвящена анализу перспективных промышленных технологий — высокотехнологичного компьютерно-интегрированного (адаптивного) производства и интеллектуальных систем управления, которые развивают концепцию гибких потоков и позволяют преодолеть ограниченность сферы ее применения. В четвертой заключительной главе монографии представлена интеллектуальная оценка уровня организации и эффективности производственной деятельности предприятия, включающая методологические основы, критерии качества и методы идентификации состояния производственных систем, а также методику обоснования экономической эффективности организационных нововведений с использованием интеллектуального графоаналитического подхода, понятного специалистам и неразрывно связанного с практикой организации производства.

Глава 1. Предпосылки, системные основы и отличительные характеристики традиционной модели организации производства и управления

1.1. Предпосылки возникновения

Предпосылки возникновения крупного промышленного (индустриального) производства были заложены в период первоначального накопления капитала (см.: эпоха чистого капитализма), сначала в торговых городах Италии и Голландии, где в 14-15 вв. возникло кустарное производство потребительских товаров (мануфактура), затем после 16 в. в Англии и Соединенных Штатах Америки. Освоение европейцами обширной территории американского континента, богатого плодородными землями и другими природными ресурсами требовало большого количества рабочей силы, дефицит и соответствующее увеличение стоимости которой создавали потребность в замене живого труда машинами . Решению этой задачи способствовало открытие наукой электрической и новых источников тепловой энергии (основным из которых стала нефть), а также изобретение способов их преобразования в механическое движение приводов машин и созданию на этой основе высокопроизводительных станков, промышленного оборудования и транспорта. Однако очевидные на тот момент недостатки кустарного способа их производства сдерживали экономический рост и требовали поиска новых подходов к организации предметной деятельности и производственноэкономических отношений. В таких условиях становится выгодным (экономически целесообразным) создание крупномасштабного производства машин и, прежде всего, автомобилей, рациональные принципы организации которого впервые удалось, систематизировать, описать и применить на практике талантливому американскому инженеру и предприимчивому промышленнику Г. Форду (1863-1947). В конечном итоге, интенсивное развитие производительных сил и производственно-экономических отношений в американском обществе обеспечило доминирующе положение США в мировой экономике на долгие годы.

Основу классической системы кустарного производства автомобилей, широко распространенного в странах центральной Европы, составляли мастераумельцы, которые хорошо знали свойства различных материалов и способы их обработки, детально понимали принципы конструирования машин и были способны создавать и изготавливать автомобили ручной сборки в небольших количествах. Большинство из них являлись владельцами небольших механических мастерских, функционировавших в качестве независимых поставщиков комплектующих в составе специализированных автомобилестроительных компаний, которые заказывали у них конструкторские работы, дизайн, а также необходимые детали, и самостоятельно несли ответственность за сборку конечного продукта. Отличительная особенность этой системы заключалась в отсутствии стандартизованных деталей и измерительных инструментов, а также точного оборудования для обработки металла, что влекло за собой необходимость трудоемкой подгонки деталей на этапе финишной сборки и доводки машин, которые существенно повышали их стоимость и сдерживали рост объемов производства . В данных обстоятельствах производители концертировали свое внимание на обеспеченных заказчиках, которых, прежде всего, интересовали не стоимость, удобство управления и простота обслуживания, а ходовые качества, скорость и особые индивидуальные черты автомобиля, изготовленного в соответствии с их пожеланиями. Кустарное производство машин по индивидуальным заказам, сохранившееся в Европе до наших дней, вполне отвечало ограниченным потребностям автомобильных рынков европейских стран, небольшие и скудные на ресурсы территории которых, были густонаселенны и хорошо освоены .

Естественно, что для огромного развивающегося североамериканского континента кустарный способ производства товаров был неприемлем, поскольку растущая экономика Соединенных Штатов требовала большого количества доступных по цене товаров, средств их производства и доставки, для изготовления которых в промышленных масштабах к этому моменту были накоплены необходимые знания, технологии, капитальные и финансовые ресурсы. К тому времени, когда сложилась общая конструктивная концепция автомобиля — кузов/рама, четыре колеса, двигатель внутреннего сгорания, трансмиссия, рулевая колонка управления и тормозная система, промышленность достигла технологической зрелости, ставшей основой новых идей и принципов производства. Поиск путей преодоления проблем, содержащихся в основе кустарного способа производства, осуществлялся по мере концентрации производительных сил в виде крупных заводов и фабрик, а также развития инженерных и общественных наук. Питательной средой взрастившей передовые достижения американской техники и технологий были промышленные предприятия, работой которых управляли инженеры. Так, например, известный американский изобретатель Э.Уитни (1765-1825 гг.) организовал производство хлопкоочистительных машин, впервые применив принципы рациональной организации процесса их изготовления: взаимозаменяемости деталей, специализации, конвейерной сборки и контроля качества. Английский математик, автор трудов по теории функций механизации счетных операций в экономике Ч.Бебидж (1791-1871) развил идеи Э.Уитни до уровня организации управления промышленными предприятиями: разделение труда в управлении, механизация производства, контроль над издержками и учет влияния внешней среды. И все же, основные идеи и принципы модели массового производства и потребления, применяемые на многих промышленных предприятиях по настоящее время, были окончательно сформулированы лишь в конце 19 века основателями школы научного управления Ф. Тейлором (1856-1915), А. Файолем (1941-1925), их учениками и последователями, внесшими существенный вклад в промышленное развитие мировой экономики . Материальным воплощением этой модели стали автомобильные заводы Г.Форда (1863-1947), на которых примененные им технологические новшества и инженерные решения позволили значительно снизить себестоимость, улучшить качество и эксплуатационные характеристики машин . Ключевыми факторами революционных изменений сначала в американской автомобилестроительной области, а затем и во всем мировом машиностроении стали простота конструкции, взаимозаменяемость деталей и технологичность сборки машин — новшества, сделавшие возможным применение механизированных сборочных линий (конвейеров) в промышленных масштабах .

Взаимозаменяемость деталей достигалась использованием единой системы измерений для изготовления унифицированных деталей на всем протяжении производственного цикла, а также применением новейших на том момент высокопроизводительных точных (прецизионных) металлорежущих станков и мощных штампов, способных обрабатывать закаленную сталь. В дополнение к этому Г.Форд разработал конструкцию машин, которая позволяла снизить необходимое количество деталей и сделать их более простыми (технологичными) для сборки . Это позволило не только сократить сроки, но и увеличить масштабы выпуска продукции, за счет вовлечения в процесс производства большой массы неквалифицированных рабочих, каждый их которых выполнял только одну операцию на сборке, переходя от машины к машине по всему сборочному цеху. Узкая специализация давала большой рост производительности труда, потому, что быстро и полностью овладевший одной операцией рабочий, мог выполнять ее по времени гораздо быстрее, просто устанавливая точно подходившие детали без их подгонки и доводки узлов. Вовлечение в производство сложной технической продукции большого количества малообразованных рабочих, не имевших полного представления о том, как устроен автомобиль и процесс его изготовления, многие из которых были эмигрантами и почти не общались между собой из-за того, что плохо говорили на английском, — потребовало централизации функций технического развития, планирования, материального обеспечения, управления ходом работ и контроля качества сборки автомобиля, которые были делегированы профессионалам нового типа — инженерам (конструкторам, технологам, механикам-наладчикам, инженерам по качеству и т.д.). Их труд по мере усложнения техники и процесса ее изготовления также претерпевал все более подробное разделение, в результате которого возникла вертикальная система централизованной инженерной подготовки, сквозного планирования и регулирования производства, а также свойственные ей неразрешимые проблемы бюрократизации управления. В соответствии с разработанной Г.Фордом парадигмой конвейерной сборки автомобилей рабочие стали (аналогично машинам) взаимозаменяемыми исполнительными компонентами технологического процесса, выполняющими простейшие операции, лишенными возможности участвовать в организации и регулировании процесса производства и, соответственно, оказывать влияние на его результаты. Эти функции (инженерной подготовки, обеспечения, регулирования и совершенствования процесса производства) были переданы вспомогательному персоналу, бригадирам и инженерам-технологам. Последние в соответствии с принципом разделения труда, передавали свои предложения и находки на следующий, более высокий уровень менеджмента, который вынужден был согласовывать свои решения с вышестоящими инстанциями и т.д. Так появилась сложная бюрократическая система вертикального управления, в которой была занята целая армия узкоспециализированных работников ничего не добавлявших к стоимости автомобиля, а также возникла проблема эффективности управления (потери управляемости) крупными промышленными предприятиями и корпорациями, которая является естественным и неизбежным следствием специализации/разделения инженерного труда в условиях роста сложности и масштабов производства .

Заключительным этапом совершенствования процесса массового промышленного производства машин стала механизированная доставка/подача конвейером деталей и узлов к рабочим местам сборочных линий, которая устраняла непроизводительные потери времени и уменьшала количество человеческих усилий/труда, затрачиваемого на сборку автомобиля . Проверка качества сборки осуществлялась в конце линии, где специальная группа слесарей выполняла доводку автомобиля . Комбинация всех этих конструкционно-технологических и рыночных преимуществ позволила корпорации Форда стать лидером мировой автомобильной промышленности конца XIX — начала XX вв. Отдавая должное оригинальности технологических нововведений в процесс производства автомобилей на заводах Г.Форда, необходимо также отметить рыночно-ориентированную направленность его продукта (серийной модели «Т» черного цвета, 1908 года) на массового потребителя. Автомобили Форда были рассчитаны на мелких фермеров и предпринимателей, которые в развивающейся наполовину аграрной Америке 18-19 вв., составляли подавляющее большинство платежеспособного населения, а также обладали навыками ремонта машин и минимальным комплектом инструментов, необходимых для технического обслуживания сельскохозяйственного и иного оборудования. Почти каждый из них мог управлять автомобилем и ремонтировать его без специальной подготовки и технический базы, отказавшись от услуг шофера и механика. Внешний вид и небольшие дефекты в подгонке деталей при сборке не беспокоили эту категорию покупателей, так как простота конструкции автомобиля и прилагаемая инструкция по эксплуатации, позволяли самостоятельно устранить неисправности. При этом все же необходимо учитывать, что заводы Форда создавались и работали в отсутствии жесткой конкуренции на мировом рынке автомобилестроения, поскольку европейские фирмы, выпускавшие эксклюзивные автомобили на заказ, попросту проигнорировали развивающийся американский рынок массового потребителя XIX в.

Однако в современных условиях конкурентного рынка модель массового/ индустриального производства, прочно вошедшая в сознание ученых и практиков через систему инженерного образования, постепенно теряет свои преимущества. Более того, она становится естественным препятствием на пути структурной перестройки и технологической модернизации отечественного машиностроения, его перехода на передовые методы организации высокотехнологичного гибкого интегрированного производства. Как будет показано ниже, причины несоответствия индустриального способа производства современной экономической реальности, его проблемы, противоречия и недостатки заключаются в исторически сложившемся сочетании непрерывности процесса поточного производства (за счет снижения технологической гибкости) и централизации управления его ходом, которое осуществляется на промышленных предприятиях инженерно-техническими работниками посредством известной процедуры планирования и диспетчирования 11 .

1.2. Системотехнические основы и отличительные характеристики

После того как был достигнут значительный рост производительности труда на сборочных заводах, Форд приступил к воплощению идеи и принципов непрерывного производства (в современной англоязычной терминологии потока создания ценности) в механообрабатывающих цехах, которые занимались изготовлением деталей. Поскольку в условиях развивающейся автоиндустрии и монопольного положения заводов Форда спрос на их продукцию, как правило, превышал производственные возможности и был стабилен на протяжении длительного времени (1908-1955 гг.), — появилась потребность в массовом изготовлении недорогих комплектующих (автокомпонентов). По аналогии с разделением труда на сборочных заводах сложный процесс производства деталей расчленялся на множество простых деталеопераций (элементов работ). Операции в свою очередь закреплялись за строго определенными рабочими местами и станками, что обеспечивало непрерывную повторяемость их выполнения, и, следовательно, полную загрузку оборудования, которая, наряду с совершенствованием трудовых навыков рабочими, приводила к росту производительности (интенсивности) труда и наиболее эффективному использованию производственных фондов. Поскольку это исключало необходимость в использовании переналаживаемых станков и оснастки универсального назначения, широко применявшихся в кустарном производстве, Г.Форд отказался от применения малопроизводительного многофункционального оборудования, изготовив специальные станки, которые выполняли только одну операцию .

В дополнение к этому, поскольку Форд производил только одну модель автомобиля, такие станки стали выстраивать в технологическую цепочку в соответствии с последовательностью выполняемых технологических операций аналогично конвейеру, что создавало условия организации непрерывного потока изделий, перемещающихся в ходе производственного процесса от одной технологической операции к другой. В отличие от индивидуального (ремесленного) производства, такой подход к организации промышленной деятельности значительно упрощал процесс изготовления автокомпонентов, что позволяло существенно сократить потери и общее время изготовления продукции (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Цепное расположение оборудование по ходу производства

Введенные Г. Фордом в процесс механообработки организационнотехнологические новшества в дальнейшем послужили фундаментом для формирования и совершенствования универсальных принципов рациональной организации промышленного производства (непрерывности, параллельности, прямоточности и ритмичности технологического процесса), возникновению и развитию его различных типов (непрерывно-поточного, серийного и единичного), специфика которых и обусловливает возникновение проблем и противоречий индустриальной экономики на современном этапе развития производительных сил и отношений в обществе, что, соответственно, требует их более подробного рассмотрения.

Поточные методы организации производства

Последовательное (цепное) расположение рабочих мест по ходу технологического процесса в непосредственной близости друг от друга позволяет перемещать детали между смежными операции мелкими партиями (3-5 шт.) или поштучно с помощью специального межоперационного (самодвижущегося и гравитационного) транспорта, а также механизировать/автоматизировать стандартизированные процессы обработки, загрузки/выгрузки и транспортировки предметов труда. Выравнивание продолжительности (синхронизация) операций по времени путем подбора пропорционального количества рабочих мест и мощности оборудования в соответствии с трудоемкостью обработки предметов труда обеспечивает параллельность (одновременность) выполнения работ, ритмичность и непрерывность производственного процесса. Все это в совокупности определяет высокую степень пространственно-временной организации (балансировки) процесса массового поточного производства, которая устраняет непроизводительные затраты труда и времени на перемещение и пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании обработки, а, следовательно, значительно сокращает межоперационные запасы (незавершенное производство) и общее время изготовления продукции, повышая экономическую эффективность производства .

В дополнение необходимо отметить, что высокий уровень организации массового производства позволяет изначально, на этапе проектирования предприятия, задавать устойчивую во времени (детерминированную) пространственно-временную структуру технологического процесса и, соответственно, автоматизировать/роботизировать большинство технологических операций, что объективно исключает необходимость в детальном технико-экономическом планировании и оперативном регулировании как способе перманентного определения наиболее оптимального сочетания (балансировки) ресурсов и задания эффективного алгоритма работы производственной системы предприятия. Относительно простая задача управления в этом случае сводится к нормативно-календарным расчетам такта/ритма работы поточной линии, числа рабочих мест и их загрузки, цикловых и складских заделов, а также организации технического обслуживания групп рабочих мест/станций/установок, их бесперебойного снабжения инструментом, материалами, заготовками и комплектующими изделиями с целью предотвращения незапланированных простоев и обеспечения ритмичной, взаимосвязанной работы всех участков поточной линии.

Оборотной стороной перечисленных преимуществ является жесткая детерминированность структуры подобных производственных систем, существенно ограничивающая их гибкость/адаптивность к изменениям внешней среды. Сетевая топология производственного процесса, включающая (предустанавливающая) распределенные пространственно-временные алгоритмы (схемы) движения предметов труда между звеньями технологической цепочки (набор и интенсивность операций обработки), задается на этапе организационно-технологической подготовки поточного производства, как это представлено на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Сетевая топология поточного реконфигурируемого производства

При различных вариантах развития производственной ситуации (например, при необходимости перехода производства с одного вида продукции на другой при изменении спроса; в случае простоя оборудования по причине ремонта, отсутствия сырья и комплектующих изделий) выполняется перенастройка/реконфигурация производственно-технологической цепочки/линии, связанная с перенесением потоков от одних звеньев к другим. При этом перенастройка ограничена количеством предусмотренных (возможных) схем переориентации материальных потоков. Однако, как будет показано далее, историческое развитие рынка потребителей требовало частой смены ассортимента продукции, наделенной особыми/отличительными свойствами, и, соответственно, выпуска разнообразной продукции малыми партиями/сериями. В этих условиях массовое поточное производство стало постепенно терять свои преимущества, и во второй половине XX века перед промышленностью возникла актуальная научно-техническая задача обеспечения гибкости производственных систем при условии сохранения ими преимуществ широкой механизации/автоматизации и высокого темпа изготовления изделий .

Исследовательские и опытно-конструкторские работы по созданию гибких автоматизированных производств осуществлялись в период 1970-1990-х гг. в направлении повышения функциональной избыточности (степеней свободы) производственных систем на основе широкого использования многофункциональных станков и агрегатов с числовым программным управлением, промышленных роботовманипуляторов, транспортеров (робокаров) и автоматизированных складов, а также управляющих устройств на базе мини/микро-ЭВМ. В таких системах автоматизированы все операции. По программе выполняется загрузка заготовок в оборудование и выгрузка деталей из него. По заданной программе происходят обработка заготовок и изготовление изделий. Эти программы могут быть легко изменены или скорректированы. Автоматически происходит смена инструментов и вспомогательных материалов, а также их хранение, накопление и перемещение от одного оборудования к другому. Управление работой всей системы происходит централизованно от ЭВМ с помощью математического программного обеспечения. Автоматизированные производства быстро и без больших затрат времени и средств переналаживаются на выпуск разнообразной продукции, в пределах технических возможностей производственной системы, посредством замены программы технологического процесса, записанной в памяти ЭВМ. В своем законченном идеальном виде гибкие автоматизированные производства (ГАП) являются высшей, наиболее развитой формой автоматизации производственного процесса, которая позволяет совместить высокую производительность и универсальность (гибкость) в программноуправляемом/перенастраиваемом многофункциональном оборудовании, что открывает, по мнению их разработчиков, огромные возможности для интенсификации производства .

Тем не менее, создание полностью автоматизированного многопредметного (гибкого) поточного производства, отличающегося разнообразием выпускаемой продукции, осложняется необходимостью централизованной детальной инженерной подготовки, а также требует точной сквозной синхронизации технологических операций на потоке, которые должны выполняться различными станками и агрегатами в составе автоматической системы машин, как единый непрерывный процесс работы поточной линии. Исключение из автоматизированного производственного процесса живого труда и, соответственно, интеллектуального потенциала рабочих, способных не только быстро перенастраивать и ресинхронизировать технологический процесс, но и оперативно устранять периодически возникающие сбои в производственной системе, обусловили высокую чувствительность автоматического процесса производства к неслаженной работе оборудования. Неполадки в работе отдельных агрегатов вызывают рассогласование работы и полную остановку гибкой автоматизированной линии (ГАЛ), что приводит к значительным потерям по всему циклу производства и снижает реальную эффективность его автоматизации . Ко всему прочему, игнорирование творческой инициативы рабочих, постоянно занятых в производственном процессе и, соответственно, способных более эффективно осуществлять его технологическую доводку и развитие, существенно ограничили возможности адаптации таких производственных систем к меняющимся условиям рынка и создания на их основе новых конкурентных преимуществ. В итоге это делает процесс оперативной подготовки и ресинхронизации (адаптации) гибкого автоматизированного/ роботизированного поточного производства очень трудоемким/затратным и, соответственно, экономически неэффективным в условиях масштабного производства, работающего в нестабильной экономической среде конкурентного рынка.

Учитывая данные недостатки гибкие автоматизированные линии, обладающие высокой производительностью и определенным уровнем гибкости/адаптивности, ограниченной техническими возможностями существовавших на то момент промышленных и информационных технологий, — нашли свое применение в непоточном/дискретном серийном производстве, которое представляло собой очередную ступень эволюционного развития производственных систем по завершении эпохи массового производства и потребления.

Непоточные методы организации производства

Возросшая в 1960-х гг. конкуренция подтолкнула промышленные предприятия к постоянному улучшению потребительских свойств товаров и технологий по их изготовлению, что вызвало необходимость непрерывного обновления ассортимента выпускаемой продукции, ее производство в небольших количествах (малыми сериями). Традиционные автоматизированные поточные производства, не могли обеспечить требуемую для этого гибкость/легкость перехода производства с одного вида продукции на выпуск другого, так как их пространственно-временная конфигурация имела ограниченное число степеней свободы (вариантов комбинации отдельных звеньев производственной технологической цепочки) и, соответственно, узкую товарную номенклатуру.

В целях увеличения технических возможностей реконфигурации (перестройки) технологического процесса, рабочие места/оборудование в цехах механической обработки деталей стали объединять в функциональные группы, без определенных связей, по типам выполняемых деталеопераций в виде однородных технологических участков (например, группы токарных, фрезерных, сверлильных и др. станков), которые позволяли создавать на основе их многофункциональной матричной структуры виртуальные технологические цепочки с неограниченным числом и разнообразной последовательностью соединения (комбинацией) неоднородных звеньев (см. рис. 1.3). При такой организации производственного процесса переход на выпуск новых и/или модернизированных изделий может осуществляться без трудоемкой перестановки специализированного оборудования, ограничиваясь его переналадкой. Поскольку процесс пространственно-временного сопряжения деталеопераций, в отличие от поточных методов производства, носит слабо согласованный (нечеткий) характер, то последовательность, режимы обработки деталей и алгоритм их перемещения от операции к операции задаются специально разрабатываемыми технологическими маршрутами. Последние представляют собой виртуальные пространственно-временные сети сопряженных технологических операций по обработке деталей, которые перемещаются между операциями партиями по сложным маршрутам с помощью специальных транспортных средств (краны, тележки, авто/электропогрузчики и т.п.) 14 .

Рис. 1.3. Функционально-технологическая (матричная) топология непоточного производства
(Кликните по изображению для его увеличения)

Преимуществом данного подхода к пространственно-временной организации технологического процесса в сравнении с поточным методом является повышение его гибкости, недостатками — увеличение времени последовательной обработки деталей партиями, которая предполагает многократное выполнение станком операций одного вида (А), и затем, многократное выполнение операций другого вида (В), после осуществления требуемой для этого переналадки оборудования (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Последовательный (а) и параллельный (б) способ обработки партий деталей А и В
(Кликните по изображению для его увеличения)

Функционально-матричная организация технологического процесса обеспечивала возможность выпуска широкой номенклатуры изделий в небольшом количестве (серями), но существенно усложняла обслуживание заказчиков готовой продукции, запросы которых могли отличаться от производимых в текущий момент времени партий серийных изделий. Это было вызвано тем, что требование гибкости производства вступало в противоречие с существовавшей на тот момент технологической базой индустриальной экономики, основу которой составляло дорогостоящее, сверхточное (прецизионное) оборудование 15 . Необходимость постоянной загрузки, большие затраты времени и средств на его переналадку вели к увеличению размера партий деталей, одновременно запускаемых в производство, что неизбежно вызывало межоперационное пролеживание комплектующих в составе крупных партий либо в ожидании окончания их обработки (А), либо в очередях на обработку нескольких партий деталей для различных серийных изделий (В). Это влекло за собой простои оборудования на других технологических операциях, которые вызывали длительные перерывы на узловой сборке из-за отсутствия необходимых комплектующих. Как следствие, неритмичная работа сборочных линий, рост незавершенного производства и замедление оборота активов, а также неспособность оперативно реагировать на колебания спроса, неизбежно приводили к разорению машиностроительных предприятий в условиях конкурентной рыночной экономики.

Непоточные методы организации технологического процесса нашли широкое применение в серийном и единичном производстве, для которых характерны периодическая или относительно редкая повторяемость изготовления изделий и их производство в различных объемах (от крупных партий до отдельных единиц), определяющие в конечном итоге степень организации (структуру) производственного процесса и виды движения предметов труда .

Крупносерийное/серийное производство, отличающееся относительно постоянным или регулярным выпуском ограниченной номенклатуры изделий в большом количестве (сериями), имеет простую хорошо организованную структуру (см.: рис. 1.5

Рис. 1.5. Структура непоточного производства: заготовительные участки/цехи, организованные по технологическому принципу (а); предметные участки поточного типа, применяемые на обрабатывающей и сборочной фазах производства (б).

Заготовительные участки/цехи организованы по технологическому принципу, а обрабатывающая и сборочная фазы производства осуществляются преимущественно предметными участками и цехами поточного типа (например, участки корпусных деталей, зубчатых коле, валов и т.п.). На предметных участках применяется специализированные станки (протяжные, токарные с копирами и гидросуппортами для обработки ступенчатых валов и т.п.), которые располагаются по ходу технологического процесса по аналогии с поточными методами организации производства, что сокращает время перемещения деталей между операциями и длительность производственного цикла в целом; на остальных участках преобладает групповая расстановка однотипного универсального оборудования со специальной оснасткой. Централизованно осуществляемая детальная разработка технологических процессов по повторяющимся сериям изделий снижает/исключает потребность в рабочих с универсальной квалификацией.

Мелкосерийное/единичное производство, для которого характерен нерегулярный выпуск небольшого количества или отдельных единиц изделий широкой номенклатуры, отличающихся значительным удельным весом нестандартных оригинальных деталей и узлов, характеризуется разнообразием работ, выполняемых на одном рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью операционного цикла изготовления продукции. Неустойчивость номенклатуры выпускаемых изделий, ее разнотипность, предопределяют ограниченное использование в данном типе производства стандартизованных конструкторских решений и типизированных деталеопераций, а также требуют гибкости/легкости перехода производства с одного вида изделий на выпуск другого. Последнее требует, чтобы пространственно-временная конфигурация производственной системы имела как можно большее число степеней свободы, которым в реальных условиях соответствуют различные варианты комбинации отдельных звеньев производственно-технологической цепочки. Поэтому мелкосерийное и единичное производство имеет сложную плохо организованную структуру по всем фазам производственного процесса, сформированную по технологическому принципу с разнообразными слабоструктурированными связями между смежными технологическими операциями — маршрутами движения деталей. Последнее обусловливает последовательное возвратно-встречное движение предметов труда между смежными технологическими операциями и, соответственно, большую длительность производственного цикла. Рабочие места, не имеющие постоянной специализации, загружаются неоднородной редко повторяющейся работой и/или разнообразными деталеоперациями, которые закрепляются за группой одномодельного (взаимозаменяемого) оборудования. Поскольку заказы на изготовление единичных изделий, как правило, не повторяются, то организационно-экономическая подготовка производства выполняется укрупнено. Детализация и определение очередности выполнения технологических операций по заказам, относящиеся к функции производственного планирования, осуществляются децентрализовано инженернотехническим персоналом производственных участков и цехов (мастерами, технологами) на основе текущих приоритетов .

Из этого следует, что основные потери в непоточном производстве, обусловлены неполной загрузкой/простоями оборудования и возвратными движениями (петлянием) деталей по участку/цеху, которые происходят по причинам организационного характера и связаны с качеством составления календарного плана работ. Как показывает производственная практика, эффективно решить эту сложную управленческую задачу с помощью концепции и инструментария централизованного планирования, в частности с применением аппарата теории расписаний, — не представляется возможным по причинам объективного характера, в том числе с применением современных компьютерных технологий и мощных вычислительных систем.

Инертность мышления сторонников традиционной модели индустриального производства не позволяла преодолеть ограниченность ее концепции и базисных принципов, тем самым, инициируя безуспешные попытки с их стороны разрешить противоречия и проблемы данного способа производства методами и инструментами централизованного управления взамен поиска новых подходов к обеспечению технологической гибкости и оптимальному регулированию производственных систем .

1.3. Система централизованного планирования и управления

Повышение гибкости производственных систем, увеличение степеней их свободы требует постоянной балансировки производственных ресурсов с периодически меняющейся программой выпуска продукции. В практике управления индустриальным производством это сводится к составлению расписания технологических операций с последовательной обработкой деталей партиями, поочередно выполняемых на различных участках производственного процесса. Теоретически, в целях уменьшения времени обработки очередей и сокращения производственного цикла, может быть сформирована минимальная по продолжительности выполнения последовательность операций, обеспечивающая непрерывную и согласованную работу всех производственных участков (рис. 1.6, таблица 1.1) 17 . Однако на практике выполнить это условие не представляется возможным, поскольку число вариантов последовательного запуска партий растет в месте с размером и сложностью номенклатуры изделий . Последнее является причиной затяжных организационнотехнологических сбоев, которые приводят к сдвигу/совпадению операций по времени, в результате чего возникают простои оборудования и/или пролеживание деталей в очередях на обработку ввиду его занятости .

Табл. 1.1

Рис. 1.6. Определение оптимальной последовательности обработки партий деталей А и В

Широко распространенный в массовом/непоточном производстве способ их устранения, компенсирующий недостатки планирования, предполагает принудительную координацию работы всех элементов производственной системы, которая осуществляется централизованно диспетчерской службой субъектом/системой оперативного управления (СУ), направляющей на производственные участки команды по корректировке очередности/приоритета выполнения операций исходя из текущей производственной обстановки (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Процесс централизованного управления производством
(Кликните по изображению для его увеличения)

Результаты выполнения отдельных операций поступают через систему контроля и используются СУ для изменения (корректировки) состава и порядка выполнения производственного плана, исходя из фактических результатов работы участков, их текущего состояния и наличия необходимых ресурсов (см.: обратная связь). Основная проблема заключается в том, что данный способ организации управления операциями (при всей его кажущейся простоте) требует наличия в СУ полной непрерывно обновляемой в режиме реального времени (динамической) модели производственного процесса, учитывающей колебания рынка, а также непрерывной и надежной связи/коммутации субъекта и объектов управления. В условиях индустриального производства реализовать эти требования в полной мере не представляется возможным, поскольку моделью производственного процесса в этом случае является жесткий планграфик (программа) выпуска изделий, низкая оперативность корректировки которого, несоизмерима с быстротой изменения параметров внутренней среды предприятия и конъюнктуры рынка. В результате неадекватности (неполноты) условно-статичной модели производственно-технологического процесса возникают и накапливаются ошибки в системе планирования, снижается эффективность управления, и растут средние издержки производства 19 .

Основным недостатком централизованной системы управления массовым производством является несогласованная работа обособленных технологических участков в общем процессе изготовления продукции. Смежные участки по производству деталей функционируют независимо друг от друга, производя и выталкивая в межоперационное пространство (на промежуточный склад) продукцию в соответствии с планом-графиком, составленным планово-диспетчерской службой предприятия на основе предположений о том, что понадобится каждому производственному микропроцессу, игнорируя при этом его состояние и текущие потребности в деталях и комплектующих. Действуя в рамках плана, каждый участок самостоятельно устанавливает объемы партий и темп производства исходя из собственного (локального) представления задачи выполнения плановых заданий по производству продукции и экономической эффективности, а не общесистемного видения всего производственного процесса (глобальной оптимизации потока создания ценности). В такой ситуации предыдущие процессы будут иметь тенденцию выпускать изделия, которые не нужны последующим процессам (их потребителям) в настоящее время. Это означает выпуск одних изделий в большем количестве, чем это нужно для осуществления требуемых на данный момент технологических операций и, соответственно, нехватку других, что приводит к вынужденным простоям оборудования и потерям рабочего времени.

Для устранения этого несоответствия создаются большие запасы изделий на промежуточных (межоперационных) складах и запасы готовой продукции для быстрой отгрузки потребителям, а также отводится больше времени на выполнение заказа, чем это требуется по технологическому регламенту. Сборка партиями означает, что поставляемые комплектующие также будут потребляться партиями, что приведет к раздуванию объема запасов на промежуточных (межоперационных) складах выше по потоку движения изделий. При этом вариабельность процесса конечной сборки сильнее сказываться на вариабельности предшествующих сборке технологических операций, запасы для которых необходимо увеличивать кратно вверх по потоку. Возникает потребность в резервных мощностях, отсутствие которых приводит к возникновению в производственном процессе так называемых «узких мест», которые существенно ограничивают производительность и скорость реакции системы массового производства на изменение условий внешней среды (запросы потребителей). Как следствие этого, увеличиваются объемы незавершенного производства и продолжительность технологического цикла со всеми вытекающими из этого организационно-экономическими последствиями .

С целью преодоления недостатков централизованного способа управления, усиливающих отрицательный эффект масштаба индустриального производства в современных условиях, крупные машиностроительные корпорации разрабатывают автоматизированные системы управления. Тем не менее, это не приводит к кардинальному улучшению положения: в случае успешности их внедрения кривая средних долгосрочных издержек сначала падает, а затем, начиная с момента исчерпания действия положительного эффекта так называемого информационного реинжиниринга технологического процесса, становится более или менее горизонтальной . Проблема заключается в том, что централизация управления была необходима и достаточна для обеспечения непрерывности стационарного процесса массового производства стандартной продукции, и совершенно не предназначена для организации и регулирования нестационарных потоков изделий и работ, характерных для гибкого рыночноориентированного производства. Именно это обстоятельство лишает предприятия индустриального типа свойства адаптации к меняющейся среде, делает их нежизнеспособным механизмом в новых реалиях конкурентной рыночной экономики.

Особенности балансировки планов и ресурсов машиностроительного предприятия

В традиционном/классическом понимании централизованное управление производством представляет собой непрерывный процесс выработки системой планирования (субъектом управления) регулирующих воздействий, которые по каналам информационных коммуникаций передаются на технологические участки (объекты управления) для обеспечения их слаженной работы в заданном режиме в соответствии с производственной программой (целевой функцией). С этой целью служба планирования предприятия при получении заказов составляет графики работ на определенный период (сутки/неделя/месяц) для всех этапов производственного процесса (изготовление заготовок, деталей и узлов, сборка изделий) с использованием автоматизированной системы планирования, которая рассылает инструкции каждому производственному участку о том, что надо сделать в предстоящий плановый период. Поскольку производственный процесс, как правило, не идет в точном соответствии с разработанным планом, то осуществляется наблюдение за ходом производства с помощью отчетов производственных участков о фактическом выполнении плановых заданий, на основании которых осуществляется корректировка плана и повторная передача инструкций/сменных заданий производственным участкам (рис. 1.8).

Основным инструментом производственного планирования выпуска конечного продукта является расписание работ, которое представляет собой алгоритм пространственно-временного распределения (балансировки) оборотных ресурсов предприятия между технологическими операциями по их обработке. В машиностроении распределение ресурсов осуществляется путем определения календарных сроков запуска деталеопераций и их закрепление за различными группами оборудования, на основании производственной программы и так называемой компоновочной структуры или дерева продукта, которую часто называют «ведомостью/спецификацией материалов».

Рис. 1.8. Процесс оперативного управления производством

Спецификация содержит полное описание состава продукта, с указанием деталей и узлов, а также технологической последовательности его производства, на основании которой, с учетом плановых нормативов на осуществление деталеопераций, определяются календарные сроки, необходимые для изготовления этих элементов . Данный пространственно-временной алгоритм (программа распределения, основанная на компоновочной структуре изделия и времени необходимом для изготовления его компонентов) указывает, что именно, посредством чего и когда необходимо производить. Для этого используются специально разработанные визуальные отображения предметов труда и операций по их обработке на t -временной оси, именуемые в организационной науке календарными планами-графиками. Планы-графики представляют собой графические/табличные (матричные) формы, в которых указываются точные количества деталей и материалов, необходимые для производства конечных изделий, а также календарные даты распределения/выдачи заказов на их изготовление по рабочим местам/группам оборудования (см. рис. 1.9).

Рис. 1.9. Дерево структуры и календарный план производства продукта Т

Детали должны изготавливаться в соответствии с производственным графиком и поступать на сборочный участок по мере готовности. Расписание или календарный график работ должен обеспечить в этом случае одновременное поступление на финишную сборку всех деталей и узлов входящих в изделие точно к заданному сроку, путем опережающего запуска в производство деталей, имеющих более длительный цикл изготовления. По этой причине в единичном (преимущественно опытном/инструментальном) производстве вместо календарных планов-графиков изготовления изделий разрабатывается так называемые сетевые графики (циклограммы) работ по изготовлению изделий, в которых определяются исполнители работ по заказам (цеха/участки-изготовители), виды работ/обработки и инструмент, а также осуществляется закрепление технологических операций за оборудованием. Наличие/загрузка производственных мощностей, необходимых для выполнения работ непосредственно в расчет не принимается, равно, как не определяется очередность работ, выполняемых на каждом рабочем месте. Планирование, таким образом, ограничивается лишь проверкой/исключением перегрузки наиболее важных (задающих ритм процесса производства) групп рабочих мест/оборудования и оценкой времени выполнения заказа, которая выполняется сложением ожидаемой продолжительности операционного цикла (длительность выполнения подготовительных и основных работ), предполагаемой задержки деталей в очереди на обработку и времени доставки необходимых материалов и комплектующих изделий (рис. 1.10).

Рис. 1.10. Циклограмма процесса изготовления изделия c расчетом критического пути

Поскольку все производственные системы характеризуются ограниченными ресурсами (материалами и мощностями по их обработке), составление производственной программы как инструмента (алгоритма) их оптимального сочетания является сложной интеллектуальной (плановоаналитической) задачей. Сложность заключается в отыскании последовательности выполняемых операций обработки предметов труда и их закрепления за рабочими местами/оборудованием, согласно которой изготовление деталей, необходимых для сборки конечного изделия, будет выполняться непрерывно и слаженно (равномерно по времени). При одновременном изготовлении в цехе нескольких серий изделий (заказов) на рабочее место в ограниченный промежуток времени может поступить несколько заданий, трудоемкость (объем/продолжительность) которых может превышать установленную/располагаемую мощность (производительность) оборудования, что приводит к запаздыванию выполнения отдельных деталеопераций. Для устранения этой проблемы устанавливается очередность выполнения однородных технологических заданий, закрепленных за одним рабочим местом, посредством которой обеспечивается равномерность загрузки оборудования. В качестве прогнозно-аналитического инструментария планирования (распределения) загрузки оборудования используются соответствующие хронологические таблицы (ведомости деталеопераций), по аналогии с ведомостями деталей, позволяющие оценить вклад тех или иных производственных заданий/деталеопераций в суммарную загрузку рабочих мест на определенную контрольную дату. При этом для расчетов используются нормативы трудоемкости/времени выполнения технологических операций, проводимых на соответствующих группах оборудования, которые сравниваются с располагаемым фондом рабочего времени для каждого рабочего места. Однако отображение всех строк вышеуказанных операционных ведомостей приводит к очень большому размеру рабочего поля таблиц, так как для анализа оптимальности загрузки оборудования необходимо одновременно иметь/обрабатывать данные по нескольким (или всем) изготавливаемым изделиям (группам планирования) 22 . Подавляющее число строк в таблице не может быть физически рассмотрено специалистами-плановиками. По этой причине в современных системах планирования/управления используется искусственный интеллект вычислительных машин, основанный на скоростном выполнении простейших арифметических вычислений и сравнении/связывании их результатов посредством примитивного аппарата формальной (математической) логики. Применение ЭВМ позволяет осуществлять параллельное планирование одновременно по нескольким планово-учетным единицам (деталеоперациям/группам планирования/заказам), т.е. в различных масштабах их отображения, начиная от крупных единиц, например, ведущих/сложных деталей (узлов и агрегатов), к более подробному анализу распределения во времени процесса изготовления составляющих их простых деталей. Это обеспечивается благодаря автоматически поддерживаемым ЭВМ связям между строками таблиц, что предоставляет возможность суммировать/получать в итоге все необходимые данные по загрузке той или иной единицы оборудования.

При нехватке производственной мощности решение задачи календарного планирования предусматривает корректировку графика, в процессе которой выравнивается загрузка мощности и исключаются возможные запаздывания при выполнении заданий. Контрольными точками являются моменты начала/окончания операций обработки на конкретных единицах оборудования, которые позволяют анализировать их текущую загрузку, выявлять наиболее загруженные группы машин и агрегатов и принимать решения/меры по нормализации их текущей загрузки путем переноса времени запуска невыполненных деталеопераций на более позднее время или их переназначением (путем изменения расцеховки) на другие группы оборудования, а также изменением интенсивности/сменности работы. Для выполнения этой задачи программа оперативного планирования на ЭВМ должна быть оснащена модулем планирования потребностей в производственных мощностях, который позволяет автоматически выполнять корректировку плана, приводя его в соответствие с доступным уровнем мощности, цель которой заключается в том, чтобы распределить загрузку оборудования равномерно, не выходя при этом за ограничение мощности (рис. 1.11). Источником входных данных для автоматизированной системы планирования служит основной план производства. Программа «разворачивает» все детали, компоненты и прочие ресурсы, необходимые для его выполнения.

Рис. 1.11. Диаграмма загрузки рабочего центра

Планирование загрузки производственной мощности начинается с анализа заданий, предусмотренных для выполнения операционными маршрутными картами. В карте указываются, какое задание и куда нужно направить, связанные с ним конкретные операции, а также нормативное время пусконаладочных работ и время выполнения заказа в расчете на одно изделие. Все эти показатели используются при вычислении общего объема работ на каждом рабочем центре/станции/установке. Задача равномерной загрузки производственной мощности заключается лишь в правильном построении графика выполнения заданий, т.е. в отыскании такой последовательности работы с ними, чтобы все они выполнялись вовремя в соответствии с установленными правилами приоритетного планирования/выполнения заказов с учетом ограничения мощности. В соответствии с окончательным вариантом календарного плана, отражающим потребности в материалах и мощностях, в производственную систему выдаются заказы. Далее наступает производственный этап, в ходе которого выполняются заказы, осуществляются мониторинг и сбор данных о ходе производства и выполнении заказов. Сведения о любых изменениях в производстве, использовании мощностей и материалов передаются обратно в систему, с помощью встроенной функции обратной связи, посредством которой осуществляется сравнение входной (плановой) и выходной (фактической) мощности/производительности рабочих центров, корректировка графиков и диспетчеризация.

К сожалению, прогнозный расчет плана/программы производства объективно не может обеспечить точное и полное его соответствие (адекватность) реальному производственному процессу и гарантировать отсутствие перегрузки отдельных групп оборудования (возникновения «узких мест» и организационно-технологических сбоев). Это объясняется тем, что нормативная трудоемкость/расчетное время выполнения операций в подавляющем большинстве случаев не совпадает с реальной продолжительностью обработки деталей . По этой причине расчет носит прогностический (предположительный) характер и содержит существенные погрешности, что в совокупности с изменениями производственной обстановки неизбежно приводит к необходимости оперативного вмешательства (регулирования) производственного процесса посредством контроля выполнения и корректировки плановых заданий. Ограниченный интеллект ЭВМ не позволяет автоматизировать задачу регулирования производства, поэтому она выполняется плановиками (планово-производственным или диспетчерским отделом) в интерактивном (полуавтоматическом) режиме работы ЭВМ путем произвольного назначения календарного времени запуска деталеопераций. В свою очередь, интерактивный режим работы требует создания специального интеллектуального интерфейса ЭВМ — визуальной наглядно-образной формы графического представления плановых и фактических данных о ходе производственного процесса для их последующего сравнения и ручной корректировки плана производства. Таким графоаналитическим представлением (моделью) процесса производства, является одна из разновидностей столбцовых диаграмм, которая в производственном/операционном менеджменте известна как линейный планграфик Ганта, с помощью которого планируют и отслеживают ход выполнения работ (рис. 1.12).

Рис. 1.12. Учетно-плановый график Ганта

График Ганта представляет собой линейную (аналоговую) модель, отображающую на t -временной оси последовательный (и параллельный, если работы независимы) набор всех работ, который позволяет подсчетом по горизонтали определить продолжительность всего комплекса работ, а подсчетом по вертикали — календарную потребность в персонале, оборудовании и материалах. Представление технологического процесса с помощью графиков Ганта позволяет планировать производство, получать и анализировать соответствующие показатели и на этой основе принимать прогнозные решения, направленные на оптимизацию объемов и сроков производства работ. Однако линейные модели не способны отразить основные свойства производственного процесса как системы, поскольку в них отсутствуют динамические связи, определяющие зависимости одной работы от другой. Проблема заключается в неадекватности условно-статичной аналоговой модели производственного процесса, представленной планом-графиком (программой) выпуска изделий, низкая оперативность корректировки которого, несоизмерима с быстротой изменения параметров внутренней и внешней среды предприятия. В результате неадекватности (неполноты) условно-статичной модели производственнотехнологического процесса, ошибок коммутации между элементами операционной системы и сбоев в работе производственно-технологических участков неизбежно усиливается рассогласование фактической работы операционной системы и нормативными параметрами и показателями плана. Это приводит к накоплению (наслоению) ошибок в процессе оперативного планирования и управления, нарушению координации работы производственных участков, и, как следствие, снижению производительности и эффективности работы предприятия. Представление процесса производства в виде детерминированной (статичной) системы базируется на следующем. Предполагается, что длительность производственного цикла детали является величиной строго определенной (неизменной), трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии производственного цикла и не меняется во времени, а общая длительность изготовления заказа зависит от его индивидуальных характеристик (сложности состава технологических процессов, средней трудоемкости операции на различных стадиях производства и т.п.). На самом деле длительность циклов/ трудоемкость изготовления деталей/заказов (интенсивность работ) является величиной вероятностной и зависит от характеристики того набора деталей/заказов, которые запланированы к производству на один плановый период и от особенностей организации процесса производства на предприятии (средний коэффициент закрепления операций за рабочим местом, размер партий деталей, управление движением узких мест в производстве). Игнорирование динамического характера производства приводит к тому, что в случае любого изменения производственной ситуации линейная модель перестает отображать реальный ход работ/событий. Поскольку в процессе корректировки планов в нее невозможно оперативно внести существенные изменения, то это приводит в конечном итоге к разбалансировке планов и ресурсов предприятия, дефициту деталей на сборке и, как следствие нарушению плановых сроков исполнения заказов (Э.М. Голдрат, 1987; О.Г. Туровец, 2002). По данной причине линейные модели не нашли широкого применения в качестве инструмента оперативного управления сложным производством или комплексом работ.

В большей степени несовершенство прогнозно-аналитических методов планирования проявляется в малосерийном и единичном производстве, так как на момент составления производственного плана выпуска опытной/уникальной продукции отсутствуют календарно-плановые нормативы трудоемкости/времени выполнения операций, которые являются центральным звеном теории расписаний и присущего ей метода календарного планирования. Важнейшим из нормативов является расчетная техническая или ожидаемая (статистически усредненная) норма времени выполнения работы/технологической операции в определенных организационных условиях, которая служит исходным пунктом для определения производительности труда, и широко используется при оперативно-производственном планировании. Сущность нормирования заключается в исследовании состава операций и статистических измерений (хронометрирования) продолжительности их отдельных элементов в увязке с производственными возможностями и эксплуатационными характеристиками применяемых при этом оборудования, инструмента и приспособлений, результаты которых сводятся в специальные справочно-расчетные таблицы, номограммы и аналитические зависимости. Необходимо учитывать, что в единичном производстве применяются укрупненные нормативы времени изготовления типовых деталей определенной группы, отличающихся размерами. При этом основой определения нормы времени является систематизированные данные о фактических затратах труда/времени на данный вид работы/операции и личный опыт нормировщика. Существенный недостаток нормирования заключается в большой погрешности укрупненной нормативной базы, которая по объективным причинам не может быть точной и своевременно обновляемой из-за отсутствия технических возможностей учета всех условий (факторов) динамичного процесса унифицированного единичного производства и их аналитической увязки со статистическими распределениями продолжительности выполнения операций на определенном рабочем месте. Основной проблемой оценки продолжительности операций на основе аналитических, в том числе вероятностных зависимостей является неясность способа определения (закона распределения) вероятностей наступления тех или иных событий. И это связано не с отсутствием достаточной статистики, а с ограничениями самих методов классической теории вероятностей, применение которых допустимо при повторяемости событий и неизменности условий, что характерно для циклических операций, регулярно повторяющихся в поточном и серийном производстве. Поэтому нормирование работы единичного производства осуществляется, как правило, в условиях неопределенности, что и вызывает основные трудности в измерениях .

Применение укрупненных нормативов трудоемкости (продолжительности) выполнения типовых деталеопераций при планировании единичного производства опытной/уникальной продукции увеличивает неопределенность (погрешность) исхода конечных операций в несколько раз, что практически полностью лишает смысла распределение операций во времени с помощью концептуального аппарата и инструментов теории расписаний. Календарное планирование объективно неспособно в этих условиях обеспечить сбалансированную загрузку мощностей и исполнение заказов в установленные сроки . Ко всему прочему традиционные походы, использующие теорию расписаний и компьютерное моделирование очередей работ/технологических операций, очень сложны, трудоемки и в тоже время не гарантируют нахождения оптимальной последовательности их выполнения, так как по своей природе они условно-статичны и не могут адекватно отражать реальную динамику производственного процесса. При таком способе регулирования (координации) работы участков/цехов не удается избежать недостач на различных стадиях производства, а их устранение требует постоянного вмешательства в процесс управления линейных руководителей, которые вынуждены контролировать фактический уровень межоперационных запасов и самостоятельно корректировать на основании этой информации разработанные системой планирования графики работы. В конечном итоге все это существенно усложняет регулирование производственных процессов в реальном времени с учетом загрузки рабочих мест и выполнения заказов в установленные сроки, снижает надежность (качество) плановых решений и увеличивает неопределенность конечных результатов производственной деятельности.

Проблемы автоматизации

Представленные выше способы и инструменты календарного планирования являются методологической основой традиционных подходов к автоматизации управления производством, важность которой для повышения эффективности хозяйственной деятельности была осознана руководством крупных промышленных предприятий и объединений, как в нашей стране, так и за рубежом в 1970-х гг. XX века. Учитывая сложность и масштабность этой научно-технической проблемы, первые разработки в области автоматизации управления ограничились решением относительно простых расчетноаналитических задач технико-экономического планирования производственной деятельности, которые заключались в определении потребности в материалах и компонентах, производственных мощностях и персонале, а также необходимых для их приобретения финансовых ресурсов. Созданный на этом этапе класс компьютерных систем управления предприятием, которые за рубежом принято именовать системами планирования ресурсов предприятия (Material/Enterprise Resource Planning) или MRP/ERP-системами, основывается на компоновочной структуре (спецификации) и технологии изготовления изделия . Согласно спецификации, определяется количество материалов и узлов, необходимых для изготовления готовой продукции и разрабатываются технологические маршруты в виде логических связей и количественных пропорций между компонентами изделий. Последние показывают «входимость» компонентов нижнего уровня (материалов и деталей) в компоненты более высоко уровня (узлы и агрегаты), которые затем собираются в готовые изделия. В свою очередь, технологические маршруты привязываются к определенным средствам производства: рабочим центрам, единицам оборудования или производственным линиям, с учетом их количества, мощности и графика работы.

В конечном итоге эти данные позволяют разрабатывать производственные и финансовые планы, своевременно осуществлять поставки необходимых для производства материалов и комплектующих, а также осуществлять контроль/учет выполняемых операций, формировать рекомендации по их переносу/сдвигу во времени или отмене в соответствии с текущей производственной ситуацией в целях оптимального распределения (балансировки) производственных ресурсов. Использование данного класса автоматизированных систем управления в хорошо организованном (отлаженном) многопредметном поточном и крупносерийном производстве (АСУП), работающем в стабильных условиях неконкурентного рынка, обеспечивает хорошие экономические результаты, которые заключаются в сокращении межоперационных простоев оборудования, материальных запасов и уровня незавершенного производства . Однако в современном позаказно-поточном и непоточном (мелкосерийном и единичном) производстве, оперирующем в нестабильной экономической среде конкурентного рынка, алгоритм планирования MRP/ERP-систем начинает давать неудовлетворительные результаты из-за невозможности выполнения ряда требований/ограничений, необходимых для его нормальной работы. Применение ERP-систем не оправдывает себя на предприятиях выпускающих небольшое количество конструктивно сложных и дорогостоящих (мелкосерийных/единичных) изделий, требующих затратных НИОКР, так как нормативное время выполнения технологических операций и общее время изготовления продукции оказывается достаточно неопределенным, а конфигурация (спецификация деталей и узлов) — чрезмерно сложной для использования таких систем. Для нормальной работы ERP-систем необходимо выполнение следующих условий. Во-первых, спецификации изделий и время изготовления/закупки необходимых деталей и узлов должны быть абсолютно точны. С этой целью любые изменения, вносимые в конструкцию изделия, в технологию и временные характеристики его изготовления, связанные с параметрами оборудования и процессов, и многие другие, должны оперативно отражаться в нормативной базе. Во-вторых, поскольку не все операции ведутся так, как запланировано (время от времени случаются ошибки в спецификациях и оценках продолжительности операций, брак, срывы сроков изготовления оригинальных деталей, доработка изделий по внесенным изменениям в конструкцию изделий), — требуется своевременная регистрации отклонений/событий в системе в «ручном режиме». В условиях редко повторяющегося (нецикличного) производства мелких серий и/или единиц изделий выполнение данных требований обеспечить практически невозможно, так как у пользователей, как правило, не хватает времени на активную поддержку работоспособности той или иной функциональной части системы. По этой причине неизбежно возникают незапланированные простои оборудования, рост незавершенного производства и потребность в страховых запасах для покрытия дефицита необходимых деталей, которые снижают эффективность производства тем больше, чем больше нестабильность экономической среды и, соответственно, отклонение производственной системы от плана.

Последнее обусловлено тем, что первоначально данные системы создавались как средства автоматизации массового поточного производства, основным назначением которых являлось управление запасами для бесперебойного обеспечения производства всеми необходимыми материалами и компонентами. Поскольку процесс поточного производства хорошо организован (отлажен) во времени и пространстве и, соответственно, не требует непосредственного регулирования, у разработчиков программного обеспечения АСУП не было необходимости решать трудно формализуемые задачи автоматизации оперативного управления производственными процессами. Их усилия в этот период были направлены преимущественно на создание автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП), которые предполагали полное исключение участия человека-оператора, с целью повышения точности синхронизации работы и производительности непрерывно-поточных линий. Постепенный переход машиностроения на более гибкий серийный тип производства в условиях возросшей в 1980-90-х гг. ХХ века конкуренции, потребовал расширения функций АСУП до уровня оперативного управления производственными процессами (АСУПП), от эффективности которого, как было отмечено ранее, зависят результаты функционирования гибких слабо структурированных производственных систем c функциональной специализацией. В настоящее время эти системы, как правило, дополняются компьютерными программами/модулями, позиционированными в классе производственных исполнительных систем (MES — Manufacturing Execution System), которые ориентированы на оптимизацию производственных процессов/балансировку ресурсов и оперативное управление (диспетчеризацию планов) производства, направленное на снижение транзакционных издержек. К сожалению, методология построения MES-систем, а также реализуемые ими функции, аналогичны принципам, методам и экономико-математическим моделям управления деятельностью на основе теории расписаний, используемым в ERPсистемах, но только в других временных масштабах и с другими объектами управления. В большинстве реализованных проектов, связанных с созданием автоматизированных систем управления предприятием, входящие в их состав MES-системы представляют собой автоматизированные средства оперативного управления производственной деятельностью на уровне цеха, участка или производственной линии, которые дополняют/расширяют возможности ERP-систем функцией календарного планирования технологических операций/работ .

Отличительной характеристикой MES-систем является модуль календарного планирования, используемый для составления производственных графиков с учетом текущего уровня загрузки производственных мощностей. Модуль предусматривает подробное планирование каждого ресурса по необходимым затратам времени на выполнение пуско-наладочных и основных работ по каждому заказу. Система в этом случае точно определяет, выполнением какого задания будет занят каждый ресурс в каждый момент времени на протяжении всего рабочего дня/смены. Если выполнение какоголибо задания задерживается из-за отсутствия той или иной детали, соответствующий заказ ставится в очередь и ожидает появления этой детали (которое может быть результатом одной из предыдущих операций). Используя штрих-кодовую технологию, такие системы позволяют получить любую нужную информацию, фиксируя точное состояние каждой работы и каждого ресурса. Современные MES-системы позволяют составлять весьма подробные производственные графики, например, по каждому виду работ на каждом станке с назначением конкретного рабочего на определенный станок в определенный момент времени. Необходимые детали составленных графиков доводятся до исполнителей с помощью диспетчерских ведомостей, распространяемых по компьютерной сети или в виде соответствующих распечаток; исполнителям можно также выслать список необходимых заданий для соответствующих рабочих центров/станций .

Дальнейшее развитие компьютерных технологий после 1990-х гг. ХХ в. позволило расширить возможности автоматизированных систем управления предприятием за счет дополнительного включения в их состав систем автоматизированного проектирования (САПР) и автоматического управления оборудованием (АСУТП) и создать на этой основе компьютерноинтегрированные (полностью компьютеризированные) производства (Computer Integrated Manufacturing/CIM или ИАСУП) с многоуровневой архитектурой. В таких системах каждый уровень управления выполняет свою функцию: верхний уровень управления предприятием (административно-хозяйственный) решает стратегические задачи целеполагания и распределения ресурсов (целеуказания), а соответствующая ERP-система обеспечивает управление ресурсами в масштабе предприятия в целом, включая часть функций поддержки производства (технико-экономическое планирование и инженерная подготовка производства в масштабе года и кварталов); средний уровень управления (производственный) решает задачи координации предметной деятельности — оперативного управления процессом производства, а соответствующая ему MES-система обеспечивает эффективное использование распределенных ресурсов (сырья, энергоносителей, производственных средств, персонала), а также оптимальное исполнение плановых заданий (сменное, суточное, декадное, месячное) на уровне участка, цеха, предприятия; нижний уровень автоматического управления ходом технологических процессов решает классические задачи регулирования режимов работы оборудования. При этом каждый уровень (страта, контур) управления характеризуется не только своим набором функций, но и интенсивностью обновления/циркуляции информации, характеризующий масштаб времени в котором работает данный уровень. Технологический уровень АСУТП является самым интенсивным по объему информации. В нем (посредством SCADA-систем, датчиков и контроллеров) происходит накопление и обработка большого числа технологических параметров, создается информационная база исходных данных для MESуровня. Оперативно-производственный уровень управления MES-системы опирается на систематизированную информацию, поступающую как от АСУТП, так и от других служб производства (снабжения, технической поддержки, технологических, планово-производственных и т.д.). Интенсивность информационных потоков здесь существенно ниже и связана с задачами оптимизации заданных производственных показателей (качество продукции, производительность, энергосбережение, себестоимость и т.д.), которые решаются руководителями производственных цехов, участков и главными специалистами. Стратегический / технико-экономический уровень управления ERP-системы обеспечивает планирование и информационную поддержку бизнес-процессов предприятия в целом. Поток информации от производственного блока MES-системы агрегируется данным уровнем управления в отчетную информацию по стандартам ERP с типовыми временными периодами контроля (декада, месяц, квартал) по «реперным» точкам — индикаторам контроля, обеспечивающим непрерывный мониторинг и немедленное вмешательство высшего менеджмента предприятия в ход производства при существенном отклонении производственной системы от их нормативных значений.

Тем не менее, решить трудно формализуемые и не формализуемые задачи управления сложными гибкими производственными системами, работающими в нестабильной экономической среде, с применением данного класса компьютерных систем управления, использующих относительно простые экономико-математические модели теории расписаний и формализованный аппарат машинной логики, — в принципе невозможно в подавляющем большинстве случаев. По этой причине, несмотря на то, что современные CIM/МES-системы, отображают процесс производства в режиме реального времени и обеспечивают быстрый отклик на изменяющиеся условия, используя фактические технологические данные, необходимые для оперативного управления производственными процессами, с их помощью не удается обеспечить эффективную координацию работы смежных производственных подразделений. В результате, если в течение планового периода изменяется спрос на готовые изделия или происходят сбои в технологической цепи, приводящие к изменениям потребностей отдельных технологических звеньев, требуется полное повторное планирование производства, а также усиленная координирующая деятельность центрального органа управления, и подчиненной ему многоуровневой вертикали управления. Учитывая сложность, длительность и высокую стоимость, а во многих случаях невозможность повторного планирования и оперативного доведения его результатов до исполнителей, изменение потребностей технологической цепи в ресурсах компенсируется, как обычно, использованием межоперационных (буферных) запасов, которые обеспечивают устойчивую и непрерывную работу производственной системы, но при этом замедляют оборачиваемость ресурсов и увеличивает себестоимость продукции.

Практика использования подобных систем выявляет все те же недостатки прогнозно-аналитических методов централизованного управления/ планирования, заложенные в их программные модули/алгоритмы, которые не способны обеспечить адекватность планов реальному процессу производства, а также наглядность представления и простоту использования выходных форм плановых документов, необходимые для обеспечения эффективных коммуникаций и согласованной работы исполнителей в группе. Например, после того как нормы выработки на серийной производственной линии устоялись, плановики стараются сделать так, чтобы производительность всех ее звеньев/ рабочих станций была одинаковой. Это достигается соответствующей наладкой используемых станков и оборудования, подбором инструментов, изменением степени загрузки рабочих, перераспределением должностных обязанностей, корректировкой бюджета на оплату сверхурочных работ и т.д. Однако обеспечение точного соответствия интенсивности (производительности) работы на всех участках/рабочих станциях производственного процесса необходимое для равномерного хода производства с помощью централизованного управления является невыполнимой задачей. Такой баланс возможен только при условии, что время выпуска продукции на всех рабочих станциях будет постоянным либо иметь весьма незначительные отклонения. Как правило, при неизбежном отклонении (нормальном статистическом распределении) времени обработки деталей с его увеличением на рабочих станциях, расположенных в начале технологического процесса, рабочие станции, расположенные ближе к концу технологического процесса, простаивают. И наоборот, если рабочие станции в начале процесса работают быстрее, чем это необходимо, между другими станциями начнут накапливаться избыточные запасы. Причем отклонения, возникающие по ходу процесса, характеризуются эффектом статистического накопления, т.е. носят кумулятивный характер. Для сглаживания этих отклонений (выравнивания производства) в современных ERP-системах используется функция (модуль) обратной связи, с помощью которой по фактическим датам/срокам исполнения операций оцениваются отклонения производственного процесса от плана и осуществляется его корректировка (как правило, увеличением интенсивности/сменности работы оборудования или переносом сроков выполнения оставшихся операций). Однако и в этом случае качественному выполнению данной задачи мешает слишком большое количество ошибок накапливаемых в базе данных ERP-системы. Динамическое выравнивание загрузки мощностей (интенсивности операций) является сложной интеллектуальной задачей, требующей от ЭВМ большого объема трудоемких вычислений, которые не всегда приводят к желаемому/оптимальному результату. Поэтому планы-графики откорректированные ERP-системой расходятся с реальным ходом производственного процесса по истечении нескольких часов/дней с момента их обновления/составления и требуют повторной корректировки (Э.М. Голдрат, 1987). По данной причине графики, разработанные автоматизированной системой, часто игнорируются исполнителями работ (производственным менеджментом/рабочими), которые при наличии в системе резервных мощностей (не включенных в текущий план) вынуждены сглаживать процесс производства на локальном (цеховом) уровне, принимая решения самостоятельно .

Ко всему прочему внедрение и последующая эксплуатация систем (приобретение, настройка и периодическая модернизация) представляет собой сложный и длительный процесс, не всегда оправдывающий затраты. Фактическая стоимость соответствующего программного обеспечения, как правило, составляет примерно треть от общих затрат на внедрение системы. Например, крупные западные компании, такие как Chevron Corp. и BristolMyers Squibb, затратили на внедрение ERP-систем примерно 250 млн. долларов. По этой причине использование данных технологий на постсоветском пространстве под силу небольшому количеству крупных машиностроительных предприятий. К тому же в подавляющем большинстве случаев приходится дорабатывать программно-методическое обеспечение ERP-систем, вследствие консервативности их концепции. При этом качественные изменения архитектуры систем и/или используемых в них алгоритмов часто наталкивается на непреодолимые трудности, которые испытывают не только пользователи, но и разработчики систем. Проблема заключается в том, что многие приложения «не вписываются» в устоявшиеся принципы работы предприятий. Компанииразработчики в этом случае утверждают, что их программные решения/модули «впитали лучшие образцы теории и практики ведения бизнеса». В конечном итоге предприятия использующие ERP-системы, так или иначе, вынуждены адаптировать свою производственную структуру и практику ведения бизнеса к той, на основе которой построено программное обеспечение ERP-систем, что не всегда целесообразно .

В такой ситуации, как показывает практика, более эффективным оказывается непосредственное регулирование процесса производства в реальном режиме времени, осуществляемое линейным руководством участков и цехов на основе первичной оперативной информации о реальном ходе работ, с использованием производственного опыта (интуиции), методов и инструментов диспетчирования (поддержки принятия решений). Речь идет о задаче нахождения приоритетов назначения работ на ограниченном множестве (последовательности) рабочих мест вместо составления

расписания/определения очередности их выполнения. Главной целью оперативного управления в этом случае становится минимизация непроизводительных затрат (транзакций), а методами балансировки наличных ресурсов — регулирование интенсивности использования овеществленного и живого труда (напряженности работы людей-операторов занятых на обслуживании рабочих центров) и, соответственно, темпа производства, уровня запасов и других поддающихся контролю параметров/факторов производства. Использование данного «простого кибернетического» подхода к оперативному управлению сложными (по маршрутам движения материальных потоков) дискретными производственными процессами, в которых обработка предметов труда ведется мелкими партиями или единичными изделиями, а производство ориентировано на меняющийся рыночный спрос, — практически всегда сопровождается положительным экономическим эффектом. Последнее объясняется тем, что даже если относительно простые инструменты регулирования динамики процессов не ведут к полному решению оптимизационной задачи, их использование на практике всегда результативно, поскольку они понятны специалистам-практикам и широко применяются ими как эффективные средства поддержки принятия управленческих решений по упорядочению/выравниванию хода (оптимизации) производства. Основываясь на подобного рода заключениях, эксперты по IT-технологиям прогнозируют снижение интереса производителей товаров к ERP/MES-системам, имеющим слабое звено — прогнозные планы производства и реализации продукции, низкая точность которых существенно снижает эффективность работы предприятий, и переход на интеллектуальные производственные системы позаказно-поточного типа, ориентированные на быстрое исполнение твердых заказов в режиме саморегуляции 29 .

1.4. Экономическая характеристика и недостатки системы массового производства

Индустриальное производство, основанное на непрерывном изготовлении однотипных изделий с помощью высокопроизводительного оборудования и механизированных поточных линий, обеспечило существенное повышение производительности труда и объемов выпуска по сравнению с кустарным способом, что позволило получить колоссальный экономический эффект, снизить себестоимость товаров и сделать их доступными для массового потребления. Однако последовавшее за этим насыщение рынков снизило полезность стандартной продукции для покупателей. Вследствие этого периодически колебался спрос, возникало перепроизводство, приводившее к остановке большей части промышленных предприятий и возникновению циклических спадов в мировой экономике 1930-1960-х гг. С целью ликвидации их последствий и активизации промышленного производства правительства индустриально развитых стран оказывали поддержку частным корпорациям в виде субсидий и государственных заказов, большая часть которых составляла производство продовольствия и военной техники на экспорт. Концентрация вооружения в отдельных геополитических регионах провоцировала военные конфликты, облегчавшие, в результате передела сфер влияния, доступ к мировым запасам дешевых энергоресурсов и сырья, приток которых в качестве оплаты за экспорт товаров, техники и технологий обеспечивал быстрый рост производства, занятости и, соответственно, снимал социальное напряжение внутри индустриально развитых стран.

Последовавший за рецессией мировой экономики в 1960-х гг. подъем промышленного производства стимулировал модернизацию его технологической базы в направлении расширения ассортимента, потребительских свойств, улучшения качества и способов изготовления продукции гражданского назначения. К сожалению, стереотипность мышления руководителей крупных американских и европейских корпораций, поддерживаемая господствующей в то время в странах запада парадигмой массового производства, экономической наукой и системой образования, а также сложность и капиталоемкость структурной перестройки индустриальной экономики, — не позволили кардинально изменить ситуацию в промышленности до настоящего времени. Попытки применения громоздкого специализированного оборудования с ограниченной технологической функциональностью и гибкостью перехода на производство широкой гаммы компонентов для изготовления разнообразной быстро обновляемой продукции привели к необходимости последовательной обработки деталей крупными партиями, которая приводила к усложнению пространственно-временной организации процесса производства и объективной невозможности эффективно управлять его ходом и результатами. Это резко снижало производительность труда, увеличивало длительность технологического цикла и объемы незавершенного производства, а также стоимость продукции на фоне медленного улучшения ее потребительских свойств и качества, что влекло за собой снижение потребления/спроса, объемов и экономической эффективности производства товаров массового потребления .

Критический анализ недостатков классической модели массового производства, выполнений по результатам исследования производственной деятельности крупнейших мировых автомобилестроительных концернов, проведенного американскими и японскими исследователями Дж. Крафсиком, Джоном Полом Макдаффи и Харуо Шимада в рамках упомянутого ранее Международного Автомобильного Проекта, показал, что на автомобильных заводах массового производства изготовление комплектующих и сборка машин осуществляется непрерывно крупными партиями/сериями; технологическое оборудование и главный конвейер бесперебойно работают с целью максимизации объема выпуска продукции (количества произведенных автомобилей) и соответствующего «снижения» затрат на цены единицу готовой продукции, которые являются основными критериями эффективности системы массового производства.

Примечательно, что в основе данной системы критериев эффективности лежит один из принципов экономической теории — снижение издержек производства единицы продукции, обусловленное ростом его масштабов. Согласно теории по мере роста размеров предприятия целый ряд факторов, таких как специализация туда и управления, эффективное использование производственных мощностей и т.д., начинает действовать в направлении снижения средних издержек. Однако, данная закономерность справедлива для классической модели массового непрерывнопоточного производства, работающего в условиях монопольного положения производителя на рынке. В этой связи широко распространенным является ошибочное представление о том, что чем дольше и быстрее производятся детали на производственных участках, тем меньше удельная себестоимость единицы готовой продукции а, следовательно, выше экономическая эффективность (отдача от масштаба) производства в целом . Данные рассуждения верны с точки зрения традиционной практики учета производственных расходов в однопредметном непрерывно-поточном производстве, которая исчисляет прямые затраты на изготовление единицы изделия и игнорирует другие затраты — так называемые внутрисистемные транзакции, связанные с непроизводительными потерями времени и ростом незавершенного производства, возникающими из-за несогласованной работы технологических участков и появления «узких мест» в многопредметном прерывно-поточном и непоточном производстве. В современном многопредметном производстве большую часть времени затрачиваемого на прохождение единиц изделий в составе партий через весь технологический цикл представляют собой потери времени от ожидания в очередях на обработку, а также непроизводительного перемещения и сортировки партий деталей с помощью дорогостоящего внутризаводского транспорта, которые могут доходить до нескольких дней. При этом технологическое время, то есть собственно продолжительность обработки единицы изделия (добавления стоимости), составляет всего несколько минут/часов. Тем не менее, несмотря на столь дорогую плату за «непрерывность» технологического процесса, механосборочные линии автозаводов массового производства постоянно останавливаются из-за несвоевременного изготовления компонентов и/или поставок комплектующих, а также других координационных сбоев. В результате непроизводительные потери, возникающие в связи с присущими данному способу изготовления продукции системными проблемами и недостатками организационно-технического характера, значительно увеличивают стоимость и продолжительность изготовления продукции.

Положение усугубляется тем, что размер заработной платы менеджеров и рабочих напрямую зависит от выполнения производственного плана (по Тейлору) и не увязан с качеством автомобилей. Основному персоналу предприятия важнее всего, чтобы производство работало непрерывно, несмотря на передающиеся по технологической цепочке дефекты в деталях, которые сразу же закрываются в узлах и агрегатах машин другими деталями. Вполне естественно, что внеплановая остановка производства, необходимая для технического обслуживания и ремонта оборудования, устранения дефектов и доводки технологии, расценивается руководством многих зарубежных и отечественных предприятий индустриального типа как неоправданная потеря рабочего времени и прибыли от продажи продукции (например, несобранных автомобилей). В таких условиях централизованная служба контроля качества не в состоянии своевременно обнаружить бракованные детали и узлы в составе крупных партий, которые поступают на сборку и выявляются при испытании готовой продукции, а их замена и/или устранение дефектов сборки требует доработки машин на специальных участках в конце сборочных линий, трудоемкость которой составляет 25% всех объемов работ по изготовлению автомобиля.

В дополнение к этому, отсутствие мотивации работников предприятий индустриального типа на качественное выполнение своей работы и совершенствование способов ее выполнения, лишение их возможности каким-либо образом влиять на существующее положение дел вследствие глубокого разделения труда и централизации управления оказывает негативное влияние на их поведение и, как следствие, существенно снижает эффективность производства. Причиной этому служит изначально заложенная Г. Фордом глубокая специализация труда, которая обусловливает циклическое и непрерывное выполнение рабочими одной или двух простых операций, в соответствии с регламентом, который разрабатывается инженером-технологом, контролируется бригадиром/мастером и технически обеспечивается наладчиками оборудования и вспомогательным персоналом производственных участков/цехов. Поэтому работа на таких предприятиях, как часто отмечают социологи автоиндустрии, приводит к профессиональной (интеллектуальной) деградации рабочих, поскольку лишена творческого энтузиазма, возможности применения имеющихся знаний и утомительна своей монотонностью. В конечном итоге, платой за все это становиться периодическая остановка/банкротство предприятий массового производства и увольнение части персонала, что порождает затяжные социально-психологические конфликты, напряженность отношений и атмосферу недоверия в обществе индустриального типа 31 .

Совершенствованию системы массового производства, в том числе и автомобильной индустрии, способствовало развитие американской и мировой экономки, международных торговых отношений, разделения труда и промышленной кооперации между развитыми странами Нового и Старого света. Наличие у США, Англии и других европейских стран глобальных конкурентных (геополитических) преимуществ обеспечила доступ этих государств к энергетическим, сырьевым и трудовым ресурсам развивающихся стран с сырьевой экономикой, который придал новый импульс росту индустриальной экономики и вывел ее на новый виток технологического развития в 1970-1980-х гг.

Анализ истории развития индустриального мира указывает на следующие факты и обстоятельства. Рост общенационального богатства и доходов на душу населения развитых стран, появление и капитализация транснациональных компаний (как правило, за счет ущемления интересов других государств) привели к возникновению так называемого третичного сектора мировой экономики и обслуживающего ее интересы людей среднего класса — политиков, предпринимателей, представителей свободных профессий (юристов, финансистов, ученых, журналистов и т.п.) — легко и быстро разбогатевших на коммерциализации технологических новшеств и финансово-посреднических операциях, реализуемых правящими элитами этих стран в мировом масштабе. Появление в 1950-х гг. среднего класса обеспеченных людей кардинально меняло предпочтения и ожидания потенциальных покупателей автомобилей, которых больше не удовлетворяло качество, дизайн, надежность и функциональность автомобиля Форда единственной модели. К тому же методы организации и технология массового производства, которые составляли главные конкурентные преимущества заводов Форда, очень скоро стали доступны конкурирующим американским и европейским автомобильным компаниям.

Первый удар по его автомобильной империи был нанесен американской машиностроительной компанией «Дженерал Моторс» (GM), возглавляемой А. Слоуном — человеком, обладавшим хорошим образованием и более прогрессивными идеями относительно корпоративного управления огромными предприятиями, появление которых стало возможным и необходимым в результате развития промышленных технологий индустриального производства, — а также того, что и как необходимо было производить, для того чтобы добиться успеха на ставшем к тому времени конкурентном автомобильном рынке. Учитывая изменение экономических реалий, которые упорно не хотел признавать Форд, Слоун расширил продуктовую линейку GM до пяти разных моделей, начиная с самых дешевых (Шевроле) до самых дорогостоящих (Кадиллак); они должны были удовлетворить запросы большинства потенциальных покупателей разного возраста с различным уровнем дохода и образования . Следующий удар нанесли европейские автопроизводители, которые стали применять похожие методы массового производства, создавая конкуренцию американской автомобильной промышленности. С 1955 года приходящаяся на импорт доля рынка стала постепенно расти, лишая американских производителей лидирующих позиций и знаменуя тем самым зарождение эпохи серийного производства быстро обновляемых моделей машин в условиях жесткой конкуренции. Основная причина, по которой Большая Тройка американских компаний (Ford Motor Co., General Motors Corp. и Chrysler Corp.) стала терять лидирующие позиции на мировом рынке автомобилестроения в 1960-х годах, состояла в том, что технологией массового производства овладели во многих странах мира. Г.Форд в 1930-е годы движимый партеналистскими побуждениями, открыто демонстрировал иностранным промышленникам аспекты разработанной им системы массового производства на свих заводах в Америке (Хайленд парк) и Европе (Дагенхем, Англия; Кельн, Германия), в числе которых были Андре Ситроен, Луи Рено, Джованни Аньелли (ФИАТ), Херберт Остин и Уильям Моррис (Морис и MG, Англия) и др.

После второй мировой войны (1950-е годы), которая помешала Европе перейти к системе массового производства гражданской продукции в 1930-х годах, европейские компании Фольксваген (Вольфсбург), Рено (Флинс), Фиат (Мирафиори), Мерседес (группа компаний Даймлер-Бенц) на своих предприятиях полностью перешли на массовое производство машин. Эти компании предлагали на американском рынке продукцию, которая резко отличалась размерами и комфортом от «стандартных» американских машин: автомобили эконом-класса (Фольксваген-Жук), спортивные автомашины (Порше, MG), модели премиум-класса (Мерседес). Учитывая их меньшую стоимость, обусловленную боле низким уровнем жизни и, соответственно, заработной платы европейских рабочих, а также разразившийся в 1970-е годы энергетический кризис в США, иностранные автопроизводители (сначала европейцы, затем азиаты) стали создавать ощутимую конкуренцию США на мировом автомобилестроительном рынке. Кроме того, в отличие от Детройта, который опять ожидали серьезные экономические потрясения, европейские производители ввели в конструкцию машин ряд технических новшеств: систему впрыска топлива, применив инжектор вместо постоянно засоряющегося карбюратора; несущий кузов, в котором не было стальных балок; двигатель с высоким соотношением мощности к массе и 5-ти скоростную коробку передач. Однако, в последствии, европейским автопроизводителям в 1970-х гг. (так же как и промышленности стран бывшего социалистического лагеря в наше время), которые не более чем скопировали американскую систему массового производства, не достигнув ее производительности и качества сборки, пришлось испытать примерно то же, что и американцам в 1930-1960-е годы в Детройте.

Стагнация индустриального производства в развитых станах Запада могла продолжаться неопределенно долго, если бы на Востоке, в Японии, в совершенно иных экономических условиях не возникла национальная автоиндустрия, в недрах которой был создан новый способ производства продукции, принципиально отличавшийся от американской системы массового производства и многократно превосходивший ее по эффективности .

Понятие о производственным процессе. Основные принципы организации производственного процесса. Принципы организации производства.

Организация и управление производственным процессом

1. Понятие о производственным процессе. Основные принципы организации производственного процесса.

Задача предприятия состоит в том, чтобы воспринять "на входе" факторы производства (затраты), переработать их и "на выходе" выдать продукцию (результат) (схема 1.). Такого рода трансформационный процесс обозначается как "производство". Его цель – в конечном итоге улучшить уже имеющееся, чтобы увеличить таким образом запас средств, пригодных для удовлетворения потребностей.

Производственный (трансформационный) процесс состоит в том, чтобы преобразовать затраты ("вход") в результат ("выход"); при этом необходимо соблюдение ряда правил игры.

Схема 1. Основная структура производственного трансформационного процесса.

Между затратами на "входе"(Input) и результатом на "выходе"(Output), а также параллельно этому на предприятии происходят многочисленные действия ("решаются задачи"), которые только в их единстве полностью описывают производственный трансформационный процесс (схема 2). Рассмотрим здесь лишь коротко охарактеризованные частные задачи производственного трансформационного процесса.

Производственный трансформационный процесс состоит из частных задач обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления.

К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья (для предприятий с материально-вещественной продукцией), прием на работу сотрудников.

К задаче складирования (хранения) относятся все производственные работы, которые возникают перед собственно процессом производства (изготовления) продукции в связи со складированием средств производства, сырья и материалов, а после него – со складированием и хранением готовой продукции.

В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса. На предприятиях, изготавливающих материально-вещественную продукцию, они в значительной степени определяются технологической составляющей. В частности, необходимо определить когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена ("производственное планирование").

Схема 2. Частные задачи производственного трансформационного процесса.

Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия.

Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи продукции, или результата производственного процесса (Output) зарабатывают деньги, а при снабжении (или обеспечении производства – Input) деньги тратят. Однако часто отток и приток денег не одинаковы (не покрывают друг друга). Так, крупные инвестиции могут не компенсироваться выручкой от продаж. Поэтому временный недостаток средств для уплаты по просроченным ссудам и излишек денежных средств, затраченных на предоставление кредитов (лизинга, аренды), относятся к типичным задачам финансирования. Сюда же в рамках "финансового менеджмента" относят получение дохода (прибыли), как и вложение капиталов в другие предприятия через рынок капиталов.

Обучение персонала и внедрение новых технологий должны дать возможность сотрудникам постоянно повышать квалификацию, и они благодаря этому были бы в состоянии внедрять и развивать новейшие технологии во всех сферах предприятия и особенно в области новой продукции и производственных технологий.

Задача управления (руководства) включает работы, которые охватывают подготовку и принятие руководящих решений с целью руководства и управления всеми другими производственными работами на предприятии. В связи с этим особое значение приобретает бухгалтерский учет на предприятии (включая годовой баланс, анализ издержек, производственную статистику, финансирование). Бухгалтерский учет должен полностью включать и оценивать все текущие документы, которые характеризуют производственный процесс.

Частные задачи производственного трансформационного процесса ("Input" – "Output") и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как "стоимостная цепочка", которая связывает между собой звенья (поставщики и потребители), расположенные до и после непосредственно процесса изготовления продукции (производственного процесса).

Включая вышесказанное – производственный процесс есть процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений.

Как процесс воспроизводства материальных благ производственный процесс является совокупностью процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

Основными элементами, определяющими процесс труда, а следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда.

Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда.

Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием. Основной продукцией машиностроительных заводов являются различного рода изделия. Согласно ГОСТ 2.101–68* изделием называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства.

К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для товарной продукции. К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия, изготовляющего их (например, инструмент собственного производства). Изделия, предназначенные для реализации, но одновременно используемые и для собственных нужд предприятия, следует относить к изделиям вспомогательного производства в той части, в которой они используются для собственных нужд.

Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Кроме того, изделия делят на: а) неспецифицированные (детали), если они не имеют составных частей; б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей. Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект).

Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его. Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой).

Сборочная единица (узел)– разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей.

Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей,

Изделия характеризуются приводимыми ниже качественными и количественными параметрами.

1. Конструктивной сложностью. Она зависит от числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц; это число может колебаться от нескольких штук (простые изделия) до десятков тысяч (сложные изделия).

2. Размерами и массой. Размеры могут колебаться в "пределах от нескольких миллиметров (или даже меньше) до нескольких десятков (даже сотен) метров (например, морские суда). Масса изделия зависит от размеров и соответственно может изменяться от граммов (миллиграммов) до десятков (и тысяч) тонн. С этой точки зрения все изделия делят на мелкие, средние и крупные. Границы их деления зависят от отрасли машиностроения (вида продукции).

3. Видами, марками и типоразмерами применяемых материалов. Число их достигает десятков (даже сотен) тысяч.

4. Трудоемкостью обработки деталей и сборки сборочных единицей изделия в целом. Она может изменяться от долей нормо-минуты до нескольких тысяч нормо-часов. По этому признаку различают нетрудоемкие (малотрудоемкие) и трудоемкие изделия.

5. Степенью точности и шероховатости обработки деталей и точности сборки сборочных единиц и изделий. В связи с этим изделия подразделяют на высокоточные, точные и низкоточные.

6. Удельным весом стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц.

7. Числом изготовляемых изделий; оно может колебаться от единиц до миллионов в год.

Характеристики изделий во многом предопределяют организацию производственного процесса в пространстве и во времени.

Так, от конструктивной сложности изделий зависит число обрабатывающих и сборочных цехов или участков и соотношение между ними.

Чем сложнее изделие тем больший удельный вес занимают сборочные работы и сборочные участки и цехи в структуре предприятия. Размер, масса и количество изделий влияют на организацию их сборки; на создание того или иного вида поточного производства; организацию транспортировки деталей, сборочных единиц и изделий по рабочим местам, участкам и цехам; во многом определяют вид движения по рабочим местам (операциям) и длительность производственного цикла.

Для крупных и тяжелых изделий применяют неподвижные поточные линии с периодическим движением конвейеров. Для их транспортировки используются подъемные краны и специальные транспортные средства. Движение их по операциям организуется в основном по параллельному, виду. Длительность производственного цикла изготовления таких изделий большая, она измеряется иногда годами.

Иногда приходится в механических цехах организовывать участки крупных, мелких и средних деталей.

От вида и марки обрабатываемых материалов зависит необходимость сочетания тех или иных заготовительных и обрабатывающих участков или цехов.

При наличии большого числа заготовок из литья и поковок требуется создание литейных цехов (чугунолитейных, сталелитейных, цветного литья и других), кузнечных и прессовых (горячего и холодного прессования) цехов. При изготовлении многих заготовок из прокатного материала потребуются заготовительные участки или цехи. При механической обработке деталей из цветных металлов приходится, как правило, организовывать отдельные участки.

Степень точности и чистоты обработки и сборки влияет на состав оборудования и участков, их расположение.

Для обработки особо точных деталей и сборки сборочных единиц и изделий необходима организовывать отдельные участки, так как при этом требуется создание особых санитарно-гигиенических условий.

От удельного веса стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц зависит состав оборудования, участков и цехов.

Изготовление стандартных и нормализованных деталей, как правило, ведется на специальных участках или в специальных цехах. Для них организуется поточно-массовое производство.

Трудоемкость и число изготовляемых изделий влияют на состав и количество оборудования, цехов и участков, их расположение, возможность организации поточного производства, длительность производственного цикла, величину незавершенного производства, себестоимость и другие экономические показатели работы предприятия. Изделия, которые не изготовляют на данном предприятии, а получают в готовом виде, относятся к покупным. Их называют также комплектующими изделиями.

На каждом машиностроительном заводе обычно одновременно изготовляется несколько изделий, различных по конструкции и размерам. Перечень всех видов изделий, выпускаемых заводом, называется номенклатурой.

К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства. В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам.

На каждую единицу оборудования предприятием-изготовителем составляется паспорт, в котором указывается дата изготовления оборудования и полный перечень его технических характеристик (скорость обработки, мощность двигателей, допускаемые усилия, правила обслуживания и эксплуатаций и др.).

Сочетание элементов процесса труда (труд определенной квалификации, орудия и предметы труда) и частичных производственных процессов (изготовление отдельных узлов готового продукта или выполнение определенной стадии процесса изготовления продукции) осуществляется по качественным и количественным признакам и ведется в нескольких направлениях. Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства.

Поэлементный разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудии и самого труда в единый процесс производства. Организация производства предполагает внедрение наиболее производительных машин и оборудования, обеспечивающих высокий уровень механизации и автоматизации производственного процесса; использование высококачественных и эффективных материалов; совершенствование конструкций и моделей выпускаемых изделий; интенсификацию и внедрение более прогрессивных технологических режимов.

Основная задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров, с тем чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства. Проблема взаимного соответствия элементов процесса производства особенно актуальна в сложных высокомеханизированных и автоматизированных процессах при динамичной номенклатуре производства.

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов показана на рис. 3.

Схема 3. Классификация производственных процессов

По роли в общем процессе изготовления готовой продукции выделяют производственные процессы:

основные, направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частичный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия;

вспомогательные, создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.);

обслуживающие, предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.;

управленческие, в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственных процессов.

Основные процессы в зависимости от стадии изготовления готового изделия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. Заготовительные процессы, как правило, весьма разнообразны. Например, на машиностроительном заводе они включают раскрой металла, литейные, кузнечные и прессовые операции; на швейной фабрике–декатировку и раскрой ткани; на химическом комбинате – очистку сырья, доведение его до нужной концентрации и т.п. Продукция заготовительных процессов используется в разных обрабатывающих подразделениях. Обрабатывающие цехи представлены в машиностроении металлообрабатывающими; в швейной промышленности – пошивочными; в металлургии – доменными, прокатными; в химическом производстве – процессом крекинга, электролиза и т. п. Сборочно-отделочные процессы в машиностроении представлены, сборкой и окраской; в текстильной промышленности – окрасочно-отделочными процессами; в швейной – отделкой и т. п.

Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта. Например, изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии, пара, сжатого воздуха для своего производства; производство запасных частей для собственного оборудования и его ремонт и т. п. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры, разнообразие и усложнение готового продукта, повышение технической оснащенности производства вызывают необходимость расширения состава вспомогательных процессов: изготовления моделей и специальных приспособлений, развития энергетического хозяйства, увеличения объема работ ремонтного цеха.

Основной тенденцией организации обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизированную передачу предметов труда к рабочим местам и т. п.

Особенностью современных орудий труда является органическое включение в их состав наряду с рабочим, двигательным и передаточным управляющего механизма. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным управлением и т. п. Особенно органично в производственный процесс вписываются управленческие воздействия при внедрении автоматизированных систем управления технологическим процессом и использовании микропроцессорной техники. Повышение уровня автоматизации производства и, в частности, широкое использование робототехники приближает управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, повышая его гибкость и надежность.

По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы:

технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда;

естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (они представляют собой перерыв в процессе труда).

В современных условиях доля естественных процессов значительно сокращается, так как с целью интенсификации производства они последовательно переводятся в технологические.

Технологические производственные процессы классифицируются по методам превращения предметов труда в готовый продукт на: механические, химические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки.

По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда, молоко и т. п.) получают различные продукты, которые поступают в различные процессы последующей обработки;

синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт;

прямые, создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта.

Преобладание того или иного вида процессов зависит от особенностей исходного сырья и готового продукта, т. е. от отраслевых особенностей производства. Аналитические процессы типичны для нефтеперерабатывающей и химической промышленности, синтетические – для машиностроения, прямые – для простых малопередельных процессов производства (например, кирпичное производство).

По степени непрерывности различают: непрерывные и дискретные (прорывные) процессы. По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые) процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации принято выделять:

ручные процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке;

машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего;

автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; комплексно автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы

массовые – при большом масштабе выпуска однородной продукции; серийные – при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, когда за рабочими местами закрепляется несколько операций, выполняемых в определенной последовательности; часть работ может выполняться непрерывно, часть – в течение нескольких месяцев в году; состав процессов носит повторяющийся характер;

индивидуальные – при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда рабочие места загружаются различными операциями, выполняемыми без какого-либо определенного чередования; большая доля процессов носит уникальный характер, в этом случае. процессы не повторяются.

Особое место в производственном процессе занимает опытное производство, где отрабатываются конструкция и технология изготовления новых, вновь осваиваемых изделий.

В условиях сложного динамичного современного производства практически невозможно найти предприятие с одним типом производства. Как правило, на одном и том же предприятии и особенно в объединении имеются цехи и участки массового производства, где выпускаются стандартные и унифицированные элементы изделий и полуфабрикаты, и серийные участки, на которых изготовляются полуфабрикаты ограниченного применения. Вместе с тем все чаще возникает необходимость, формирования участков индивидуального производства, где изготавливаются особые части изделия, отражающие его индивидуальные характеристики и связанные с выполнением требований специального заказа. Таким образом, в рамках одного производственного звена имеют место все типы производства, что определяет особую сложность их сочетания в процессе организации.

Пространственный вид организации обеспечивает рациональное расчленение производства на частичные процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение их взаимосвязи и расположения на территории предприятия. Наиболее полно эта работа проводится в процессе проектирования и обоснования организационных структур производственных звеньев. Вместе с тем она ведется по мере накопления изменений, происходящих в производстве. Большая работа по пространственной организации производства проводится при создании производственных объединений, расширении и реконструкции предприятий, переспециализации производства. Пространственная организация производства – это статическая сторона организационной работы.

Наиболее сложным является временной разрез организации производства. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения частичных производственных процессов, очередности запуска и выпуска различных видов изделий и т. д.

Принципы организации производства

Рациональная организация производства должна отвечать ряду требований, строиться на определенных принципах:

Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства а может быть охарактеризована величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции:

,

где m – количество переделов или стадий изготовления продукта; h – пропускная способность отдельных переделов; h2 – запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану).

Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение "узких мест", и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.

Базой соблюдения пропорциональности является правильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев. Однако при современных темпах обновления производства, быстрой сменяемости номенклатуры производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев задача поддержания пропорциональности производства становится постоянной. С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перевооружение определенных подразделений производства изменяет установившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.

Одним из методов поддержания пропорциональности в производстве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать задания для каждого производственного звена с учетом, с одной стороны, комплексного выпуска продукции, а с другой – наиболее полного использования возможностей производственного аппарата. В этом случае работа по поддержанию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства.

Пропорциональность в производстве поддерживается также своевременной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, путем изменений в технологии производства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов реконструкции и технического переоснащения производства, планирования освоения и пуска новых производственных мощностей.

Усложнение продукции, использование полуавтоматического и автоматического оборудования, углубление разделения труда увеличивает ÷èñëî параллельно проводимых процессов по изготовлению одного продукта, органическое сочетание которых надо обеспечить, т, е. дополняет пропорциональность принципом параллельности. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях, длительность изготовления продукции. Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и в первую очередь технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки к съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т. п. Параллельное выполнение основных процессов реализуется ври многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами.

Уровень параллельности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности Кn, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Тпр.ц и фактической его длительности Тц:

где n – количество переделов.

В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности – важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания).

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается прежде всего совершенствованием орудий труда – введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений.

Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий. Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц:

где m – общее количество переделов.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда-сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д.

Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц:

,

где j – количество транспортных операций.

В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны размещаться возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Для обеспечения полного использования оборудования, материально-энергетических ресурсов и рабочего времени важное значение имеет ритмичность производства, являющаяся основополагающим принципом его организации.

Принцип ритмичности предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства. Уровень ритмичности может быть охарактеризован коэффициентом Кр, который определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана

,

где A – сумма ежедневно недоданной продукции; n – длительность планового периода, дни; П – плановый выпуск продукции.

Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и "осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объема работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным.

Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени.

Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения. Неритмичная работа каждого звена приводит к нарушению нормального хода производства.

Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами. Необходимо различать ритм выпуска продукции (в конце процесса), операционные (промежуточные) ритмы, а также ритм запуска (в начале процесса). Ведущим является ритм выпуска продукции. Он может быть длительно устойчивым только при условии, если соблюдаются операционные ритмы на всех рабочих местах. Методы организации ритмичного производства зависят от особенностей специализации предприятия, характера изготовляемой продукции и уровня организации производства. Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной его подготовкой и комплексным обслуживанием.

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производства ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т. п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает прежде всего быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.

Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства.

Одним из важнейших принципов современной организации производства является ее комплексность, сквозной характер. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают все большее место в общем производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащенностью основных производственных процессов. В этих условиях становится все более необходимой регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.

Список литературы

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://www.cfin.ru/