Le moderne imprese industriali dovrebbero essere in grado di applicare vari metodi di gestione della produzione, a seconda delle caratteristiche dei processi produttivi e delle forme di organizzazione della produzione. Pertanto, la funzionalità dei moduli di produzione dei sistemi ERP comprende vari metodi di gestione per garantire il necessario livello di controllo della produzione. Tali metodi, in particolare, includono il metodo dell'ordine di produzione (per la gestione della produzione di prodotti su ordinazione), il metodo del programma di produzione (per la gestione della produzione in serie) e il metodo JIT/KANBAN.

Ciascuna tecnica presenta i propri vantaggi, a seconda del livello di flessibilità e profondità di controllo desiderati. La gestione degli ordini di lavoro offre il livello di controllo più dettagliato, ma in cambio richiede una grande quantità di immissione di dati. Il metodo KANBAN, invece, prevede una pianificazione e un controllo delle operazioni molto semplici, ma impone requisiti molto stringenti alla gestione del magazzino. La conclusione è che, indipendentemente dal metodo di produzione scelto, un sistema ERP fornisce gli strumenti e le informazioni dettagliate che rendono la produzione efficiente e flessibile.

Contabilità e gestione finanziaria L'essenza della contabilità finanziaria e di gestione

La formazione del reporting finanziario e gestionale è una delle funzioni della contabilità, che è un sistema per raccogliere, organizzare e presentare informazioni economiche, focalizzato su due grandi gruppi di utenti: esterni (investitori, creditori, enti governativi, autorità fiscali, pubblico ) e interni (amministratori e dirigenti d'impresa). Di conseguenza, in base all'orientamento verso un particolare gruppo di utenti, esistono due aree principali della contabilità: contabilità finanziaria e di gestione.

Contabilità finanziaria(contabilità finanziaria) è rivolta principalmente agli utenti esterni di informazioni economiche, è richiesta dalla legge ed è condotta in conformità con gli standard ufficialmente approvati. Controllo di gestione(contabilità di gestione) si rivolge principalmente agli utilizzatori interni delle informazioni economiche. Non è obbligatorio, viene effettuato su decisione della direzione aziendale e i metodi, gli approcci e le forme di reporting gestionale accettati sono determinati per ragioni di utilità per prendere decisioni gestionali.

Nonostante le differenze oggettive, la contabilità finanziaria e quella gestionale sono strettamente correlate. Molti principi, metodi e approcci vengono utilizzati con uguale successo sia per la formazione del reporting finanziario esterno che per scopi gestionali.

La funzionalità contabile tipica dei sistemi ERP copre aree quali la tenuta della contabilità generale, i regolamenti con debitori e creditori, la contabilità delle immobilizzazioni, la contabilità di cassa (transazioni bancarie e di cassa), la contabilità dell'inventario, i regolamenti con il personale, la contabilità fiscale, la formazione di report contabili, nonché come (forse la cosa più importante da un punto di vista gestionale) capacità contabili e analitiche parallele.

libro principale

libro principale

La contabilità generale occupa un posto centrale nel sistema contabile. Il suo scopo principale è registrare tutti i fatti relativi alle attività produttive ed economiche dell'impresa e creare le basi per la loro successiva analisi.

L'elemento principale della contabilità generale è il piano dei conti, che svolge il ruolo di principale libro di riferimento per classificare le attività e le passività della società. Ogni conto è identificato dal suo numero. Logicamente, il numero di conto è solitamente diviso in un conto principale e un conto secondario. I conti comprendono la contabilità e i conti ausiliari. I conti contabili seguono la struttura del piano contabile operativo di una società e vengono utilizzati nelle registrazioni contabili. I conti possono essere suddivisi in tipologie in base alla metodologia contabile: attività, passività, capitale, entrate, spese. I sottoconti servono a strutturare le informazioni (ad esempio sotto forma di intestazioni) e a calcolare i totali per gruppi di conti.

Ciascun conto di contabilità generale contiene diversi codici analitici che consentono di raggruppare conti e transazioni per vari scopi analitici e gestionali.

Per generare registrazioni contabili nei sistemi ERP, di norma vengono fornite riviste, ciascuna delle quali si riferisce a una specifica area di attività: ad esempio, riviste di contabilità clienti, contabilità fornitori, conti con la banca, transazioni con immobilizzazioni, operazioni di magazzino, pagamento buste paga, acquisti, operazioni di produzione, operazioni di progetto. I dati delle transazioni vengono accumulati nei giornali finché non vengono verificati e registrati nei conti di contabilità generale.

Una proprietà importante dei sistemi ERP è la loro multivaluta, ovvero supporto per la tenuta della contabilità generale, l'esecuzione di registrazioni contabili e la generazione di report consolidati in diverse valute. Questo perché anche nelle imprese relativamente piccole, la gestione di un’impresa richiede la presentazione delle transazioni in valute diverse, nonché la valutazione del rapporto costo-efficacia di tali transazioni da diverse prospettive.

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Studenti, dottorandi, giovani scienziati che utilizzano la base di conoscenze nei loro studi e nel loro lavoro ti saranno molto grati.

• introduzione
• Capitolo 1. Metodi e tecnologie moderne per la gestione del processo produttivo in un'organizzazione
• 1.1 Concetti di base, essenza e tipologie di produzione
• 1.2 Forma di organizzazione della produzione
• 1.3 Rapporto tra gestione del processo produttivo e gestione dello sviluppo aziendale
• 1.4 Metodi e tecnologie moderne di gestione del processo produttivo
• Capitolo 2. Sistema di controllo del processo di produzione presso l'impresa Energetik LLC
• 2.1. Caratteristiche generali di Energetik LLC come oggetto di analisi e sua posizione nel mercato
• 2.2. Analisi della situazione finanziaria dell'impresa
• 2.3 Struttura produttiva e sistema di gestione del processo produttivo
• 2.4 Migliorare la gestione del processo produttivo di Energetik LLC
• Capitolo 3. Modi per migliorare la gestione del processo produttivo presso Energetik LLC e valutarne l'efficacia
• 3.1 Sviluppo di un programma per migliorare la gestione del processo produttivo
• 3.2 Sviluppo, implementazione e rilascio di un nuovo prodotto presso Energetik LLC
• 3.3 Calcolo dell'efficienza finanziaria del rilascio di un nuovo prodotto presso Energetik LLC
• Conclusione
• Elenco delle fonti e della letteratura utilizzata
• Applicazioni
• introduzione
• Prodotto di rilascio finanziario per la gestione della produzione
• Come risultato delle riforme del mercato (liberalizzazione dei prezzi, decentralizzazione del sistema di distribuzione delle risorse, privatizzazione di massa), le condizioni operative delle imprese sono cambiate radicalmente.
• Il crollo di un unico complesso industriale e la rottura dei legami economici orizzontali e verticali hanno portato a notevoli difficoltà nel processo produttivo e ad un calo dei volumi di produzione. Nelle condizioni di transizione al mercato è sorto il problema della formazione di un meccanismo organizzativo ed economico delle società per azioni, che ha comportato la ristrutturazione delle imprese, la necessità di cambiamenti nell'organizzazione e nella gestione della produzione, nella gestione dell'economia sistema dell’impresa.
• Aumentare l'efficienza produttiva delle imprese è uno dei compiti più importanti sia dello stato (creare condizioni favorevoli per il funzionamento efficiente delle imprese) che degli economisti delle imprese stesse (analisi delle attività produttive, sviluppo e attuazione di misure per aumentare l'efficienza produttiva) .
• La chiave del successo di qualsiasi impresa risiede nel costante miglioramento dell'efficienza produttiva, nell'analisi sistematica delle attività produttive, nello sviluppo e nell'attuazione di misure volte ad aumentare l'efficienza produttiva.
• Garantire il funzionamento stabile delle imprese che producono prodotti competitivi è un compito di fondamentale importanza per i manager a tutti i livelli. La caratteristica qualitativa più importante della gestione a tutti i livelli è l'efficienza produttiva.
• Ridurre i costi di produzione, utilizzare in modo razionale le risorse materiali, raggiungere indicatori economici più elevati e, soprattutto, aumentare la produttività del lavoro e l'efficienza produttiva, e su questa base ridurre i costi sono i compiti più importanti e urgenti dei lavoratori della gestione della produzione. Per risolverli, è di grande importanza migliorare la gestione al fine di aumentarne l'efficienza, la padronanza dei metodi per un'efficace gestione della produzione, nonché i calcoli e i confronti degli indicatori di efficienza produttiva aziendale.
• Una condizione necessaria per risolvere questi problemi è la ricerca scientifica, l'analisi, la generalizzazione della pratica e la giustificazione di un sistema di gestione aziendale che possa garantire una maggiore efficienza produttiva e la saturazione del mercato con beni di alta qualità disponibili al consumatore di massa.
• Nonostante i risultati della scienza nazionale nello studio delle aree chiave della transizione alle relazioni di mercato, questi studi sono limitati ad un approccio macroeconomico e sono dedicati all'analisi delle tendenze e dei principi dell'organizzazione della produzione. La ricerca sui problemi legati all'organizzazione della produzione nelle imprese è insufficiente.
• Tutto ciò determina la rilevanza dell'argomento in studio e determina lo scopo, gli obiettivi, l'oggetto e l'oggetto della ricerca.
• Oggetto del lavoro finale di qualificazione è stata la Società a Responsabilità Limitata "Energetik"
• Oggetto del lavoro finale di qualificazione è la gestione del processo produttivo dell'impresa.
• Lo scopo del lavoro di qualificazione finale è quello di sviluppare raccomandazioni per migliorare la gestione del processo produttivo di Energetik LLC.
• Questo obiettivo ha determinato la necessità di risolvere i seguenti problemi teorici e pratici:
• 1. Identificare l'essenza della gestione e i tipi di organizzazione del processo produttivo nell'impresa.
• 2. Considerare metodi e tecnologie moderne per la gestione del processo produttivo.
• 3. Determinare il ruolo dei sistemi informativi nella gestione del processo produttivo
• 4. Formulare criteri per l'efficienza della produzione e della sua gestione.

Per comprovare l'efficacia delle misure proposte, la tesi utilizza le seguenti tecniche e metodi: analisi economica comparativa, analisi dei coefficienti (indicatori assoluti e relativi), analisi della letteratura economica, monografie scientifiche, articoli periodici sul problema in studio. Per valutare la posizione strategica dell'impresa, verrà utilizzato il metodo di analisi SWOT, che ci consentirà di identificare i punti di forza e di debolezza dell'impresa, nonché le opportunità e le minacce che deve affrontare.

La base informativa per questo lavoro erano le informazioni contabili per il periodo di studio 2007-2008.

Bilancio dell'impresa - modulo n. 1;

Conto economico - modulo n. 2;

Dati contabili e statistici dell'impresa.

Scopi e obiettivi hanno determinato la struttura del lavoro. La tesi è composta da un'introduzione, 3 capitoli, una conclusione e appendici.

La base teorica e pratica della ricerca è stata il lavoro

Capitolo 1. Metodi e tecnologie moderne per la gestione del processo produttivo in un'organizzazione

1.1 Concetti di base, essenza e tipologie di produzione

Il processo produttivo è una combinazione di oggetti e strumenti e di lavoro vivo nello spazio e nel tempo, funzionante per soddisfare le esigenze della produzione. Si tratta di un concetto sistemico complesso, costituito da un insieme dei seguenti concetti particolari: oggetto del lavoro, strumenti, lavoro vivo, spazio, tempo, soddisfazione dei bisogni.

Come oggetto di gestione, la produzione è un sistema in via di sviluppo dinamico, i cui elementi di cui sopra sono interconnessi e interdipendenti. Richiedono un'interazione chiara e mirata con l'ambiente interno ed esterno di ciascuna unità.

Il processo di produzione in qualsiasi impresa viene effettuato con una certa interazione di tre fattori che lo determinano: personale (lavoro), mezzi di lavoro e oggetti di lavoro (Schema 1).

Utilizzando i mezzi di produzione disponibili, il personale produce prodotti socialmente utili o servizi di produzione e consumo. Ciò significa che da un lato ci sono i costi della vita e del lavoro materializzato e dall’altro i risultati della produzione. Questi ultimi dipendono dall'entità dei mezzi di produzione utilizzati, dalle risorse umane e dal livello del loro utilizzo.

Schema 1 - Formazione dei risultati ed efficienza della produzione, diretta o produttiva (produzioneEdel sistema produttivo ed economico)

Il processo produttivo è costituito da lavorazioni parziali che possono essere suddivise in gruppi in base alle seguenti caratteristiche:

Per metodo di esecuzione: manuale, meccanizzato, automatizzato.

Per scopo e ruolo nella produzione: principale, ausiliario, di servizio.

L'intero insieme di operazioni tecnologiche direttamente o indirettamente correlate alla fabbricazione di prodotti è suddiviso in produzione principale e ausiliaria o principale e ausiliaria.

La produzione di base caratterizza il processo attraverso il quale i beni di inventario iniziali (materie prime, forniture) vengono trasformati in prodotti finiti con l'ausilio di strumenti e con la partecipazione umana.

Ad esempio, nell'ingegneria meccanica, il risultato dei processi principali è la produzione di macchine, apparecchi e strumenti che costituiscono il programma di produzione dell'impresa e corrispondono alla sua specializzazione, nonché la produzione di pezzi di ricambio per la consegna a il consumatore. L'insieme di tali lavorazioni parziali costituisce la produzione principale.

I processi di produzione ausiliari sono processi che creano le condizioni necessarie per la creazione di prodotti finiti, o creano prodotti finiti, che vengono poi consumati nella produzione principale dell'impresa stessa. I processi ausiliari comprendono la riparazione di attrezzature, la produzione di strumenti, attrezzature, pezzi di ricambio, mezzi di meccanizzazione e automazione di produzione propria e la produzione di tutti i tipi di energia.

La combinazione di processi di produzione parziali fornisce l'organizzazione spaziale e temporale della produzione. Il processo di produzione coinvolge numerosi sottoprocessi per produrre un prodotto finito. La classificazione dei processi produttivi è mostrata in Fig. 1.

Riso. 1. Classificazione dei processi produttivi

Assistenza ai processi produttivi Durante l'implementazione di tali processi, non vengono prodotti prodotti, ma vengono eseguiti i servizi necessari per l'implementazione dei processi principali e ausiliari. Ad esempio, trasporto, immagazzinamento, emissione di tutti i tipi di materie prime e materiali, controllo dell'accuratezza degli strumenti, selezione e completamento delle parti, controllo tecnico della qualità del prodotto, ecc. La totalità di tali processi costituisce la produzione di servizi.

A loro volta i principali processi produttivi si dividono nelle seguenti tipologie:

Preparatorio (appalti);

Trasformazione (elaborazione);

Assemblea finale).

Il processo produttivo è eterogeneo. Si scompone in molte procedure tecnologiche elementari che vengono eseguite nella fabbricazione del prodotto finito. Queste singole procedure includono: fase di produzione, operazione di produzione, tecniche di lavoro, movimento del lavoro.

Ogni fase combina processi parziali tecnologicamente correlati tra loro o processi per uno scopo specifico.

Il tipo di produzione è determinato da una descrizione completa delle caratteristiche tecniche, organizzative ed economiche della produzione, determinate dall'ampiezza della gamma di prodotti, dalla regolarità, dalla stabilità e dal volume della produzione. L'indicatore principale che caratterizza la tipologia di produzione è il coefficiente di consolidamento delle operazioni Kz. Il coefficiente di consolidamento delle operazioni per un gruppo di posti di lavoro è definito come il rapporto tra il numero di tutte le diverse operazioni tecnologiche eseguite o da eseguire durante il mese e il numero di posti di lavoro:

dove Copi è il numero di operazioni eseguite sul posto di lavoro;

Kr.m il numero di lavori sul cantiere o in officina.

Esistono tre tipologie di produzione: singola, seriale, di massa.

La produzione unica è caratterizzata da un piccolo volume di produzione di prodotti identici, la cui riproduzione e riparazione, di norma, non sono previste. Il fattore di consolidamento per la produzione unitaria è solitamente superiore a 40.

I processi tecnologici nelle singole condizioni di produzione vengono sviluppati ampliati sotto forma di mappe dei percorsi per la lavorazione dei pezzi per ciascun ordine; I siti sono dotati di attrezzature e impianti universali che garantiscono la produzione di componenti di un'ampia gamma. L'ampia varietà di lavori che molti lavoratori devono svolgere richiede loro di avere competenze professionali diverse, quindi nelle operazioni vengono utilizzati generalisti altamente qualificati. In molti settori, soprattutto nella produzione pilota, viene praticata la combinazione delle professioni.

Le principali opportunità per migliorare gli indicatori tecnici ed economici della produzione individuale sono legate all'avvicinamento alla produzione in serie in termini di livello tecnico e organizzativo.

L'uso di metodi di produzione in serie è possibile restringendo la gamma di parti prodotte per applicazioni generali di costruzione di macchine, unificando parti e assiemi, il che ci consente di passare all'organizzazione delle aree tematiche; ampliare la continuità costruttiva per aumentare i lotti di lancio delle parti; raggruppare parti simili nell'ordine di progettazione e produzione per ridurre i tempi di preparazione della produzione e migliorare l'uso delle attrezzature.

La produzione in lotti è caratterizzata dalla fabbricazione o riparazione di prodotti in lotti ripetuti periodicamente. A seconda del numero di prodotti in un lotto o in una serie e del valore del coefficiente di consolidamento delle operazioni, si distinguono la produzione su piccola scala, media e su larga scala.

Per la piccola produzione il coefficiente di consolidamento dell'operazione va da 21 a 40 (compresi), per la media produzione da 11 a 20 (compresi), per la grande produzione da 1 a 10 (compresi).

La produzione in lotti è caratterizzata dalla produzione di una gamma limitata di parti in lotti ripetuti a determinati intervalli.

Ciò consente di utilizzare attrezzature speciali insieme a quelle universali. Quando si progettano i processi tecnologici, vengono forniti l'ordine di esecuzione e le attrezzature di ciascuna operazione.

Le imprese di produzione in serie sono caratterizzate da un’intensità di manodopera e da costi di produzione dei prodotti significativamente inferiori rispetto alle singole imprese. Nella produzione di massa, rispetto alla produzione individuale, i prodotti vengono lavorati con meno interruzioni, il che riduce il volume del lavoro in corso.

Da un punto di vista organizzativo, la principale riserva per aumentare la produttività del lavoro nella produzione in serie è l'introduzione di metodi di produzione continua.

La produzione di massa è caratterizzata da un grande volume di prodotti che vengono fabbricati o riparati continuamente per un lungo periodo di tempo, durante il quale viene eseguita un'operazione lavorativa nella maggior parte dei luoghi di lavoro. Il coefficiente di consolidamento delle operazioni per la produzione di massa è considerato pari a 1.

La produzione di massa garantisce l'uso più completo delle attrezzature, un elevato livello complessivo di produttività del lavoro e il minor costo di fabbricazione dei prodotti. Nella tabella 1 presenta dati sulle caratteristiche comparative di vari tipi di produzione.

Tabella 1

Caratteristiche comparative dei vari tipi di produzione

Pertanto, il processo di produzione comprende processi parziali come principale, ausiliario e di manutenzione. Tipo di produzione - una categoria di classificazione della produzione, distinta in base all'ampiezza della gamma di prodotti, regolarità, stabilità del volume di produzione dei prodotti, tipo di attrezzatura utilizzata, qualifiche

Tipo di produzione - una categoria di classificazione della produzione, distinta in base all'ampiezza della gamma di prodotti, regolarità, stabilità del volume di produzione dei prodotti, tipo di attrezzatura utilizzata, qualifiche del personale, intensità di lavoro delle operazioni e durata delle operazioni il ciclo produttivo. Esistono produzioni singole, seriali e di massa.

Efficienza economica dei mezzi di produzione grado di utilizzo della produzioneOpotenziale, che è rivelato dal rapporto tra risultati eUNspreco della produzione sociale. Maggiore è il risultato a parità di costi, più velocemente cresce per unità di spesa del lavoro socialmente necessario, oppure minori sono i costi per unità di effetto utile, maggiore è l'efficienza produttiva. Il criterio generale per l’efficienza economica della produzione sociale è il livello di produttività del lavoro sociale.

Efficienza di produzione -è una misura dell'attività di produzione nella distribuzione e lavorazione delle risorse per produrre beni. L'efficienza può essere misurata attraverso un coefficiente - il rapporto tra i risultati di output e le risorse di input o attraverso il volume di output del prodotto e la sua gamma.

L'efficienza produttiva è una riflessione globale dei risultati finali dell'uso dei mezzi di produzione e del lavoro in un certo periodo di tempo (nei paesi stranieri con economie di mercato sviluppate, un altro termine viene utilizzato per delineare l'efficacia della gestione: la produttività della produzione e sistema dei servizi, inteso come l’uso efficiente delle risorse (lavoro, capitale, terra, materiali, energia, informazioni) nella produzione di una varietà di beni e servizi. Pertanto, efficienza produttiva e produttività del sistema sono essenzialmente sinonimi che caratterizzano stessi processi produttivi. Va riconosciuto che la performance complessiva del sistema è un concetto molto più ampio della produttività del lavoro e della redditività della produzione.

Il processo di generazione dei risultati e dell'efficienza produttiva (produttività del sistema) viene effettuato secondo le modalità sopra indicate.

Il risultato della produzione come componente più importante per determinarne l'efficacia non dovrebbe essere interpretato in modo inequivocabile. Si tratta di un risultato finale utile. Possiamo distinguere: 1) il risultato finale del processo produttivo; 2) il risultato economico finale nazionale del lavoro di un'impresa (associazione di imprese).

Il primo riflette il risultato materializzato del processo di produzione, misurato dal volume dei prodotti in forma fisica e monetaria, il secondo comprende non solo la quantità di prodotti fabbricati, ma copre anche il suo valore per il consumatore. Il risultato finale del processo produttivo, della produzione e dell'attività economica di un'impresa per un dato periodo di tempo è la produzione netta, cioè il valore appena creato, e il risultato finanziario dell'attività commerciale è il profitto.

1.2 Forma di organizzazione della produzione

La forma di organizzazione della produzione è una certa combinazione nel tempo e nello spazio di elementi del processo produttivo con un adeguato livello di integrazione, espresso da un sistema di connessioni stabili.

Varie strutture strutturali temporali e spaziali formano un insieme di forme fondamentali di organizzazione della produzione. La struttura temporale dell'organizzazione produttiva è determinata dalla composizione degli elementi del processo produttivo e dall'ordine della loro interazione nel tempo. In base al tipo di struttura temporanea, si distinguono forme di organizzazione con trasferimento sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale di oggetti di lavoro nella produzione.

La forma di organizzazione della produzione con il trasferimento sequenziale di oggetti di lavoro è una combinazione di elementi del processo di produzione che garantisce il movimento dei prodotti trasformati attraverso tutte le aree di produzione in lotti di dimensioni arbitrarie. Questa forma è la più flessibile in relazione ai cambiamenti che si verificano nel programma di produzione, consente un utilizzo sufficiente e completo dell'attrezzatura, consentendo di ridurre i costi di acquisizione.

La forma di organizzazione della produzione con trasferimento parallelo di oggetti di lavoro si basa su una tale combinazione di elementi del processo di produzione che consente di avviare, elaborare e trasferire oggetti di lavoro da un'operazione all'altra individualmente e senza attendere. Questa organizzazione del processo produttivo porta ad una riduzione del numero di pezzi in lavorazione, riducendo la necessità di spazio necessario per lo stoccaggio e le corsie.

La forma di organizzazione della produzione con trasferimento sequenziale parallelo di oggetti di lavoro è intermedia tra le forme sequenziali e parallele ed elimina parzialmente i loro svantaggi intrinseci. I prodotti vengono trasferiti da un'operazione all'altra in lotti di trasporto.

La struttura spaziale dell'organizzazione della produzione è determinata dalla quantità di attrezzature tecnologiche concentrate sul luogo di lavoro (il numero di posti di lavoro) e dalla sua posizione rispetto alla direzione del movimento degli oggetti di lavoro nello spazio circostante. Possibili opzioni per la struttura spaziale dell'organizzazione produttiva sono presentate in Fig. 2. La struttura dell'officina è caratterizzata dalla creazione di aree in cui le attrezzature (postazioni di lavoro) sono poste parallelamente al flusso dei pezzi, il che implica la loro specializzazione basata sull'omogeneità tecnologica.

In una sezione con una struttura spaziale lineare, le attrezzature (postazioni di lavoro) sono posizionate lungo il processo tecnologico e un lotto di pezzi lavorati nella sezione viene trasferito in sequenza da una postazione di lavoro all'altra.

La struttura cellulare dell'organizzazione produttiva unisce le caratteristiche dell'organizzazione lineare e dell'officina. La combinazione delle strutture spaziali e temporali del processo produttivo con un certo livello di integrazione dei processi parziali determina varie forme di organizzazione della produzione: tecnologica, soggettiva, a flusso diretto, puntuale, integrata (Fig. 3).

La forma tecnologica di organizzazione del processo produttivo è caratterizzata da una struttura di officina con trasferimento sequenziale di oggetti di lavoro.

Riso. 2. Opzioni per la struttura spaziale del processo produttivo

La forma soggettiva dell'organizzazione della produzione ha una struttura cellulare con trasferimento parallelo-sequenziale (sequenziale) di oggetti di lavoro nella produzione. Di norma, nell'area in questione è installata tutta l'attrezzatura necessaria per la lavorazione di un gruppo di parti dall'inizio alla fine del processo tecnologico. Qualora il ciclo tecnologico di trattamento sia chiuso all'interno del sito si parla di soggetto chiuso.

La struttura soggettiva dei profilati garantisce la rettilineità e riduce la durata del ciclo produttivo per la fabbricazione dei pezzi. Rispetto alla forma tecnologica, la forma oggetto consente di ridurre i costi complessivi di trasporto delle parti e la necessità di spazio produttivo per unità di produzione. Questa forma di organizzazione della produzione presenta però anche degli svantaggi. Il principale è che nel determinare la composizione dell'attrezzatura installata sul sito, viene in primo piano la necessità di eseguire determinati tipi di lavorazione delle parti, che non sempre garantiscono il pieno carico dell'attrezzatura.

Riso. 3. Forme di organizzazione della produzione

Con la forma puntuale dell'organizzazione della produzione, il lavoro viene svolto completamente in un unico posto di lavoro. Il prodotto è fabbricato dove si trova la sua parte principale. L'organizzazione della produzione puntuale presenta numerosi vantaggi: offre la possibilità di frequenti cambiamenti nella progettazione dei prodotti e nella sequenza di lavorazione, la produzione di prodotti di una gamma diversificata in quantità determinate dalle esigenze di produzione; i costi associati alla modifica dell'ubicazione delle apparecchiature vengono ridotti e la flessibilità della produzione aumenta.

La forma integrata di organizzazione della produzione prevede la combinazione di operazioni principali e ausiliarie in un unico processo di produzione integrato con una struttura cellulare o lineare con trasferimento sequenziale, parallelo o parallelo-sequenziale di oggetti di lavoro nella produzione.

L'effetto economico della transizione verso una forma integrata di organizzazione della produzione si ottiene riducendo la durata del ciclo produttivo per la produzione di parti, aumentando il tempo di caricamento delle macchine e migliorando la regolamentazione e il controllo dei processi produttivi.

Sotto l'influenza del progresso scientifico e tecnico nella tecnologia dell'ingegneria e dell'ingegneria meccanica, si stanno verificando cambiamenti significativi dovuti alla meccanizzazione e all'automazione dei processi produttivi. Ciò crea precondizioni oggettive per lo sviluppo di nuove forme di organizzazione della produzione. Una di queste forme, utilizzata quando si introducono strumenti di automazione flessibili nel processo di produzione, è la forma modulare a blocchi.

La creazione della produzione con una forma di organizzazione produttiva modulare a blocchi viene effettuata concentrando in un sito l'intero complesso di attrezzature tecnologiche necessarie per la produzione continua di una gamma limitata di prodotti e unendo un gruppo di lavoratori per produrre il prodotto finale , trasferendo ad essi parte delle funzioni di pianificazione e gestione della produzione in cantiere. I principali requisiti per organizzare il processo produttivo e lavorativo in questo caso sono: la creazione di un sistema autonomo di manutenzione tecnica e strumentale della produzione; conseguire la continuità del processo produttivo basandosi sul calcolo del razionale fabbisogno di risorse, indicando intervalli e date di consegna; garantire la capacità corrispondente dei reparti di lavorazione e assemblaggio; tenere conto degli standard di controllabilità stabiliti nel determinare il numero dei dipendenti; selezione di un gruppo di lavoratori tenendo conto della completa intercambiabilità.

Pertanto, oggi è consuetudine distinguere tra organizzazioni temporanee e spaziali della produzione. In base al tipo di struttura temporanea, si distinguono forme di organizzazione con trasferimento sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale di oggetti di lavoro nella produzione. In base al tipo di struttura spaziale dell'organizzazione produttiva, ci sono fila di linee, anello lineare, fila di officina, anello di officina, posto di lavoro separato, fila di cellule, anello di cellule. Una forma relativamente nuova oggi è la forma modulare a blocchi di organizzazione della produzione. La sua applicazione in condizioni moderne sembra essere la più appropriata.

1. 3 Collegamento tra la gestione del processo produttivo e la gestione dello sviluppo aziendale

La gestione della produzione è un sistema in via di sviluppo dinamico, i cui elementi di cui sopra sono interconnessi e interdipendenti. Richiedono un'interazione chiara e mirata con l'ambiente interno ed esterno di ciascuna unità.

I principi dell'organizzazione dei processi produttivi dovrebbero coprire l'intero complesso piuttosto complesso degli aspetti produttivi e gestionali, legali, economici, informativi, motivazionali e psicologici dell'organizzazione della produzione. A questo proposito, formuleremo un elenco specifico di principi per organizzare e gestire i processi produttivi in ​​un'organizzazione:

1. Disciplina giuridica dei processi produttivi e gestionali

2. Migliorare il sistema di gestione dell'organizzazione

3. Applicazione di approcci scientifici ai processi produttivi

4. Garantire la natura innovativa dello sviluppo dell’organizzazione

5. Orientamento dei processi produttivi alla qualità

6. Garantire l'adattabilità dei processi produttivi e gestionali

7. Selezione di un team di professionisti

8. Garantire la comparabilità delle decisioni gestionali

9. Combinazione razionale di centralizzazione e universalizzazione dei processi produttivi

10. Combinazione razionale dei metodi di gestione del personale

11. Classificazione degli oggetti di gestione

12. Personificazione della gestione e stimolazione dei risultati del lavoro

13. Garantire processi di gestione della produzione reattivi

14. Garantire il contenuto informativo dei processi di gestione della produzione

15. Automazione dei processi di gestione della produzione

16. Garantire l'efficienza della gestione della produzione

17. Regolazione dei processi produttivi

18. Garantire la proporzionalità dei processi produttivi

19. Garantire il flusso diretto dei processi produttivi

20. Garantire la continuità dei processi produttivi

21. Garantire processi produttivi paralleli

22. Garantire il ritmo dei processi produttivi

23. Garantire la specializzazione del processo produttivo

I principi elencati di organizzazione razionale dei processi produttivi sono il fattore principale per aumentare l'organizzazione del sistema di gestione del processo produttivo, che è caratterizzato dal grado di certezza quantitativa delle connessioni tra i componenti del sistema. Per ridurre l’incertezza è necessario registrare chiaramente in tutti i documenti gestionali (piani, programmi, incarichi, norme, regolamenti, istruzioni, ecc.) le connessioni tra organi di gestione e oggetti gestiti.

Metodi di gestione - metodi, forme di influenza di un manager sui subordinati: organizzativi e amministrativi (istruzioni, controllo dell'esecuzione); economico (contabilità economica); socio-psicologico (tenendo conto della psicologia dell'individuo e della squadra).

L'obiettivo principale del management è raggiungere il funzionamento razionale delle unità produttive attraverso la leadership dall'alto attraverso la creazione di sistemi informativi adattivi, un complesso insieme di modelli di ottimizzazione e metodi quantitativi in ​​grado di rilevare rapidamente e offrire un'opzione per eliminare qualsiasi deviazione non pianificata a livello qualsiasi fase del ciclo produttivo e di vendita.

Gli obiettivi, che costituiscono l'essenza di qualsiasi attività nel campo della gestione della produzione, determinano l'approccio alla definizione dei compiti, allo sviluppo di strategie e tattiche per le soluzioni.

Quando si prendono decisioni sulla scelta degli obiettivi di produzione, prima di tutto, la loro priorità viene determinata in relazione all'obiettivo principale, la loro priorità viene determinata rispetto all'obiettivo principale e vengono sviluppate misure di ottimizzazione. L'implementazione di una soluzione è una funzione continua legata alla gestione operativa e alla regolazione della produzione, che è l'attività principale del responsabile della produzione.

Nell'ambito degli obiettivi sviluppati per l'impresa nel suo complesso, per ciascuna unità produttiva vengono stabiliti compiti specifici. Questi compiti possono essere formulati come segue:

Introduzione costante nella produzione di prodotti nuovi e più avanzati;

Riduzione sistematica di tutti i tipi di costi per unità di produzione;

Ridurre i costi in tutte le parti del ciclo di produzione e vendita con la costante introduzione di nuovi prodotti nella produzione di massa, ampliando la gamma di prodotti e modificandone la gamma.

Lo sviluppo di scopi e obiettivi dovrebbe basarsi su un'analisi della situazione attuale e delle prospettive che potrebbero aprirsi in futuro.

Qualsiasi produzione ha una certa struttura territoriale e settoriale, subisce processi di specializzazione, progresso tecnico, ecc. Tutte queste caratteristiche sono oggettive e la gestione della produzione deve seguire le leggi dell'oggetto controllato.

Il sistema di gestione deve tenere conto della natura della produzione, delle condizioni di fornitura, di vendita, ecc.; il lato materiale della produzione e la natura della partecipazione dei lavoratori ad essa; fattori o parametri individuali: qualità del prodotto, costi, ecc.

Le specificità della gestione della produzione in condizioni di mercato sono caratterizzate dai seguenti fattori:

Accorciare il ciclo di vita del prodotto espandendo la gamma di beni fabbricati riducendone i volumi (invece di produrre grandi quantità di prodotti standard);

Complicazione significativa dei processi tecnologici, causando maggiori requisiti per le qualifiche e il livello di formazione di lavoratori e specialisti;

Requisiti crescenti per il livello di qualità del servizio e scadenze per l'evasione degli ordini.

Le nuove condizioni del mercato richiedevano la creazione di sistemi di controllo più semplici e flessibili. I moderni sistemi di controllo hanno le seguenti caratteristiche:

La presenza di piccole unità con un minor numero di dipendenti altamente qualificati;

Numero minimo di livelli gestionali;

Creazione di strutture organizzative basate su gruppi di specialisti;

Elaborazione di palinsesti e programmi di produzione focalizzati sulle esigenze dei consumatori;

Disponibilità di scorte minime nei magazzini;

Risposta immediata ai cambiamenti che si verificano nell'ambiente interno ed esterno;

Disponibilità di apparecchiature facilmente riconfigurabili;

Elevata produttività del minerale e bassi costi;

Alta qualità dei prodotti e attenzione al collegamento preciso con i consumatori.

La gestione operativa della produzione è l'elemento principale dell'organizzazione della gestione delle attività aziendali. Copre tutti gli aspetti dell'organizzazione della produzione, essendo uno strumento di coordinamento. Senza di esso, le attività dell'azienda non possono essere redditizie.

Lo scopo della gestione è garantire l’efficiente attuazione del processo produttivo. Copre:

Determinazione del volume dei prodotti fabbricati contemporaneamente;

Pianificazione operativa del luogo e del tempo di produzione dei prodotti;

Coordinamento degli ordini interni ed esterni;

Emissione ordini di lavoro;

Stabilire scadenze per la consegna e la consegna dei prodotti e monitorarne la conformità;

Garantire il carico ottimale dei lavoratori e delle attrezzature nel processo produttivo;

effettuare ordini di materiali.

Pertanto, la gestione del processo produttivo in un'organizzazione è un processo complesso basato su una serie di principi obbligatori. Le modalità di gestione dei processi produttivi corrispondono generalmente a quelle organizzative generali, sebbene abbiano anche specificità proprie dovute alle peculiarità dei processi produttivi.

1. 4 Moderni metodi e tecnologie di gestione del processo produttivo

Allo stato attuale, si è diffuso un sistema informativo gestionale: si tratta di un sistema di servizi informativi per i dipendenti dei servizi di gestione. Pertanto, svolge funzioni tecnologiche di accumulazione, archiviazione, trasmissione ed elaborazione delle informazioni. Si sviluppa, si forma e funziona nelle normative determinate dai metodi e dalla struttura delle attività di gestione adottate in una specifica entità economica e implementa gli scopi e gli obiettivi che le si rivolgono:

· controllo sull'attuazione degli ordini di produzione;

· monitoraggio dello stato degli impianti produttivi;

· controllo sulla disciplina tecnologica;

· mantenimento della documentazione a supporto degli ordini di produzione (mappe dei recinti, mappe dei percorsi);

· determinazione tempestiva del costo effettivo degli ordini di produzione.

Un moderno sistema di gestione automatizzato deve combinare la massima gamma possibile di funzioni per gestire tutti i processi aziendali di un'impresa: gestione del marketing e delle vendite, gestione delle forniture, gestione finanziaria, ciclo di vita del prodotto dallo sviluppo del progetto alla produzione di massa e al servizio.

Il sistema deve implementare una strategia di produzione orientata al consumatore, indipendentemente dal fatto che l'impresa sviluppi prodotti su ordinazione, produca per un magazzino o conduca una produzione singola, su piccola scala o su larga scala.

Il sistema deve controllare il processo di produzione e monitorare continuamente i suoi parametri per individuare eventuali deviazioni dai valori accettabili, a partire dalla fase di pianificazione dell'ordine di vendita fino alla spedizione del prodotto finito al consumatore.

Il sistema deve implementare una metodologia per la gestione dei costi e dei centri di costo. Questa tecnica richiede la pianificazione del costo dei prodotti, l'approvazione degli standard pianificati e il monitoraggio delle deviazioni dei costi effettivi dagli standard al fine di adottare misure tempestive. La contabilità dei costi dovrebbe essere effettuata al punto di origine e consentire al personale gestionale di condurre analisi.

Sulla base del piano di produzione e del costo standard, il sistema deve calcolare una stima dei costi di produzione. Il sistema deve garantire l'unità dei dati contabili finanziari e gestionali.

Nelle moderne condizioni di funzionamento di un'impresa, è assolutamente necessario che i dati inseriti nel sistema siano disponibili immediatamente dopo la registrazione di una transazione commerciale a tutti coloro che ne hanno bisogno: dal contabile in officina al manager dell'impresa. Ad esempio, l'unità dei dati contabili finanziari e gestionali. Le transazioni finanziarie e commerciali devono essere registrate nel sistema immediatamente dopo essere state completate. Ciò consentirà il controllo della produzione a livello di stime di produzione.

Una banca dati (DB) è un complesso che comprende strutture speciali per l'organizzazione delle informazioni, algoritmi, linguaggi speciali, software e hardware, che insieme assicurano la creazione e il funzionamento di un sistema di accumulazione di informazioni provenienti da più fonti, il suo aggiornamento, adeguamento e multidimensionalità. utilizzo nell'interesse degli oggetti di gestione e delle informazioni personali, nonché comunicazione diretta con l'utente per ricevere una risposta a richieste arbitrarie, anche non pianificate, alla banca dati; le informazioni vengono archiviate e ricercate; i dati vengono caricati e aggiornati, riorganizzati e ripristinati

Un database (DB) è un archivio di elementi informativi appositamente organizzati e logicamente correlati, costituito dai dati stessi e dalla loro descrizione. Le connessioni stabilite vengono mantenute tra i dati nel database. Il database è un modello informativo di un oggetto gestito. Si concentra su requisiti integrati e quindi soddisfa le esigenze di informazione di qualsiasi utente.

Il ruolo centrale nel funzionamento della banca dati è svolto dal sistema di gestione del database (DBMS) (Fig. 4). Questo sistema cancella, aggiunge, sostituisce i vecchi record di dati con quelli nuovi ed è un efficace strumento di elaborazione dei dati.

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Figura 4. Schema di interconnessione degli elementi di controllo della produzione

Vengono creati database nella banca dati aziendale per risolvere i problemi di gestione della produzione su un computer a livello di internegozio. In ogni officina, quando si crea un sistema di controllo automatizzato, vengono formati database appropriati. Tra loro:

* processi tecnologici;

* cooperazione e norme del lavoro;

* attrezzatura;

* listino prezzi materiali e semilavorati;

* informazioni pianificate su nomenclatura, quantità, tempistica, intensità di manodopera e costo delle parti (prodotti) prodotte dall'officina, standard del flusso di produzione pianificato nel calendario, ecc.;

* attrezzature (dati del passaporto, indicatori di costo, programma di manutenzione programmata);

* personale (operai, impiegati, personale di servizio junior);

* elenchi (classificatori) su operazioni, parti, attrezzature, professioni;

* informazioni contabili sull'avanzamento della produzione, ricavate dai seguenti documenti: scheda accompagnatoria, bolla di consegna per trasferimenti inter-sito e tra negozi, avvisi di difetti, bolle di consegna dei prodotti finiti, schede contabili dei grezzi, bolle di consegna dei grezzi, eccetera.;

* informazioni normative per i calcoli economici (costo delle materie prime, semilavorati acquistati, intensità di manodopera delle parti di produzione, salari base e aggiuntivi, spese di negozio), ecc.

Le imprese di ingegneria meccanica utilizzano una vasta gamma di tecnologie informatiche: dai macro e minicomputer utilizzati a livello di gestione aziendale dalle sue divisioni, ai personal computer e alla tecnologia dei microprocessori utilizzati nella gestione dei processi produttivi e tecnologici.

Con un sistema di gestione della produzione multilivello nelle condizioni di un sistema di controllo automatizzato, dotato di una rete sviluppata di computer, vengono creati complessi informatici (CC) nelle officine e nelle aree di produzione. La realizzazione di sistemi informatici consente:

* alleggerire la potenza di calcolo del centro informatico aziendale;

* concentrare nell'officina la soluzione di tutti i problemi di gestione delle attività economiche e produttive;

* aumentare l'efficienza nell'ottenere informazioni iniziali sui risultati del lavoro di tutti i reparti dell'officina;

* fornire la gestione della produzione su scala reale

tempo;

* aumentare il livello di qualità della gestione. Un complesso informatico con una rete di postazioni di lavoro automatizzate interconnesse è autonomo nella risoluzione dei problemi di gestione dell'officina ed è contemporaneamente collegato al centro informatico dell'impresa per trasmettere informazioni sintetizzate sui risultati del lavoro dell'officina attraverso adeguati canali di comunicazione. La creazione di un posto di lavoro automatizzato libera il personale dirigente dall'esecuzione di lavori di routine su documenti e calcoli e libera tempo per attività creative più efficaci.

La rete di postazioni automatizzate di ciascuna officina è organizzata come un'unica rete dal punto di vista funzionale e informativo. Copre tutte le aree produttive e ausiliarie, i reparti di pianificazione ed economici, i dirigenti di linea, si interfaccia con il complesso informatico dell'officina e ha accesso al centro informatico dell'azienda. Il numero di postazioni di lavoro automatizzate in una rete di officine dipende dalla natura e dalla portata della produzione e dal numero di siti di produzione.

Per elaborare le informazioni su un computer, viene creato un software che contiene pacchetti di programmi applicativi, nonché sistemi per il controllo automatizzato dei processi tecnologici su apparecchiature speciali e l'interazione di utenti non professionali con un computer, sistemi di gestione di database. L'insieme dei pacchetti di programmi applicativi viene determinato in base al tipo, al grado di automazione della produzione, alla disponibilità della base di conoscenze, all'archivio del database, alla potenza e alla larghezza di banda della rete di computer e ad altri fattori. Il DBMS cancella, aggiunge, sostituisce vecchi record con nuovi, ad es. mantiene i file del database nel loro insieme e, di conseguenza, rappresenta uno strumento efficace per l'elaborazione dei dati archiviati su supporti tecnici.

In queste condizioni, l'organizzazione della gestione della produzione si concentra su un grado sufficientemente elevato di automazione del lavoro di pianificazione e contabilità caratteristico delle divisioni funzionali delle officine e dell'impresa e dell'impresa nel suo insieme. L'organizzazione della gestione della produzione a livello aziendale è effettuata dai dipartimenti di pianificazione economica, produzione e spedizione associati al centro informatico. Gli specialisti di questi dipartimenti presso le corrispondenti postazioni di lavoro automatizzate, in dialogo con il computer del centro informatico aziendale, organizzano lo sviluppo del programma di produzione dell'impresa, la sua giustificazione economica, la distribuzione tra le officine e, se necessario, gli adeguamenti appropriati. Questo tipo di lavoro riguarda la funzione di gestione del programma di produzione dell'impresa e delle divisioni, implementando essenzialmente la pianificazione inter-negozio e la regolamentazione della produzione.

Come risultato dell'elaborazione decentralizzata delle informazioni di pianificazione e contabilità su postazioni di lavoro automatizzate, le unità funzionali subiscono cambiamenti quantitativi e qualitativi nella composizione e nel contenuto del lavoro.

Pertanto, i sistemi informativi svolgono un ruolo enorme nella gestione dei processi produttivi aziendali. I sistemi informativi gestionali utilizzati per eseguire calcoli ripetutamente ripetuti consentono di preparare, sulla base di metodi economici e matematici, opzioni per decisioni gestionali appropriate e quindi garantire operazioni di produzione altamente efficienti.

Capitolo 2. Sistema di controllo del processo di produzione presso l'impresa Energetik LLC

2.1 Totale xCaratteristiche della LLC" Energetico" , come oggetto di analisi e la sua posizione nel mercato

Per procedere all'analisi del sistema di gestione della produzione dell'impresa scelta per lo studio, è necessario presentare l'oggetto dello studio: Energetik LLC. L'azienda è il successore legale della società a responsabilità limitata "Energetik" ed è stata fondata il 23 maggio 1991. I fondatori dell'azienda sono 8 persone.

La Società è una persona giuridica e opera sulla base dello Statuto e dell'Atto Costitutivo, è dotata di patrimonio proprio, di bilancio e di conto corrente indipendenti. La proprietà di un'impresa è costituita dalle sue immobilizzazioni e dal capitale circolante, nonché da altri oggetti di valore, il cui valore si riflette nel bilancio indipendente dell'impresa.

Il numero totale del personale dell'organizzazione è di 50 persone. La struttura organizzativa dell'impresa è lineare-funzionale. Il suo vantaggio: chiara distribuzione del lavoro nella gestione, competenza delle decisioni prese, stabilità dell'organizzazione. Una struttura funzionale lineare è efficace nel risolvere compiti ripetitivi che non sono cambiati da molto tempo. Tuttavia, non dispone della flessibilità e dell’adattabilità necessarie quando emergono nuovi compiti.

Caratterizziamo i principi della costruzione della struttura organizzativa di Energetik LLC.

Schematicamente, la struttura organizzativa di Energetik LLC può essere presentata come segue (Fig. 5):

Risonon ok5 . Struttura organizzativa della LLC" Energetico"

L'impresa è diretta da un direttore che organizza tutto il lavoro dell'impresa e si assume la piena responsabilità delle sue condizioni e attività nei confronti dello Stato e della forza lavoro. Il direttore rappresenta l'impresa in tutte le istituzioni e organizzazioni, gestisce la proprietà dell'impresa, conclude contratti, emette ordini per l'impresa, in conformità con la legislazione sul lavoro, assume e licenzia dipendenti, applica misure di incentivazione e impone sanzioni ai dipendenti dell'impresa , apre conti bancari per l'impresa.

Il vicedirettore si occupa delle questioni relative alla fornitura e alla vendita di beni. Garantisce un utilizzo mirato e razionale delle risorse. Organizza il controllo operativo sul personale, la fornitura di documentazione tecnica, attrezzature e strumenti, materiali, componenti, trasporto, meccanismi di sollevamento. Coordina il lavoro dei dipartimenti aziendali. Impegnato nella promozione di beni e servizi dell'azienda sul mercato.

L'organizzazione della contabilità è effettuata dal dipartimento contabilità, guidato dal capo contabile, che mantiene la contabilità e la rendicontazione contabile e fiscale per l'impresa, mantiene le politiche contabili, identifica le riserve aziendali, elimina le perdite e i costi non di produzione; garantire il calcolo e il pagamento corretti e tempestivi delle retribuzioni e dei benefici; garantire il calcolo e il trasferimento corretti e tempestivi delle imposte e di altri pagamenti; garantire la sicurezza dei documenti contabili, garantire l'esecuzione tempestiva dei documenti per le transazioni commerciali.

Il dipartimento logistico organizza e registra la movimentazione delle risorse materiali; compila reportistica stabilita, interagisce con i fornitori e fornisce le condizioni per la meccanizzazione e l'automazione dei trasporti e dei movimenti di magazzino.

2.2 Analisi finanziariaimprese

La condizione finanziaria di un'impresa è un concetto complesso caratterizzato da un sistema di indicatori che riflettono la disponibilità, l'allocazione e l'utilizzo delle risorse finanziarie dell'impresa. La condizione finanziaria è il risultato dell'interazione di tutti gli elementi del sistema di relazioni finanziarie dell'impresa ed è quindi determinata dall'intero insieme di fattori produttivi ed economici.

Uno degli indicatori della condizione finanziaria di un'impresa è la sua stabilità finanziaria. Il compito della stabilità finanziaria è valutare la dimensione e la struttura delle attività e delle passività. Ciò è necessario per rispondere alle domande: quanto è indipendente l'impresa dal punto di vista finanziario, se il livello di questa indipendenza aumenta o diminuisce e se lo stato delle sue attività e passività soddisfa gli obiettivi delle sue attività finanziarie ed economiche.

Quando si analizza la sicurezza finanziaria del patrimonio di un’impresa, vengono calcolati una serie di indicatori:

1. La redditività è uno dei principali indicatori di qualità dei costi dell'efficienza produttiva in un'impresa, in un'associazione, nell'intero settore, che caratterizza il livello di ritorno sui costi e il grado di utilizzo dei fondi nel processo di produzione e vendita di prodotti. La redditività riflette il grado in cui un’impresa opera in modo redditizio. L'analisi della redditività di un'impresa consiste nello studio dei livelli di profitto in relazione a vari indicatori e alle loro dinamiche 11 Vedi: Sheremet, A.D. Analisi completa dell'attività economica [Testo]: libro di testo per le università. - M., 2008.S. 118. .

Aumentare il livello di redditività per il team aziendale significa rafforzare la situazione finanziaria e, di conseguenza, un aumento dei fondi stanziati per incentivi materiali per il loro lavoro; per i manager si tratta di informazioni sui risultati delle tattiche e della strategia utilizzate e sulla fattibilità della sua regolazione.

Gli indicatori di redditività riflettono i risultati finali dell'azienda in modo più completo del profitto, perché il loro valore mostra la relazione tra l'effetto e le risorse disponibili o utilizzate.

Gli indicatori di redditività possono essere combinati in diversi gruppi:

Indicatori che caratterizzano il ritorno dei costi di produzione e progetti di investimento;

Indicatori che caratterizzano la redditività delle vendite;

Indicatori che caratterizzano la redditività del capitale e delle sue parti.

Tutti gli indicatori possono essere calcolati sulla base dell'utile di bilancio, dell'utile derivante dalle vendite di prodotti e dell'utile netto 11 Vedi: Savitskaya G.V. Analisi delle attività economiche dell'impresa. Minsk, 2007. P. 74. .

Per un'analisi più completa della redditività è necessario fare riferimento alle formule riportate di seguito.

Il valore della redditività può essere riflesso utilizzando la formula:

dove: R - redditività; P - profitto; K - capitale;

Il rendimento totale del capitale è il rapporto tra l'utile contabile e il valore medio dell'intera proprietà dell'impresa per il periodo di riferimento.

dove: R O - redditività complessiva; R b - utile di bilancio; K - valore cronologico medio della valuta di bilancio per il periodo di riferimento:

La redditività economica dell'utile netto è il rapporto tra l'utile netto e il valore medio dell'intera proprietà dell'impresa per il periodo di riferimento.

dove: R E - redditività economica in termini di utile netto; R H - utile netto.

La redditività finanziaria dell'utile netto è il rapporto tra l'utile netto e il capitale proprio medio per il periodo di riferimento.

dove: R Ф - redditività finanziaria in termini di utile netto; K C - il valore medio del capitale proprio per il periodo di riferimento.

La redditività totale delle attività di produzione (proprietà di produzione) è il rapporto tra l'utile di bilancio e il valore medio delle attività fisse di produzione, delle attività immateriali e delle scorte per il periodo di riferimento 1 1 Vedi: Markaryan, E.A. Analisi finanziaria [Testo]: libro di testo. - 6a edizione, rivista. /E.A. Markariano. - M.: Knorus, 2007. - P. 136.

dove: R O / F - redditività totale delle attività produttive; F OP MEDIA - il valore medio delle attività fisse di produzione per il periodo di riferimento; IN MEDIA - il valore medio delle attività immateriali per il periodo di riferimento; MEDIA - il valore medio delle riserve per il periodo di riferimento.

Calcoliamo il rendimento totale del capitale utilizzando la formula. In questo caso, prenderemo il valore della valuta di bilancio alla fine del periodo corrispondente come valore cronologico medio della valuta di bilancio per il periodo di riferimento a causa della mancanza di informazioni sufficienti:

Redditività totale nel 2008 = 3040/2530850*100%=0,1;

Redditività totale nel 2007 = 1856/2579591*100%=0,07

Pertanto, i calcoli hanno mostrato che il rendimento totale del capitale proprio nel 2008 è aumentato dello 0,03 rispetto al 2007. L'aumento del rendimento del capitale nel 2008 è dovuto all'aumento del profitto dell'impresa, la diminuzione del valore totale della proprietà dell'impresa ha avuto un impatto al rialzo su questo indicatore.

La redditività finanziaria dell'utile netto è determinata dalla formula. Nel calcolo presentato di seguito, si assume come valore medio del capitale proprio per il periodo di riferimento il valore del capitale proprio alla fine dell'esercizio finanziario.

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L'essenza delle leggi, dei principi e dei concetti di gestione della produzione utilizzati in Russia. Leggi dell'organizzazione scientifica della produzione e del lavoro. Tipologie e compiti delle associazioni di produzione dei costruttori di macchine. Modalità di organizzazione del processo produttivo.

1 . sistema operativoN. legislazione,concentrazioni, principi di organizzazione della produzione

Org- IOpr-va- un sistema di misure, ad esempio, per la combinazione razionale dei processi lavorativi con le sostanze della produzione El nello spazio e nel tempo, al fine di raggiungere i compiti prefissati nel più breve tempo possibile con il miglior utilizzo e le migliori risorse ov.

Principi di base:

1. principio di compatibilità: compatibilità di elementi identici: coerenza di un singolo elemento con altri elementi dell'insieme.

2. attualizzazione pr-p approccio pr-va all'organizzazione di pr-va come processo continuo, la formazione della funzione dei suoi elementi. Comprende: statico (est) e dinamico (intensivo).

3 modi per neutralizzare la disfunzione

4. concentrazione pr-p

6. mobilità pr-p.

Principale- eteorie dell'organizzazione e della gestione- IOpr-ohm

1 . Sì-Ma Arkwright(1732-1792). Ha redatto un “codice per il lavoratore”, secondo il gatto. lui d.b. valido vieni a comando.

2 . Sìsono Taylor(1856-1915), realizzato nell'impianto di produzione V, cat. calcolato sulla base di un breve periodo di tempo di lavoro, un lavoratore qualificato (che riceve il doppio del profitto nello stesso periodo di tempo).

3 . Sìda Fayol (1841-1925)

3.1. L'amministrazione è parte della gestione. Comprende: manifatturiero, commerciale, finanziario, contabile e contabile. Fayol ha identificato le funzioni amministrative in ciascuna area

3.2. lungimiranza

3.3. pianificazione

3.4. organizzazione: divisione del lavoro, potere, disciplina, unità di comando, unità di mano, subordinazione degli interessi individuali, remunerazione, centralizzazione, ordine, uguaglianza, iniziativa, spirito corporativo.

3.5. coordinazione

3.6. controllo

4 . Sì-Ma Emerson. Ha scritto 12 principi dell'attività produttiva: accuratezza della formulazione degli obiettivi, approccio basato sul buon senso, competenza nella consultazione, disciplina, trattamento equo del personale, contabilità rapida e accurata, dispacciamento, norme e programmi, normalizzazione delle condizioni, in cui si ottengono i migliori risultati, razionamento delle operazioni, disponibilità di istruzioni, ricompensa per i lavoratori

5 . Sì-ma managerialismo- questa è la corrispondenza delle persone alla struttura delle organizzazioni.

6 . Sì-ma Weber- il tipo ideale di amministrazione è un insieme di standard, secondo il cat. il dipendente agisce.

7 . Sì-ma Mayo- questo è un sistema di relazioni umane.

8. Si-ma empirico- si tratta di raccogliere informazioni e formulare raccomandazioni.

9 . Mascuola- il desiderio di introdurre le scienze esatte nel management.

Principale- eorganizzazione scientifica della produzione e del lavoro 1. Il terzo più grande collegamento del rimorchio. Se una produzione ha reparti che dipendono l'uno dall'altro, allora la produzione maggiore dipenderà dalla produzione maggiore del reparto più debole, non importa quanto forti siano i reparti principali. Chiusura reciproca: le unità di produzione ausiliarie vengono selezionate per la linea di produzione principale, lavorando sulla linea di produzione principale e tra loro e, in caso di eccedenza, lateralmente.3. Ritmo Z. Questa legge richiede il rispetto di determinati periodi di applicazione della forza periodica costante4. Zn parallelo e lavoro successivo. richiede che i processi e il lavoro privati ​​siano svolti in parallelo e simultaneamente, in modo che il risultato finale complessivo sia raggiunto nei tempi previsti5. Z-fronte del lavoro. L'entità del lavoro deve essere proporzionale al carico, ad es. non è necessario mettere due persone laddove una persona può svolgere il lavoro.6. Condizioni Z-reali. Gli obiettivi devono essere raggiungibili quando si organizza qualsiasi attività commerciale, tenendo conto delle condizioni esterne circostanti e delle esigenze reali. Principale- efine della gestione in Russia1 . Co.N- IOgestione organizzativa autore - Bogdanov). Ha proposto i principi di base della scienza sulle leggi dell'organizzazione operanti nella tecnologia (organizzazione delle cose), nell'economia (organizzazione delle persone), nella politica (organizzazione delle idee) e ha dichiarato la necessità del loro studio sistematico. Considerava l'organizzazione in modo astratto, senza stretti collegamenti con l'aspetto socioeconomico dell'attività umana, ritenendo che quest'ultima fosse completamente determinata dalla tecnologia. 2. Z- Nimporto organizzativo, il gatto è maggiore della somma aritmica delle sue forze costituenti. Se tutti gli elementi materiali personali della produzione si combinano armoniosamente e si rafforzano a vicenda. 3 . Ecceteraprincipio dell’ottimo ideologico autore - Yermansky). Ha formulato le premesse della teoria dell'organizzazione del lavoro e della razionalizzazione della gestione come direzione scientifica indipendente, collegandole con l'emergere di determinate condizioni tecniche ed economiche e, soprattutto, con l'emergere della grande produzione meccanica. Yermansky ha formulato il tema della scienza dell'organizzazione e della gestione del lavoro, che si basava sull'idea dell'uso ottimale di tutti i tipi di energia e fattori di produzione. Ha sviluppato la legge della somma organizzativa, che è maggiore della somma aritmetica delle sue forze costitutive. Ma questo è possibile solo quando tutti gli elementi materiali personali della produzione si combinano armoniosamente e si rafforzano a vicenda. 4 . Co.N- IObase stretta(Gastev) La sua essenza è che tutto il lavoro sull'organizzazione scientifica del lavoro e della gestione deve iniziare con un individuo, indipendentemente dalla sua posizione (ordinaria o dirigente). È stato sviluppato un concetto di atteggiamenti lavorativi, i cui elementi costitutivi sono la teoria dei movimenti dei lavoratori nella produzione, l'organizzazione del posto di lavoro, i processi di gestione e la metodologia della formazione industriale razionale.5. Atteggiamenti lavorativi Con-I (Gastev)6. L'interpretazione finale del controllo di processo. (Razmirovich) Tutto quanto sopra riguarda il controllo e il controllo organo-tecnologico.Il controllo sociale riguarda: 1. Teoria delle attività organizzative (Kerzhentsev). Ha individuato 3 oggetti nell'organizzazione scientifica del lavoro: lavoro, produzione e gestione. Per organizzazione scientifica della gestione intendeva lo studio delle tecniche organizzative e la determinazione dei metodi più razionali per l'esecuzione delle azioni gestionali (formazione delle strutture organizzative; distribuzione, pianificazione, contabilità, selezione e impiego del personale; mantenimento della disciplina).2. Con-I della gestione sociale e del lavoro. (Witte)3. La teoria della capacità amministrativa. (Dunaevskij)4. Teoria del controllo tecnico-cibernetico. Base scientifica della perfezioneIo sono l'organizzazione dell'industria generale L'organizzazione del lavoro e della produzione sarà completata: 1. nel lavoro di pianificazione razionale. posti in relazione alla percentuale tecnica2. nel completare il trasferimento di una parte da un'operazione all'altra3. nel ridurre i tempi di interruzione4. nell’accelerare i processi ausiliari attraverso la meccanica e l’automazione5. nel portare a termine il lavoro della famiglia trasportatrice6. nell'organizzazione del turno preparatorio7. nell'introduzione della pianificazione dei turni giornalieri e dell'organizzazione del lavoro secondo un programma orario8. nel miglioramento e nell'organizzazione della manutenzione degli altri beni domestici9. nell'introduzione di modalità parallele e miste di trasferimento parziale10. nell'applicazione della trasmissione in linea di parti11. nel determinare l'ordine più razionale per il lancio della parte 12. aumentare il livello di specializzazione dei luoghi di lavoro13. Ridurre la durata di tutti gli elementi del ciclo produttivo migliora l’efficienza tecnica ed economica. Da quanto tempo è stato svolto il lavoro? Tipi e compiti dell'ingegneria meccanicay associazioni di produzione Principali compiti delle altre associazioni: 1. Sviluppo ed espansione della produzione, 2. Ampia applicazione delle conquiste della scienza e della tecnologia., 3. Fornitura di alta qualità. qualità della produzione, 4. Sviluppo di nuova produzione. pr-zione, 5. Aumentato. produttività del lavoro, 6. Aumento. produzione efficiente, 7. Utilizzo razionale degli investimenti di capitale, 8. Messa in servizio, sviluppo e utilizzo delle capacità produttive, 9. Attuazione del piano e obblighi contrattuali per le forniture, 10. Miglioramento costante della gestione, 11. Applicazione di materiali elettronici nella gestione della produzione , 12. Accelerazione del progresso scientifico e tecnologico Tipi:1 . Digradi di sé: 1.1. mangiare troppo, nel gatto. Le imprese mantengono la loro indipendenza giuridica. 1.2. non preservare la propria identità 1.3. volume misto 2. per ampiezza di integrazione: 2.1. gruppo avente una fase di ricerca 2.2. gruppo che ha la fase di “progetto”. 2.5. volumi aventi la fase di “progetto e izg” 2.6. un'unità che ha tutte le fasi (costruisce aerei) 3. A seconda della scala- Ve le forme delle industrieintegrazione 3.1. intersettoriale 4 . Discala delle attivitàty: 4.1. internazionale 4.2.pubblico 4.3. territoriale 5.A seconda della centralizzazione funzioni di controllo: 5.1. con un dispositivo di controllo separato 5.2. controllo dell'unità di azionamento della testa 5.3. misto 6. Secondo le specifiche tempi dei volumi derivatiXia: 6.2. complessi di fabbriche integrate6.3. complessi industriali territoriali. Tipi di prodotti alimentari- the i loro compiti cap. software back-mi: 1. Sviluppo ed espansione della produzione, 2. Ampia applicazione delle conquiste della scienza e della tecnologia., 3. Fornitura di alta qualità. qualità della produzione, 4. Sviluppo di nuova produzione. pr-zione, 5. Aumentato. produttività del lavoro, 6. Aumento. efficienza della produzione, 7. Utilizzo razionale degli investimenti di capitale, 8. Messa in servizio, sviluppo e utilizzo delle capacità produttive, 9. Attuazione del piano e obblighi contrattuali per le forniture, 10. Miglioramento continuo della gestione, 11. Applicazione di eco-materiali in gestione della produzione, 12. Accelerazione del progresso scientifico e tecnologico Tipi di associazioni di produzione dell'ingegneria meccanica 1 . Digradi di sé: 1.1.pasto, in cat. Le imprese mantengono la loro indipendenza giuridica. 1.2. non preservare la propria identità 1.3. volume misto 2. per ampiezza di integrazione: 2.1 unità aventi una fase di ricerca 2.2.unità aventi la fase di “progetto”. 2.3. unità aventi la fase di “produzione”. 2.4. unità aventi la fase di “ricerca e progettazione”. 2.5. oggetti aventi la fase “progetto e sviluppo 2.6. oggetti aventi tutte le fasi (costruisce aerei) 3. A seconda della scala- Ve le forme delle industrieintegrazioni: 3.1.intersettoriale 3.2. industria3.3.intraindustriale 4 . Discala delle attivitàty: 4.1. internazionale 4.2.pubblico 4.3. territoriale 5.A seconda della centralizzazione funzioni di controllo: 5.1. con un dispositivo di controllo separato 5.2.controllo c/w dispositivo di controllo della testa 5.3. misto 6. Secondo le specifiche tempi dei volumi derivatiXia: 6.1. associazione delle piante a capo con i rami 6.2. complessi di fabbriche integrate6.3. complessi industriali territoriali Le caratteristiche principali del prodotto sono: Il documento più importante, le caratteristiche delle possibilità di produzione, è il passaporto del prodotto. Indica: 1. 1.1 Denominazione 1.2 Subordinazione 1.3 Composizione 1.4 Ubicazione 1.5 Coordinate bancarie e di trasporto2. Dati sulla produzione di energia e sua implementazione3. Volume della porzione in peso e misurazioni naturali4. Tipologie di porzione di profilazione5. Intensità di lavoro dell'estrusione pr-tsii6. Dati sull'articolo dell'OF e sulla loro struttura7. Volume del tappo investimenti e caratteristiche dell'utilizzo di OF8. Dati sulla quantità di materie prime di consumo9. Indicatori commerciali del numero di lavoratori, addetti alla gestione, ecc. 10. Stipendio del fondo di tutto il personale e degli standard retributivi. per 1 sfregamento. prodotti11. Dati sull'utile di bilancio delle vendite di prodotti finiti12. Z-tu per 1 strofinamento. Compagno pr-ii13. Base in acciaio inox. tipi di pr-zione14. Fatturato fatturato avg-v15. Dati sulla presenza di crescita e produzione di lavoro16. Dati sulla disponibilità delle strutture di trattamento Formeorganiz.Osocietà pr-tva e di base caratteristiche dell'impresa 1. Co. concentrazione - è il processo di condensazione della produzione su imprese sempre più grandi e si articola in: 1.1. assoluto: specifica le dimensioni della produzione dei singoli prodotti1.2. relativo: si tratta di un aumento della quota delle grandi industrie nel volume di produzione delle singole industrie1.3. aggregato - aumento del volume di produzione sul posto di lavoro senza aumentare la pulizia grazie all'introduzione di attrezzature tecnologiche avanzate 1.4. la tecnologia è un aumento delle dimensioni della tecnologia di produzione di suddivisioni omogenee 1.5. fabbrica - aumentando le dimensioni della produzione, a causa dell'aumento delle dimensioni della produzione omogenea, l'efficienza della produzione è quella di ridurre i costi di produzione. 2 . Sp -zione. È la forma effettiva della divisione generale del lavoro. Di base l'obiettivo è aumentare la produttività del lavoro Tipologie: 2.1. industria - definizione nella sezione dei sottosettori esistenti, cat. c'è una linea chiara e una divisione del lavoro tra le persone che lavorano in questo settore 2.2. fabbrica - concentrare le attività di una determinata impresa sulla produzione di un impianto di produzione o sulla produzione di determinati tipi di lavoro 2.3. in-plant: l'assemblaggio di singoli laboratori, istituzioni educative e lavoratori. luoghi per l'esecuzione di specifiche operazioni tecniche o gruppi di operazioni, per le quali Calcolare il processo della loro produzione. Forme:Specialità della materia- copre le industrie di produzione e produzione di qualsiasi tipo di produzione completata (automobili, macchine utensili, turbine, trattori). La specificazione tematica dell'impresa è accompagnata da un approfondimento all'interno dell'impresa, dove vengono creati appositi laboratori o filiali. Pnodo-oggetto- le caratteristiche dell'output dei nodi dipartimentali o delle parti del progetto sono inserite nella specifica tematica per la compilazione della tipologia base del prodotto.- Ttecnologico- specifiche per la produzione di materiali, semilavorati e tecnologie avanzate di lavorazione. Questi includono stabilimenti per la produzione di grezzi (stampaggio, forgiatura, laminati, fusioni), nonché strutture metalliche saldate, cat. Sono il materiale di partenza per i processi di riparazione e riparazione. Indicatori del livello di specialità: 1. Grado di differenziazione2. Quota della produzione prodotta industria speciale in generale V di questo tipo di prodotto3. Peso specifico della base pr-ii in generale V produzione dell'industria4. Numero di tipi di prodotti fabbricati da un'impresa P-se ek-oh ef-ti pr-va: 1. Determinazione dei costi totali di produzione e consegna 2. cap. investimenti necessari per lo svolgimento di attività particolari3. Periodo di ammortamento Risparmio annuale condizionato in relazione all'iT speciale effettuato: Eg = ((C 1 + T 1) - (C 2 + T 2)) * B 2 Dove, C 1 - s/b unità di prodotti prima del special-iT 1 - spese di trasporto per unità di produzione prima dello speciale iiS 2 - s/b unità alimentari dopo lo speciale iiT 2 - spese di trasporto per unità di produzione dopo lo speciale iiV 2 - Vprod-ii annuale dopo lo speciale-iTok = Ks / EgWhere, Attuale - periodo di ammortamento Ks - investimenti di capitale associati allo speciale 3 . Co. operativo - relazione derivativa tra pr-ii, studiando in comune izg-ii pr-tsii Tipi: 3.1. soggetto (imprese collegate) - un tipo di collegamenti diretti quando l'impianto principale che produce un prodotto complesso riceve unità già pronte da altri (motori, generatori, pompe, compressori) 3.2. dettagliato - caratterizzato da collegamenti produttivi quando i subappaltatori forniscono all'impianto principale parti e componenti per la produzione del prodotto finito (carburatori, radiatori, pistoni, alberi, boccole, ingranaggi) 3.3. tecnologico - fornitura di semilavorati (fusioni, stampaggi, pezzi fucinati, prodotti laminati) o produzione del reparto di operazioni tecnologiche in relazione alla produzione. Livello di pr-go coop-iya har -xya sl-mi pok-mi: 1. il coefficiente di cooperativa è ud. peso. prodotti cooperativi nella questione generale dell'articolo. pr-ii.; 2.numero di subappaltatori; 3. correlazione tra i volumi delle forniture intra-distrettuali e inter-distrettuali; 4. -//- e forniture intersettoriali; 5. quota di articolo, dettaglio, cooperazione tecnica nel totale delle forniture cooperative. 6. raggio medio dei dipartimenti cooperativi del settore nel suo insieme. 4 . Co. combinando - collegamento in un'unica produzione di diversi impianti di produzione situati nei dipartimenti tecnici e tecnici Tipi: 4.1. combinazione basata sulle fasi successive di lavorazione (impianti: tessitura, tintoria) 4.2. combinazione basata sull'uso integrato di materie prime (i prodotti in gomma sono realizzati con prodotti diversi) 4.3. Combinazione basata sull'utilizzo dei rifiuti Indicatori di combinazione: 1. numero di volumi di produzione nell'impianto 2. V-stiamo producendo un impianto specifico 3. Quantità e tipologia di prodotti ottenuti da un'unità di materia prima. Diprocesso conosciuto e sua organizzazioneProcesso di pronuncia (PP)- la coerenza degli interessi reciproci del lavoro e degli interessi naturali, ad esempio per l'espulsione dell'impresa centrale.I principi fondamentali dell'organizzazione del PP: 1. La specializzazione si basa sulla divisione del lavoro Il principio di specializzazione incarnato nella creazione di linee di produzione speciali progettate per la lavorazione di un articolo assegnato a una determinata linea o di più articoli tecnologicamente correlati.2. standardizzazione - la procedura per stabilire e adottare regole, con l'obiettivo di razionalizzare le attività in campo operativo a vantaggio e con la partecipazione di tutte le parti interessate.3. Proporzionalità PP - L'organizzazione della produzione richiede il rispetto della capacità produttiva (produttività relativa per unità di tempo) di tutte le divisioni dell'impresa: officine, sezioni, singoli luoghi di lavoro per la produzione di prodotti finiti. La proporzionalità della produzione elimina il sovraccarico di alcune aree, cioè il verificarsi di colli di bottiglia e il sottoutilizzo della capacità in altre aree, è un prerequisito per il funzionamento uniforme dell’impresa e garantisce una produzione ininterrotta.4. principio di continuità - si manifesta sotto forma di movimento continuo (senza tracciamento interoperativo) e di parti di operazioni durante il funzionamento continuo di lavoratori e attrezzature.5. P. ritmicità (a intervalli di tempo uguali) - caratterizzato dal rilascio ritmico della pr-zione e dalla ripetizione ritmica di tutte le onerazioni su ciascuno dei suoi schiavi. luogo.6. P. immediatezza (eseguire ciascuna operazione in una determinata sequenza) - provvederà al posizionamento delle attrezzature e dei lavoratori. posti nell'ordine del processo tecnologico operativo. Il flusso diretto garantisce il percorso più breve di movimento del prodotto nella produzione.7. P. parallelismo - prevede lo spostamento parallelo delle pubblicazioni, con cat. vengono trasferiti alle operazioni individualmente o in piccoli lotti di trasporto.8. P.concentrazione9. P. differenziazione10. P. automatismo11. P. flessibilità: cambio rapido dell'intero impianto12. P.combinazione Pertanto accade: 1. divisione del PP 2. istituzione di un ordine definito per la circolazione degli oggetti di lavoro. 3. distribuzione delle attrezzature in conformità con i requisiti tecnici. Processo 4. stretta aderenza ai processi tecnici orali 5. gestione operativa e controllo sull'attuazione del PP 6. sviluppo di misure per migliorare l'organizzazione del progetto. Tutto ciò porta all'efficacia del PP. Calcolo dei principi individuali di organizzazione razionale:1. coefficiente Conspecializzazione: Ks=Kdo/M Kdo - numero di parti - operazioni elaborate nella produzione. divisione per il periodo di tempo analizzato M - numero di posti di lavoro in questa divisione 2. coefficiente Pproporzionalità: Kpr = Pob / MnPob - capacità produttiva delle attrezzatureMn - capacità produttiva della linea 3. coefficiente Pparallelismo: Kparl = Vpar / Vpos Vpar - tempo ciclo tecnologico per movimento parallelo Vpos - tempo ciclo tecnologico per movimento sequenziale del pezzo 4. coefficiente Runiformità: Kravn = 1 - Sot / PzSOt - somma delle deviazioni assolute Pz - durata più breve dell'attività pianificata 5. coefficiente Ncontinuità: Knepr = Vper / PprVper - tempo delle pause Ppr - durata dell'intero PP

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Oggi, nell'era dello sviluppo postindustriale dell'economia mondiale, la sfera della produzione materiale sta subendo cambiamenti significativi nella sua scala associati alla completa sostituzione di metodi e tecnologie per la fabbricazione dei prodotti; C'è un cambiamento nei concetti fondamentali che giustificano i metodi di organizzazione della produzione e di gestione delle imprese industriali. La produzione industriale ingombrante e dispendiosa di beni di consumo viene rapidamente sostituita da un nuovo concetto di produzione in linea di prodotti su ordinazione, chiamato “produzione snella”. Consente di unire gli sforzi di tutti i dipendenti dell'azienda, dai dirigenti agli operatori di linee automatiche e ai fornitori di componenti, per collegarli in un unico insieme integrato: un sistema di produzione flessibile in grado di rispondere alla domanda del mercato in modo tempestivo e adeguato , oltre ad aumentare ripetutamente la produttività del lavoro e il volume dei beni prodotti nelle aree di produzione esistenti, migliorarne la qualità, ridurre l'intensità energetica e i costi di produzione.

Le idee e i principi di base del nuovo approccio all'organizzazione della produzione e della gestione sono così opposti alle forme e ai modelli tradizionali di attività economica, che sono radicati nella mente delle persone che operano in tutti i settori della vita economica del paese, che è è semplicemente inutile sperare di migliorare radicalmente la situazione senza una posizione attiva e coordinata da parte del governo, delle imprese e della scienza accademica, che mirano a influenzare il cambiamento della precedente ideologia di gestione della produzione industriale. Un esempio di tale cooperazione è la ricerca su larga scala condotta nel periodo 1985-1990. nell’ambito dell’International Automotive Project (IAP). La ricerca è stata condotta presso il Massachusetts Institute of Technology con la partecipazione di scienziati, professionisti e manager di aziende a tutti i livelli, nonché rappresentanti degli ambienti finanziari con il sostegno del governo degli Stati Uniti e di altri paesi industrializzati del mondo. Progetti nazionali di questo tipo possono diventare una piattaforma ideale per la creazione di centri innovativi per lo sviluppo tecnologico in regioni strategicamente importanti della Russia, oltre a fornire l’opportunità a scienziati e ingegneri delle università e dei laboratori di ricerca nazionali di assumere un ruolo di primo piano nella riforma delle grandi imprese e complessi industriali. Possedendo le conoscenze necessarie, sono in grado di estrarre principi universali ed esperienza nell'implementazione della moderna produzione high-tech dalle pratiche straniere esistenti del loro sviluppo e applicazione, fornire assistenza qualificata al management e agli specialisti delle imprese nazionali nell'implementazione di innovazioni organizzative, attraverso una descrizione dettagliata e visiva delle logiche, delle tecnologie e degli strumenti del nuovo sistema produttivo.

La lentezza o il rifiuto di utilizzare il modello di produzione adattivo e autoregolamentato ridurrà gradualmente la competitività di molte aziende nazionali, un tempo di successo, che producevano prodotti ad alta tecnologia, annullando il potenziale innovativo dei loro ultimi sviluppi ingegneristici e delle loro capacità finanziarie. A questo proposito, è estremamente importante che le idee universali e i vantaggi delle nuove tecnologie e metodi di organizzazione della produzione non vengano respinti dai proprietari e dai dirigenti delle imprese nazionali e che il rifiuto di implementarli non respinga lo sviluppo tecnologico dell'industria russa almeno per la prossima generazione. È chiaro che la creazione di un ambiente di lavoro favorevole richiede un elevato livello di formazione tecnica e gestionale per i professionisti, il pieno finanziamento della ricerca scientifica fondamentale e dell’ingegneria applicata, nonché la rivitalizzazione e lo sviluppo della produzione industriale, realizzati nel quadro della politica industriale nazionale. Solo a tali condizioni tutte le idee innovative e gli sviluppi tecnologici saranno rapidamente introdotti nella pratica economica dagli imprenditori più attivi e successivamente copiati e sviluppati da altri partecipanti all’attività economica.

Un passo costruttivo compiuto in questa direzione è questa monografia, che viene offerta all'attenzione della comunità scientifica e dei professionisti, in cui viene effettuato uno studio sistematico dettagliato dei moderni approcci all'organizzazione della gestione della produzione ingegneristica integrata ad alta tecnologia, utilizzando il metodo vengono descritti l'esempio dell'industria automobilistica e metodi innovativi per regolare processi produttivi complessi utilizzando le tecnologie più recenti. La monografia sistematizza e riassume i risultati di numerose ricerche interdisciplinari nel campo della teoria dell'organizzazione e del management volte a trovare nuove opportunità per aumentare l'efficienza della produzione industriale. I risultati della ricerca presentati sono stati testati nell'ambiente accademico, nonché presso le imprese industriali esistenti nella regione di Samara, in particolare presso l'impianto per la produzione di trasformatori di potenza, la produzione pilota di apparecchiature tecnologiche e accessori di JSC AvtoVAZ e altri industriali e organizzazioni commerciali a Togliatti, con la direzione e i cui principali specialisti sono riusciti a costruire un meccanismo di interazione e feedback, che ha permesso di tenere conto delle opinioni e dei commenti costruttivi dei principali professionisti nel corso del lavoro di ricerca.

La pubblicazione interessa ricercatori, insegnanti, dottorandi e studenti universitari di varie specialità applicative, nonché manager e specialisti di aziende, banche e dipartimenti governativi che effettuano investimenti su larga scala nell'industria, nonché tutti coloro che sono interessati ai problemi di moderna organizzazione della produzione e della gestione aziendale.

INTRODUZIONE

Ogni fase di sviluppo della società corrisponde a un certo modo di organizzare la produzione materiale e di gestire l'economia, la cui efficacia è determinata dal livello di sviluppo della tecnologia, delle tecnologie di produzione e delle relazioni socioeconomiche, che consentono la combinazione più razionale nel tempo e spazio delle risorse disponibili alla società (persone, mezzi e oggetti di lavoro) per la produzione di beni e servizi necessari. Al momento, in quest'area di attività sostanziale è stata accumulata una conoscenza sufficiente, che si riflette in numerose opere di diverse generazioni di scienziati e costituisce i principi fondamentali della teoria e della pratica classica dell'organizzazione della produzione. Tuttavia, l'esperienza storica dello sviluppo industriale mostra oggettivamente che nelle condizioni di cambiamento delle formazioni sociali, di miglioramento continuo dei beni e delle tecnologie per la loro produzione, gli interessi della pratica richiedono un'analisi completa e una revisione delle opinioni e delle esperienze scientifiche consolidate al fine di trovare più modelli efficaci per l'organizzazione della produzione e la gestione dell'impresa. Le innovazioni tecnologiche e il conseguente balzo nello sviluppo economico sorgono quando nella società ci sono contraddizioni che non possono essere risolte con mezzi familiari e ben padroneggiati. Ciò vale anche per la produzione ingegneristica ad alta tecnologia, un'importante componente strategica dell'economia innovativa del futuro.

Oggi, nelle realtà del 21° secolo, diventa evidente che il tradizionale sistema di produzione industriale non è in grado di garantire uno sviluppo sostenibile e armonioso dell’economia nazionale e mondiale. La produzione meccanica di massa/su larga scala, progettata per la produzione stabile di una gamma ristretta di prodotti, sta diventando obsoleta di fronte alla crescente concorrenza sui mercati nazionali e mondiali. La preservazione dell'ingegneria meccanica ad alta intensità di conoscenza richiede l'implementazione di una strategia innovativa per lo sviluppo di sistemi di produzione adattivi/riconfigurabili, con un elevato livello di adattabilità (flessibilità della struttura e del layout) dei sistemi di macchine alla mutevole domanda del mercato, consentendo la produzione di una vasta gamma di prodotti tecnici complessi con una gamma di modelli costantemente aggiornata. L'uso di sistemi di macchine di nuova generazione con una struttura riconfigurabile automaticamente consente di utilizzare ampiamente l'organizzazione parallela del lavoro in varie fasi e fasi della produzione, che aumenta significativamente l'efficienza dell'impresa costruttrice di macchine, ma allo stesso tempo richiede precise coordinamento dell'interazione dei vari elementi del sistema produttivo. È sorta la necessità oggettiva di rivedere gli approcci all'organizzazione e alla gestione delle industrie e delle imprese del complesso dell'ingegneria meccanica, poiché stanno emergendo contraddizioni tra il contenuto mutevole dell'attività economica e i metodi e gli strumenti di gestione di imprese, associazioni e associazioni in ritardo indietro in termini di ritmo di miglioramento.

Gli approcci all'organizzazione della produzione e alla gestione delle entità economiche nell'industria sviluppati durante il periodo dell'economia direttiva hanno perso quasi completamente la loro efficacia nelle condizioni di mercato e ne stanno ancora formando di nuovi. Il compito di formare una base teorica e metodologica fondamentalmente nuova per la gestione della produzione, migliorando esistenti e sviluppando meccanismi, metodi e tecnologie innovativi per la progettazione e la regolazione efficace/ottimale dei processi tecnologici che migliorano la qualità dell'organizzazione e l'efficienza delle imprese industriali, che in definitiva determinare i risultati delle riforme economiche, diventa particolarmente urgente. L'importanza di questo problema è confermata dal rapido sviluppo all'estero dei sistemi di supporto del ciclo di vita del prodotto (Continuous Acquisition & Life Cycle Support / CALS - tecnologie), che comportano il miglioramento continuo dei prodotti e delle tecnologie per la loro produzione, nonché l'introduzione di nuove metodi di gestione organizzativa e tecnologie informatiche di supporto alle decisioni di progettazione e gestione operativa. Queste tecnologie si concentrano principalmente sulla produzione flessibile ad alta tecnologia con l'uso diffuso di sistemi di macchine automatiche e processi tecnologici complessi. A questo proposito, a partire dagli anni '90. secolo scorso, il ruolo dominante negli sviluppi scientifici dei problemi di organizzazione della produzione e della gestione delle imprese industriali di novità globale è occupato dal lavoro sulla creazione di sistemi di produzione adattativi integrati e tecnologie di controllo intelligente della prossima generazione (Sistemi di produzione riconfigurabili/intelligenti RMS/ IO SONO S). Questa linea di ricerca ha ricevuto un'ampia risposta globale negli anni '90 in risposta alle reali esigenze dell'industria e oggi è portata avanti da grandi consorzi internazionali su iniziativa dei governi dei principali paesi industrializzati: UE, USA, Canada, Giappone, Corea , Australia, Svizzera, al fine di garantire la sopravvivenza e una maggiore competitività delle imprese industriali sui mercati mondiali e, di conseguenza, lo sviluppo sostenibile dell'economia nazionale. Su questo tema si tengono regolarmente importanti forum e conferenze internazionali, dedicati ai temi della crescente flessibilità tecnologica e intellettualizzazione della produzione robotica continua esistente e alla creazione in futuro, all'intersezione delle tecnologie industriali e dell'informazione, di una nuova generazione di robot riconfigurabili sistemi produttivi con processi tecnologici paralleli.

Nel nostro Paese, gli sviluppi su questo tema sono nella fase di ricerca teorica e vengono portati avanti da numerosi centri di ricerca a Mosca, San Pietroburgo, Samara e in altre città nell'ambito della ricerca interdisciplinare nel campo della progettazione e gestione organizzativa , cibernetica, psicologia ingegneristica, modellazione economica e matematica di oggetti e processi dinamici, automazione della produzione. Le posizioni di comando in questa direzione tecnico-sistema della ricerca organizzativa sono occupate da eminenti scienziati di istituti e divisioni regionali dell'Accademia delle scienze russa, in particolare: V. L. Arlazarov, G. S. Osipov, A. P. Afanasyev. (Istituto di analisi dei sistemi, Mosca); Gorodetsky V.I. (Istituto di Informatica e Automazione, San Pietroburgo); Vittikh V.A., Skobelev O.P., Skobelev P.O. (Istituto per i problemi di controllo dei sistemi complessi, Samara), ecc. Sfortunatamente, la maggior parte della ricerca teorica e degli sviluppi applicati degli scienziati russi sono tradizionalmente implementati nel quadro di un approccio tecnico (pragmatico) ristretto alla risoluzione dei problemi di organizzazione della gestione dei sistemi complessi sistemi socio-economici e complessi produttivi e tecnici. Uno svantaggio evidente di tale ricerca è la limitazione oggettiva della logica formale e dell'apparato di programmazione matematica utilizzato dagli sviluppatori, utilizzato per visualizzare sistemi dinamici complessi, che includono la moderna produzione ingegneristica integrata. I metodi e gli strumenti di modellazione esistenti forniscono un'idea incompleta delle potenziali capacità degli elementi studiati (oggetti e processi) della produzione integrata a causa della mancanza di un apparato adeguato per simulare i processi in un ambiente macchina. Ciò comporta il problema correlato della formazione universitaria di specialisti nel campo della creazione e del funzionamento di sistemi di produzione flessibili, un ruolo importante nel processo di formazione il cui ruolo è svolto dalla modellazione computerizzata di processi complessi del funzionamento della produzione flessibile. Attualmente, sulle riviste scientifiche russe viene pubblicato un numero relativamente piccolo di lavori su questo argomento, il cui aspetto irregolare indica una mancanza di dovuta attenzione nel garantire la competitività e l'efficienza della produzione industriale e un'elaborazione insufficiente di questo importante problema scientifico e tecnico. Nonostante la disponibilità di questi lavori, attualmente il concetto e i principi di organizzazione della gestione efficace dei processi aziendali nella produzione integrata non sono stati completamente formati, il che richiede ricerca teorica e applicata in questa direzione. Lo studio di vari aspetti dell'organizzazione produttiva nel nostro Paese e all'estero è stato condotto per più di un decennio. Tuttavia, non esiste ancora una teoria unificata dell'organizzazione sistemica della produzione, in assenza della quale si tenta di isolare e analizzare frammentariamente le singole componenti di una determinata area disciplinare e di migliorare su questa base i metodi formali per progettare e attuare l'organizzazione della produzione. processo di fabbricazione. Secondo noti economisti, la moderna scienza dell’organizzazione della produzione si trova nella fase di sistematizzazione e comprensione concettuale della conoscenza accumulata, dalle sue origini ad oggi, necessaria per adattare i sistemi produttivi delle imprese alle nuove condizioni del dopo-economia. -periodo industriale di sviluppo dell'economia mondiale.

A tal fine, il primo capitolo della sezione descrive in dettaglio il periodo di formazione, le caratteristiche distintive e le carenze del sistema di produzione di massa tra la fine del XIX e l'inizio del XX secolo, che alla fine divenne la ragione per trovare modi per superarli e l'emergere del prossimo salto tecnologico nello sviluppo dell'industria: la creazione e l'implementazione di tecnologie di produzione flessibili da parte dell'assemblaggio automobilistico giapponese riguardano Toyota. Nel secondo capitolo viene presentato uno studio sulla genesi, i fondamenti dell'organizzazione e della gestione del sistema di produzione flessibile, la cui creazione è stata completata in Giappone negli anni '60, nonché la pratica della sua attuazione nelle imprese industriali straniere e nazionali. . Affronta anche le questioni del bilanciamento dinamico di piani, risorse e processi di produzione di un'impresa costruttrice di macchine. Questo materiale interessa i professionisti che si occupano di questioni relative all'organizzazione moderna della produzione high-tech. Il terzo capitolo è dedicato all'analisi di promettenti tecnologie industriali: produzione ad alta tecnologia integrata (adattativa) con computer e sistemi di controllo intelligente, che sviluppano il concetto di flussi flessibili e superano la portata limitata della sua applicazione. Il quarto e ultimo capitolo della monografia presenta una valutazione intellettuale del livello di organizzazione ed efficienza delle attività produttive di un'impresa, compresi i fondamenti metodologici, criteri di qualità e metodi per identificare lo stato dei sistemi di produzione, nonché una metodologia per giustificare la efficienza economica delle innovazioni organizzative utilizzando un approccio grafico-analitico intelligente, comprensibile agli specialisti e indissolubilmente legato alla pratica organizzazione della produzione.

Capitolo 1. Prerequisiti, fondamenti del sistema e caratteristiche distintive del modello tradizionale di organizzazione produttiva e gestionale

1.1. Presupposti per l'evento

I prerequisiti per l'emergere della produzione industriale (industriale) su larga scala furono posti durante il periodo di accumulazione iniziale di capitale (vedi: l'era del capitalismo puro), prima nelle città commerciali dell'Italia e dell'Olanda, dove nel XIV-XV secoli. nacque la produzione artigianale di beni di consumo (manifattura), poi dopo il XVI secolo. in Inghilterra e negli Stati Uniti d'America. Lo sviluppo da parte degli europei del vasto territorio del continente americano, ricco di terre fertili e di altre risorse naturali, richiedeva una grande quantità di lavoro, la cui carenza e il corrispondente aumento dei costi creavano la necessità di sostituire il lavoro vivo con le macchine. La soluzione a questo problema è stata facilitata dalla scoperta da parte della scienza di fonti di energia elettrica e termica (la principale delle quali era il petrolio), nonché dall'invenzione di metodi per convertirli in movimento meccanico di azionamenti di macchine e la creazione su questo base di macchine utensili ad alte prestazioni, attrezzature industriali e trasporti. Tuttavia, gli svantaggi del metodo artigianale di produzione, evidenti a quel tempo, ostacolavano la crescita economica e richiedevano la ricerca di nuovi approcci all'organizzazione delle attività tematiche e dei rapporti economico-produttivi. In tali condizioni, diventa redditizio (economicamente fattibile) creare una produzione su larga scala di macchine e, soprattutto, automobili, i cui principi razionali furono per la prima volta sistematizzati, descritti e messi in pratica dal talentuoso ingegnere americano e intraprendente industriale H. Ford (1863-1947). In definitiva, lo sviluppo intensivo delle forze produttive e delle relazioni economico-produttive nella società americana ha assicurato per molti anni la posizione dominante degli Stati Uniti nell’economia mondiale.

La base del sistema classico di produzione automobilistica artigianale, diffuso nei paesi dell'Europa centrale, è stata realizzata da artigiani che avevano una buona conoscenza delle proprietà dei vari materiali e dei metodi di lavorazione, una comprensione dettagliata dei principi di progettazione delle macchine, ed erano in grado di creare e produrre automobili assemblate a mano in piccole quantità. La maggior parte erano proprietari di piccole officine meccaniche che funzionavano come fornitori di componenti indipendenti per aziende automobilistiche specializzate che appaltavano loro l'ingegneria, la progettazione e le parti necessarie ed erano responsabili dell'assemblaggio del prodotto finale. Una caratteristica distintiva di questo sistema era l'assenza di parti standardizzate e strumenti di misurazione, nonché di attrezzature di precisione per la lavorazione dei metalli, che comportava la necessità di un montaggio ad alta intensità di manodopera delle parti nella fase di assemblaggio finale e di messa a punto delle macchine, che aumentato significativamente i loro costi e frenato la crescita dei volumi di produzione. In queste circostanze, i produttori concentrarono la loro attenzione sui clienti facoltosi, i quali erano interessati principalmente non al costo, alla facilità d'uso e alla facilità di manutenzione, ma alle prestazioni di guida, alla velocità e alle particolarità individuali di un'auto realizzata secondo i loro desideri. La produzione artigianale di automobili per ordini individuali, sopravvissuta in Europa fino ad oggi, ha soddisfatto pienamente le esigenze limitate dei mercati automobilistici dei paesi europei, i cui territori piccoli e poveri di risorse erano densamente popolati e ben sviluppati.

Naturalmente, per l'enorme continente nordamericano in via di sviluppo, il metodo artigianale di produzione dei beni era inaccettabile, poiché la crescente economia degli Stati Uniti richiedeva un gran numero di beni a prezzi accessibili, mezzi per la loro produzione e consegna, per la cui produzione su scala industriale dimensionare le conoscenze, la tecnologia, i capitali e le risorse finanziarie necessarie. Una volta sviluppato il concetto progettuale complessivo di un’auto (carrozzeria/telaio, quattro ruote, motore a combustione interna, trasmissione, piantone dello sterzo e sistema frenante), l’industria aveva raggiunto la maturità tecnologica, che divenne la base per nuove idee e produzioni. i principi. La ricerca di modi per superare i problemi inerenti al metodo di produzione artigianale è stata effettuata con la concentrazione delle forze produttive sotto forma di grandi stabilimenti e fabbriche, nonché con lo sviluppo dell'ingegneria e delle scienze sociali. Il terreno fertile per i risultati avanzati della tecnologia e della tecnologia americana erano le imprese industriali, il cui lavoro era gestito da ingegneri. Ad esempio, il famoso inventore americano E. Whitney (1765-1825) organizzò la produzione di sgranatrici, applicando per la prima volta i principi di organizzazione razionale del processo produttivo: intercambiabilità delle parti, specializzazione, catena di montaggio e controllo di qualità. Il matematico inglese, autore di lavori sulla teoria delle funzioni di meccanizzazione delle operazioni di conteggio in economia, C. Babidge (1791-1871), sviluppò le idee di E. Whitney al livello di organizzazione della gestione delle imprese industriali: divisione del lavoro nella gestione, nella meccanizzazione della produzione, nel controllo dei costi e nella presa in considerazione dell'influenza dell'ambiente esterno. Eppure, le idee e i principi di base del modello di produzione e consumo di massa, utilizzato fino ad oggi in molte imprese industriali, furono finalmente formulati solo alla fine del XIX secolo dai fondatori della scuola di gestione scientifica F. Taylor ( 1856-1915), A. Fayol (1941- 1925), loro studenti e seguaci, che diedero un contributo significativo allo sviluppo industriale dell'economia mondiale. L'incarnazione materiale di questo modello furono le fabbriche automobilistiche di G. Ford (1863-1947), dove le innovazioni tecnologiche e le soluzioni ingegneristiche da lui applicate consentirono di ridurre significativamente i costi e migliorare la qualità e le caratteristiche prestazionali delle auto. I fattori chiave dei cambiamenti rivoluzionari, prima nell'industria automobilistica americana, e poi in tutto il mondo dell'ingegneria meccanica, sono stati la semplicità del design, l'intercambiabilità delle parti e la producibilità dell'assemblaggio delle macchine - innovazioni che hanno reso possibile l'utilizzo di linee di assemblaggio meccanizzate (trasportatori) su una scala industriale.

L'intercambiabilità delle parti è stata ottenuta utilizzando un unico sistema di misurazione per la produzione di parti standardizzate durante tutto il ciclo produttivo, nonché utilizzando le più recenti macchine per il taglio dei metalli di precisione ad alte prestazioni e potenti stampi in grado di lavorare l'acciaio temprato. Oltre a ciò, G. Ford ha sviluppato un design della macchina che ha permesso di ridurre il numero di parti richieste e renderle più semplici (tecnologiche) per l'assemblaggio. Ciò ha permesso non solo di ridurre i tempi, ma anche di aumentare la scala di produzione, grazie al coinvolgimento nel processo produttivo di una grande massa di lavoratori non qualificati, ognuno dei quali ha eseguito una sola operazione di assemblaggio, spostandosi di macchina in macchina durante tutto il processo. l'officina di assemblaggio. La specializzazione ristretta ha dato un grande aumento della produttività del lavoro, perché un lavoratore che ha padroneggiato rapidamente e completamente un'operazione potrebbe eseguirla molto più velocemente nel tempo, semplicemente installando esattamente le parti giuste senza regolarle e mettere a punto i componenti. Il coinvolgimento nella produzione di prodotti tecnici complessi di un gran numero di lavoratori scarsamente istruiti che non avevano una comprensione completa di come funziona un'auto e del processo di fabbricazione, molti dei quali erano emigranti e quasi non comunicavano tra loro a causa al fatto che parlavano male l'inglese, richiese la centralizzazione delle funzioni di sviluppo tecnico, pianificazione, supporto materiale, gestione dell'avanzamento lavori e controllo qualità dell'assemblaggio dei veicoli, che furono delegate a una nuova tipologia di professionisti - ingegneri (progettisti, tecnologi, periti , ingegneri della qualità, ecc.). Il loro lavoro, man mano che la tecnologia e il processo di produzione diventavano più complessi, subirono anche una divisione sempre più dettagliata, a seguito della quale nacque un sistema verticale di formazione ingegneristica centralizzata, pianificazione end-to-end e regolazione della produzione, nonché come i problemi insolubili inerenti alla burocratizzazione del management. Secondo il paradigma della catena di montaggio automobilistica sviluppato da G. Ford, i lavoratori diventavano (simili alle macchine) componenti esecutivi intercambiabili del processo tecnologico, eseguendo le operazioni più semplici, privati ​​della possibilità di partecipare all'organizzazione e alla regolamentazione del processo produttivo e, di conseguenza, influenzarne i risultati. Queste funzioni (formazione tecnica, supporto, regolamentazione e miglioramento del processo produttivo) sono state trasferite al personale di supporto, ai capisquadra e agli ingegneri di processo. Questi ultimi, secondo il principio della divisione del lavoro, trasmettevano le loro proposte e risultati al livello dirigenziale successivo e superiore, che era costretto a coordinare le sue decisioni con le autorità superiori, ecc. È così che è emerso un complesso sistema burocratico di gestione verticale, che impiegava un intero esercito di lavoratori altamente specializzati che non aggiungevano nulla al costo dell'auto, e anche il problema dell'efficienza gestionale (perdita di controllabilità) delle grandi imprese industriali e sorsero le società, che è una conseguenza naturale e inevitabile della specializzazione/divisione del lavoro ingegneristico in condizioni di crescente complessità e scala di produzione.

La fase finale nel miglioramento del processo di produzione industriale di massa delle automobili è stata la consegna/alimentazione meccanizzata di parti e gruppi tramite trasportatore ai luoghi di lavoro delle catene di montaggio, che ha eliminato le perdite di tempo e ridotto la quantità di sforzo umano/manodopera spesa per assemblare un auto. Il controllo qualità dell'assemblaggio è stato effettuato a fine linea, dove un apposito gruppo di meccanici ha completato la finitura della vettura. La combinazione di tutti questi vantaggi progettuali, tecnologici e di mercato ha consentito alla Ford Corporation di diventare leader nell'industria automobilistica globale tra la fine del XIX e l'inizio del XX secolo. Rendendo omaggio all'originalità delle innovazioni tecnologiche nel processo di produzione automobilistica negli stabilimenti di H. Ford, va anche notato l'orientamento al mercato del suo prodotto (il modello seriale “T” in nero, 1908) per il consumatore di massa . Le auto Ford erano progettate per piccoli agricoltori e imprenditori, che nell'America semi-agraria in via di sviluppo del XVIII e XIX secolo, costituivano la stragrande maggioranza della popolazione solvente, e avevano anche le competenze per riparare automobili e un set minimo di strumenti necessari. per la manutenzione delle attrezzature agricole e di altro tipo. Quasi ognuno di loro potrebbe guidare un'auto e ripararla senza una formazione specifica e una base tecnica, rifiutando i servizi di un autista e di un meccanico. L'aspetto e i piccoli difetti nell'adattamento delle parti durante l'assemblaggio non hanno infastidito questa categoria di acquirenti, poiché la semplicità del design dell'auto e le istruzioni per l'uso allegate hanno permesso di risolvere autonomamente il problema. Allo stesso tempo, è ancora necessario tenere conto del fatto che le fabbriche Ford sono state create e gestite in assenza di una forte concorrenza nel mercato automobilistico globale, poiché le aziende europee che producevano automobili esclusive su ordinazione semplicemente ignoravano lo sviluppo del mercato di consumo di massa americano di il 19esimo secolo.

Tuttavia, nelle moderne condizioni di mercato competitivo, il modello di produzione di massa/industriale, che è entrato saldamente nella coscienza di scienziati e professionisti attraverso il sistema di formazione ingegneristica, sta gradualmente perdendo i suoi vantaggi. Inoltre, diventa un ostacolo naturale alla ristrutturazione strutturale e alla modernizzazione tecnologica dell'industria meccanica nazionale, alla sua transizione verso metodi avanzati di organizzazione della produzione integrata flessibile ad alta tecnologia. Come verrà mostrato di seguito, le ragioni dell'incoerenza del metodo di produzione industriale con la realtà economica moderna, i suoi problemi, contraddizioni e svantaggi risiedono nella combinazione storicamente stabilita della continuità del processo di produzione continua (a causa della ridotta flessibilità tecnologica) e la centralizzazione del controllo sul suo progresso, che viene effettuato nelle imprese industriali da dipendenti ingegneristici e tecnici attraverso una nota procedura di pianificazione e dispacciamento 11.

1.2. Fondamenti e caratteristiche distintive dell'ingegneria di sistema

Dopo che furono ottenuti significativi aumenti di produttività negli stabilimenti di assemblaggio, Ford iniziò a implementare l’idea e i principi della produzione continua (nella moderna terminologia del flusso di valore in lingua inglese) nelle officine meccaniche che producevano parti. Poiché, nelle condizioni dell'industria automobilistica in via di sviluppo e della posizione di monopolio delle fabbriche Ford, la domanda per i loro prodotti, di regola, superava le capacità di produzione ed era stabile per lungo tempo (1908-1955), c'era bisogno di massa produzione di componenti economici (componenti automobilistici). Per analogia con la divisione del lavoro negli stabilimenti di assemblaggio, il complesso processo di produzione delle parti era suddiviso in tante semplici operazioni di dettaglio (elementi di lavoro). Le operazioni, a loro volta, venivano assegnate a luoghi di lavoro e macchine rigorosamente definiti, che garantivano la continua ripetibilità della loro esecuzione e, di conseguenza, il pieno carico delle attrezzature, che, insieme al miglioramento delle capacità lavorative da parte dei lavoratori, portava ad un aumento della manodopera produttività (intensità) e l'uso più efficiente degli impianti di produzione. Poiché ciò eliminava la necessità di utilizzare macchine riconfigurabili e attrezzature universali, ampiamente utilizzate nella produzione artigianale, G. Ford abbandonò l'uso di attrezzature multifunzionali a bassa produttività, realizzando macchine speciali che eseguivano una sola operazione.

Inoltre, poiché Ford ha prodotto un solo modello di automobile, tali macchine hanno iniziato a essere disposte in una catena tecnologica secondo la sequenza delle operazioni tecnologiche eseguite, simile a un trasportatore, che ha creato le condizioni per organizzare un flusso continuo di prodotti spostarsi durante il processo produttivo da un'operazione tecnologica all'altra. In contrasto con la produzione individuale (artigianale), questo approccio all'organizzazione dell'attività industriale ha notevolmente semplificato il processo di produzione di componenti automobilistici, consentendo di ridurre significativamente le perdite e il tempo totale di produzione dei prodotti (Fig. 1.1).

Riso. 1.1. Disposizione a catena delle attrezzature durante la produzione

Le innovazioni organizzative e tecnologiche introdotte da G. Ford nel processo di lavorazione successivamente servirono come base per la formazione e il miglioramento dei principi universali di organizzazione razionale della produzione industriale (continuità, parallelismo, flusso diretto e ritmo del processo tecnologico), il comparsa e sviluppo delle sue varie tipologie (a flusso continuo, seriale e individuale), la cui specificità determina l'emergere di problemi e contraddizioni dell'economia industriale nell'attuale fase di sviluppo delle forze produttive e dei rapporti nella società, che, di conseguenza, richiede una loro considerazione più approfondita.

Metodi di flusso dell'organizzazione produttiva

La disposizione sequenziale (a catena) dei luoghi di lavoro lungo il processo tecnologico in stretta vicinanza l'uno all'altro consente di spostare parti tra operazioni adiacenti in piccoli lotti (3-5 pezzi) o individualmente utilizzando speciali trasporti interoperativi (semoventi e a gravità), come nonché meccanizzare/automatizzare processi standardizzati per la lavorazione, il carico/scarico e il trasporto di oggetti di lavoro. Allineare la durata (sincronizzazione) delle operazioni nel tempo selezionando un numero proporzionale di posti di lavoro e capacità delle attrezzature in base all'intensità di lavoro della lavorazione degli oggetti di lavoro garantisce il parallelismo (simultaneità) del lavoro, il ritmo e la continuità del processo produttivo. Tutto questo insieme determina un elevato grado di organizzazione spazio-temporale (bilanciamento) del processo produttivo a flusso di massa, che elimina il lavoro improduttivo e il tempo speso per spostare e mantenere le parti nelle postazioni di lavoro in attesa di lavorazione, e, quindi, riduce significativamente le scorte interoperazionali (lavoro in corso) e il tempo di produzione totale dei prodotti, aumentando l'efficienza economica della produzione.

Inoltre, va notato che l'alto livello di organizzazione della produzione di massa consente inizialmente, nella fase di progettazione dell'impresa, di impostare una struttura spazio-temporale stabile nel tempo (deterministica) del processo tecnologico e, di conseguenza, di automatizzare/robotizzare la maggior parte operazioni tecnologiche, che elimina oggettivamente la necessità di una pianificazione tecnico-economica dettagliata e di una regolamentazione operativa come metodo per determinare in modo permanente la combinazione (bilanciamento) più ottimale delle risorse e impostare un algoritmo efficace per il funzionamento del sistema produttivo dell'impresa. Un compito gestionale relativamente semplice in questo caso si riduce ai calcoli normativi e di calendario del ritmo/ritmo della linea di produzione, del numero di posti di lavoro e del loro carico, ciclo e riserve di magazzino, nonché all'organizzazione della manutenzione tecnica di gruppi di posti di lavoro /stazioni/impianti, la loro fornitura ininterrotta di strumenti, materiali, pezzi e componenti al fine di evitare tempi di fermo imprevisti e garantire un funzionamento ritmico e interconnesso di tutte le sezioni della linea di produzione.

Il rovescio della medaglia dei vantaggi elencati è il rigido determinismo della struttura di tali sistemi di produzione, che limita significativamente la loro flessibilità/adattabilità ai cambiamenti dell’ambiente esterno. La topologia di rete del processo di produzione, compresi (preinstallati) algoritmi (schemi) spazio-temporali distribuiti per il movimento di oggetti di lavoro tra gli anelli della catena tecnologica (insieme e intensità delle operazioni di lavorazione), è impostata nella fase di preparazione organizzativa e tecnologica della produzione continua, come mostrato in Fig. 1.2.

Riso. 1.2. Topologia di rete della produzione riconfigurabile in linea

In caso di vari scenari per lo sviluppo della situazione produttiva (ad esempio, se è necessario trasferire la produzione da un tipo di prodotto a un altro quando cambia la domanda; in caso di tempi di fermo delle apparecchiature dovuti a riparazioni, mancanza di materie prime e componenti) , viene effettuata una riconfigurazione/riconfigurazione della catena/linea produttiva e tecnologica, associata al trasferimento dei flussi da una unità all'altra. In questo caso, la riconfigurazione è limitata dal numero di schemi forniti (possibili) per riorientare i flussi di materiali. Tuttavia, come verrà mostrato di seguito, lo sviluppo storico del mercato di consumo ha richiesto frequenti cambiamenti nella gamma di prodotti dotati di proprietà speciali/distintive e, di conseguenza, il rilascio di vari prodotti in piccoli lotti/serie. In queste condizioni, la produzione su larga scala cominciò a perdere progressivamente i suoi vantaggi e, nella seconda metà del XX secolo, l’industria dovette affrontare l’urgente compito scientifico e tecnico di garantire la flessibilità dei sistemi di produzione, a condizione che mantenessero i vantaggi di una diffusa meccanizzazione/meccanizzazione. automazione e un alto tasso di produzione di prodotti.

Il lavoro di ricerca e sviluppo per creare impianti di produzione flessibili e automatizzati è stato svolto nel periodo 1970-1990. nella direzione di aumentare la ridondanza funzionale (gradi di libertà) dei sistemi di produzione basati sull'uso diffuso di macchine e unità multifunzionali a controllo numerico, manipolatori robotici industriali, trasportatori (robocar) e magazzini automatizzati, nonché dispositivi di controllo basati su mini /microcomputer. In tali sistemi, tutte le operazioni sono automatizzate. Secondo il programma, i pezzi vengono caricati nell'attrezzatura e le parti vengono scaricate da essa. Secondo un determinato programma, i pezzi grezzi vengono elaborati e i prodotti vengono fabbricati. Questi programmi possono essere facilmente modificati o regolati. Il cambio degli strumenti e dei materiali ausiliari viene effettuato automaticamente, così come il loro stoccaggio, accumulo e spostamento da un'attrezzatura all'altra. Il funzionamento dell'intero sistema è controllato centralmente da un computer utilizzando un software matematico. La produzione automatizzata viene riconfigurata rapidamente e senza molto tempo e denaro per produrre una varietà di prodotti, nell'ambito delle capacità tecniche del sistema di produzione, sostituendo il programma di processo registrato nella memoria del computer. Nella sua forma ideale completa, la produzione automatizzata flessibile (FAP) è la forma più alta e sviluppata di automazione del processo produttivo, che consente di combinare elevata produttività e versatilità (flessibilità) in apparecchiature multifunzionali controllate da programma/riconfigurabili, che, secondo ai loro sviluppatori, apre enormi opportunità per l’intensificazione della produzione

Tuttavia, la creazione di un flusso di produzione multisoggetto (flessibile) completamente automatizzato, caratterizzato da una varietà di prodotti, è complicata dalla necessità di una preparazione ingegneristica dettagliata e centralizzata e richiede anche un'accurata sincronizzazione end-to-end delle operazioni tecnologiche sul mercato. flusso, che deve essere eseguito da varie macchine e unità come parte di un sistema automatico di macchine, come un unico processo continuo di funzionamento della linea di produzione. L'esclusione dal processo di produzione automatizzato del lavoro vivo e, di conseguenza, del potenziale intellettuale dei lavoratori che sono in grado non solo di riconfigurare e risincronizzare rapidamente il processo tecnologico, ma anche di eliminare tempestivamente i guasti periodici che si verificano nel sistema produttivo, ha portato all'elevata sensibilità del processo di produzione automatico al funzionamento non coordinato delle apparecchiature. Malfunzionamenti nel funzionamento delle singole unità causano una cattiva coordinazione del lavoro e l'arresto completo della linea automatizzata flessibile (GAL), che porta a perdite significative durante tutto il ciclo produttivo e riduce l'efficienza reale della sua automazione. Inoltre, ignorare l’iniziativa creativa dei lavoratori che sono costantemente impegnati nel processo produttivo e, di conseguenza, sono in grado di effettuare in modo più efficace il suo perfezionamento e sviluppo tecnologico, ha limitato significativamente la capacità di adattare tali sistemi di produzione alle mutevoli condizioni del mercato e creare nuovi vantaggi competitivi basati su di essi. Di conseguenza, ciò rende il processo di preparazione operativa e di risincronizzazione (adattamento) della produzione flessibile a flusso automatizzato/robotico molto dispendioso in termini di manodopera/costoso e, di conseguenza, economicamente inefficace nella produzione su larga scala operante in un ambiente economico instabile di un mercato competitivo .

Tenendo conto di queste carenze, le linee automatizzate flessibili, che hanno un'elevata produttività e un certo livello di flessibilità/adattabilità, limitate dalle capacità tecniche delle tecnologie industriali e informatiche esistenti all'epoca, hanno trovato la loro applicazione nella produzione seriale non lineare/discreta , che ha rappresentato la fase successiva nello sviluppo evolutivo dei sistemi produttivi in ​​vista della fine dell'era della produzione e del consumo di massa.

Metodi non-flusso di organizzazione della produzione

Crescere negli anni '60. la concorrenza ha spinto le imprese industriali a migliorare costantemente le proprietà di consumo dei beni e delle tecnologie per la loro produzione, il che ha reso necessaria la necessità di aggiornare continuamente la gamma di prodotti e produrli in piccole quantità (piccole serie). La tradizionale produzione a flusso automatizzato non poteva fornire la necessaria flessibilità/facilità di transizione della produzione da un tipo di prodotto a un altro, poiché la loro configurazione spazio-temporale aveva un numero limitato di gradi di libertà (opzioni per combinare i singoli anelli della catena del processo produttivo) e , di conseguenza, una nomenclatura dei prodotti ristretta.

Al fine di aumentare le capacità tecniche di riconfigurazione (ristrutturazione) del processo tecnologico, i luoghi di lavoro/attrezzature nelle officine per la lavorazione meccanica delle parti hanno cominciato a essere combinati in gruppi funzionali, senza collegamenti specifici, in base ai tipi di operazioni di dettaglio eseguite sotto forma di sezioni tecnologiche omogenee (ad esempio gruppi di macchine di tornitura, fresatura, foratura e altre), che hanno permesso di creare, in base alla loro struttura a matrice multifunzionale, catene tecnologiche virtuali con un numero illimitato e sequenza di connessione variata (combinazione) di collegamenti eterogenei (vedi Fig. 1.3). Con una tale organizzazione del processo produttivo, il passaggio alla produzione di prodotti nuovi e/o modernizzati può essere effettuato senza una riorganizzazione ad alta intensità di manodopera di attrezzature specializzate, limitatamente al suo riadattamento. Poiché il processo di accoppiamento spazio-temporale delle operazioni di dettaglio, a differenza dei metodi di produzione continua, è di natura debolmente coordinata (fuzzy), la sequenza, le modalità di elaborazione delle parti e l'algoritmo per spostarle da un'operazione all'altra sono impostati appositamente percorsi tecnologici sviluppati. Questi ultimi sono reti spaziotemporali virtuali di operazioni tecnologiche associate per la lavorazione di pezzi, che si muovono tra operazioni in lotti lungo percorsi complessi utilizzando veicoli speciali (gru, carrelli, carrelli elevatori automatici/elettrici, ecc.) 14 .

Riso. 1.3. Topologia funzionale e tecnologica (a matrice) della produzione non-flusso
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Il vantaggio di questo approccio all'organizzazione spazio-temporale del processo tecnologico rispetto al metodo del flusso è l'aumento della sua flessibilità, gli svantaggi sono l'aumento del tempo di lavorazione sequenziale delle parti in lotti, che comporta l'esecuzione ripetuta di operazioni di un tipo (A) da parte della macchina, e poi ripetuta esecuzione di operazioni di altro tipo (B), dopo aver effettuato la necessaria regolazione dell'attrezzatura (Fig. 1.4).

Riso. 1.4. Metodo sequenziale (a) e parallelo (b) per la lavorazione di lotti delle parti A e B
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L'organizzazione a matrice funzionale del processo tecnologico ha consentito di produrre un'ampia gamma di prodotti in piccole quantità (in serie), ma ha notevolmente complicato il servizio ai clienti dei prodotti finiti, le cui richieste potevano differire dai lotti di prodotti di serie attualmente in produzione. Ciò era dovuto al fatto che l’esigenza di flessibilità produttiva entrava in conflitto con la base tecnologica dell’economia industriale esistente a quel tempo, la cui base era costituita da attrezzature costose e ultraprecise (di precisione) 15. La necessità di un caricamento costante, le grandi spese di tempo e denaro per il suo riadattamento hanno portato ad un aumento delle dimensioni dei lotti di parti messe simultaneamente in produzione, che ha inevitabilmente causato lo stoccaggio interoperativo dei componenti in grandi lotti in attesa della fine del loro lavorazione (A), oppure in coda per la lavorazione di più lotti di pezzi per diversi prodotti di serie (B). Ciò ha comportato tempi di inattività delle apparecchiature in altre operazioni tecnologiche, che hanno causato lunghe interruzioni nell'assemblaggio dell'unità a causa della mancanza dei componenti necessari. Di conseguenza, il funzionamento irregolare delle catene di montaggio, l'aumento dei lavori in corso e il rallentamento della rotazione delle attività, nonché l'incapacità di rispondere rapidamente alle fluttuazioni della domanda, hanno inevitabilmente portato alla rovina delle imprese di costruzione di macchine in un contesto competitivo. economia di mercato.

I metodi non lineari di organizzazione del processo tecnologico hanno trovato ampia applicazione nella produzione seriale e individuale, caratterizzata da ripetizioni periodiche o relativamente rare della fabbricazione dei prodotti e della loro produzione in vari volumi (da grandi lotti a singole unità), che alla fine determinare il grado di organizzazione (struttura) del processo produttivo e i tipi di movimento degli oggetti di lavoro.

La produzione su larga scala/lotti, caratterizzata da una produzione relativamente costante o regolare di una gamma limitata di prodotti in grandi quantità (in serie), ha una struttura semplice e ben organizzata (vedere: Fig. 1.5

Riso. 1.5. Struttura della produzione non di linea: aree di approvvigionamento/negozi, organizzati secondo il principio tecnologico (a); aree tematiche di tipo flusso utilizzate nelle fasi di lavorazione e assemblaggio della produzione (b).

Le aree/negozi di approvvigionamento sono organizzati secondo un principio tecnologico, e le fasi di lavorazione e assemblaggio della produzione sono svolte principalmente per aree tematiche e negozi a flusso (ad esempio sezioni di parti di carrozzeria, ruote dentate, alberi, ecc.). Nelle aree tematiche vengono utilizzate macchine specializzate (brocciatura, torni con fotocopiatrici e supporti idraulici per la lavorazione di alberi a gradini, ecc.), che si trovano lungo il processo tecnologico per analogia con i metodi di produzione in linea, che riducono i tempi di movimento delle parti tra le operazioni e la durata del ciclo produttivo in genere; in altri settori prevale la disposizione in gruppo dello stesso tipo di attrezzatura universale con attrezzature speciali. Lo sviluppo dettagliato dei processi tecnologici per la ripetizione di serie di prodotti, effettuato a livello centrale, riduce/elimina la necessità di lavoratori con qualifiche universali.

La produzione su piccola scala/singola, caratterizzata dalla produzione irregolare di piccole quantità o singole unità di prodotti di un'ampia gamma, caratterizzata da una percentuale significativa di parti e assemblaggi originali non standard, è caratterizzata da una varietà di lavori eseguiti presso un posto di lavoro, alta intensità di lavoro e durata del ciclo operativo di produzione. L'instabilità della gamma di prodotti fabbricati, la sua diversità, predeterminano l'uso limitato di soluzioni progettuali standardizzate e operazioni di dettaglio standardizzate in questo tipo di produzione, e richiedono anche flessibilità/facilità di transizione della produzione da un tipo di prodotto alla produzione di un altro. Quest'ultima richiede che la configurazione spazio-temporale del sistema produttivo abbia quanti più gradi di libertà possibili, che in condizioni reali corrispondono a varie combinazioni dei singoli anelli della catena produttiva e tecnologica. Pertanto, la produzione su piccola scala e di pezzi unici ha una struttura complessa e scarsamente organizzata per tutte le fasi del processo produttivo, formata secondo un principio tecnologico con una varietà di connessioni debolmente strutturate tra operazioni tecnologiche correlate - percorsi per il movimento delle parti. Quest'ultimo determina il movimento sequenziale avanti e indietro di oggetti di lavoro tra operazioni tecnologiche adiacenti e, di conseguenza, un ciclo di produzione più lungo. I luoghi di lavoro che non hanno una specializzazione permanente sono carichi di lavori eterogenei, raramente ripetitivi e/o di varie operazioni di dettaglio, che vengono assegnati a un gruppo di attrezzature monomodello (intercambiabili). Poiché gli ordini per la produzione di singoli prodotti, di norma, non vengono ripetuti, la preparazione organizzativa ed economica della produzione viene effettuata in modo allargato. I dettagli e la determinazione dell'ordine di esecuzione delle operazioni tecnologiche sugli ordini relativi alla funzione di pianificazione della produzione vengono eseguiti in modo decentralizzato dal personale tecnico e ingegneristico dei siti di produzione e delle officine (caposquadra, tecnologi) in base alle priorità attuali.

Ne consegue che le principali perdite nella produzione non in linea sono dovute a carichi/fermi incompleti delle attrezzature e movimenti di ritorno (looping) di pezzi all'interno del sito/negozio, che si verificano per ragioni organizzative e sono legati alla qualità del lavoro programma. Come dimostra la pratica produttiva, non è possibile risolvere efficacemente questo complesso problema di gestione utilizzando il concetto e gli strumenti della pianificazione centralizzata, in particolare utilizzando l'apparato della teoria della pianificazione, per ragioni oggettive, compreso l'uso di moderne tecnologie informatiche e potenti sistemi informatici.

L'inerzia di pensiero dei sostenitori del modello tradizionale di produzione industriale non ha permesso loro di superare i limiti del suo concetto e dei principi di base, avviando così tentativi infruttuosi da parte loro di risolvere le contraddizioni e i problemi di questo metodo di produzione utilizzando metodi e strumenti della gestione centralizzata invece di ricercare nuovi approcci per garantire la flessibilità tecnologica e la regolazione ottimale dei processi produttivi

1.3. Sistema di pianificazione e gestione centrale

Aumentare la flessibilità dei sistemi di produzione e aumentare i loro gradi di libertà richiede un costante bilanciamento delle risorse produttive con un programma di produzione che cambia periodicamente. Nella pratica della gestione della produzione industriale, ciò si riduce alla stesura di un programma di operazioni tecnologiche con lavorazione sequenziale di parti in lotti, eseguite alternativamente in diverse sezioni del processo produttivo. Teoricamente, per ridurre i tempi di elaborazione delle code e abbreviare il ciclo produttivo, si potrebbe realizzare una sequenza di operazioni di durata minima tale da garantire il funzionamento continuo e coordinato di tutte le aree produttive (Fig. 1.6, Tabella 1.1) 17 . Tuttavia, in pratica, questa condizione non è possibile soddisfarla, poiché il numero di opzioni di lancio sequenziale di lotti aumenta con la dimensione e la complessità della gamma di prodotti. Quest'ultima è causa di disfunzioni organizzative e tecnologiche protratte nel tempo, che portano ad uno spostamento/coincidenza delle operazioni nel tempo, con conseguenti fermi macchina e/o permanenza di parti in coda per la lavorazione a causa dello stato di occupato.

Tavolo 1.1

Riso. 1.6. Determinazione della sequenza di lavorazione ottimale per i lotti delle parti A e B

Un metodo diffuso per eliminarli nella produzione di massa/non flusso, compensando le carenze di pianificazione, prevede il coordinamento forzato del lavoro di tutti gli elementi del sistema di produzione, che viene svolto centralmente dal servizio di dispacciamento del sistema di controllo soggetto/operativo ( CS), inviando comandi ai siti produttivi per adeguare la sequenza/priorità delle operazioni in base alla situazione produttiva attuale (Fig. 1.7).

Riso. 1.7. Processo di gestione della produzione centralizzato
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I risultati delle singole operazioni vengono ricevuti attraverso il sistema di controllo e utilizzati dal sistema di controllo per modificare (adattare) la composizione e l'ordine di esecuzione del piano di produzione, sulla base dei risultati effettivi del lavoro delle sezioni, del loro stato attuale e delle disponibilità delle risorse necessarie (vedi: feedback). Il problema principale è che questo metodo di organizzazione della gestione delle operazioni (nonostante tutta la sua apparente semplicità) richiede la presenza nel sistema di controllo di un modello completo, continuamente aggiornato in tempo reale (dinamico) del processo produttivo, tenendo conto delle fluttuazioni del mercato, come nonché comunicazione/commutazione continua e affidabile dell'oggetto e degli oggetti di gestione. Nelle condizioni di produzione industriale, non è possibile implementare pienamente questi requisiti, poiché il modello del processo di produzione in questo caso è un programma (programma) rigido per la produzione di prodotti, la cui bassa efficienza di adeguamento non è commisurata a la velocità di cambiamento dei parametri dell'ambiente interno dell'impresa e delle condizioni di mercato. A causa dell'inadeguatezza (incompletezza) del modello condizionalmente statico del processo produttivo e tecnologico, sorgono e si accumulano errori nel sistema di pianificazione, diminuisce l'efficienza gestionale e aumentano i costi medi di produzione 19 .

Lo svantaggio principale di un sistema centralizzato di gestione della produzione di massa è il lavoro non coordinato di sezioni tecnologiche separate nel processo complessivo di fabbricazione dei prodotti. Le aree adiacenti per la produzione di parti operano indipendentemente l'una dall'altra, producendo e spingendo i prodotti nello spazio interoperativo (nel magazzino intermedio) secondo il programma elaborato dal servizio di pianificazione e spedizione dell'impresa sulla base delle ipotesi su ciò che ciascuna produzione avrà bisogno del microprocesso, ignorando che questa è la sua condizione e le attuali esigenze di parti e componenti. Agendo nell'ambito del piano, ciascun sito stabilisce in modo indipendente i volumi dei lotti e i tassi di produzione in base alla propria visione (locale) del compito di soddisfare gli obiettivi di produzione pianificati e di efficienza economica, e non a una visione a livello di sistema dell'intero processo di produzione ( ottimizzazione globale del flusso di valore). In una situazione del genere, i processi a monte tenderanno a produrre articoli di cui i processi a valle (i loro clienti) non hanno attualmente bisogno. Ciò significa la produzione di alcuni prodotti in quantità maggiori di quelle necessarie per eseguire le operazioni tecnologiche attualmente richieste e, di conseguenza, una carenza di altri, che porta a tempi di fermo forzato delle apparecchiature e perdita di orario di lavoro.

Per eliminare questa discrepanza, vengono create grandi scorte di prodotti in magazzini intermedi (interoperativi) e scorte di prodotti finiti per la spedizione rapida ai consumatori e viene dedicato più tempo per l'evasione degli ordini rispetto a quanto richiesto dalle normative tecnologiche. L'assemblaggio in lotti significa che anche i componenti forniti verranno consumati in lotti, il che porterà a una quantità gonfiata di scorte nei magazzini intermedi (interoperativi) a monte del flusso del prodotto. Allo stesso tempo, la variabilità del processo di assemblaggio finale ha un impatto più forte sulla variabilità delle operazioni tecnologiche precedenti l'assemblaggio, le cui riserve devono essere incrementate molteplici a monte. Esiste la necessità di capacità di riserva, la cui assenza porta all’emergere dei cosiddetti “colli di bottiglia” nel processo produttivo, che limitano significativamente la produttività e la velocità di risposta del sistema di produzione di massa ai cambiamenti delle condizioni ambientali (richieste dei consumatori ). In conseguenza di ciò aumenta il volume dei lavori in corso e la durata del ciclo tecnologico con tutte le conseguenze organizzative ed economiche che ne conseguono.

Per superare le carenze del metodo di controllo centralizzato, che aumenta l’effetto negativo della scala della produzione industriale nelle condizioni moderne, le grandi società di ingegneria stanno sviluppando sistemi di controllo automatizzati. Ciò però non porta ad un sostanziale miglioramento della situazione: se la loro attuazione ha successo, la curva dei costi medi a lungo termine scende prima, e poi, a partire dal momento in cui si manifesta l’effetto positivo della cosiddetta reingegnerizzazione dell’informazione del sistema il processo tecnologico si esaurisce, diventa più o meno orizzontale. Il problema è che la centralizzazione della gestione era necessaria e sufficiente per garantire la continuità del processo stazionario di produzione di massa di prodotti standard, e non era affatto intesa a organizzare e regolare i flussi non stazionari di prodotti e di lavoro caratteristici dei sistemi flessibili orientati al mercato. produzione. È questa circostanza che priva le imprese di tipo industriale della capacità di adattarsi a un ambiente in evoluzione e le rende un meccanismo non praticabile nelle nuove realtà di un'economia di mercato competitiva.

Caratteristiche del bilanciamento dei piani e delle risorse di un'impresa di costruzione di macchine

Nella comprensione tradizionale/classica, la gestione centralizzata della produzione è un processo continuo di sviluppo da parte del sistema di pianificazione (soggetto di controllo) delle influenze normative, che vengono trasmesse attraverso canali di comunicazione delle informazioni alle aree tecnologiche (oggetti di controllo) per garantire il loro funzionamento coordinato in un dato modalità in conformità al programma di produzione (funzione target). A tale scopo, il servizio di pianificazione aziendale, al ricevimento degli ordini, elabora programmi di lavoro per un determinato periodo (giorno/settimana/mese) per tutte le fasi del processo produttivo (produzione di pezzi grezzi, parti e assemblaggi, assemblaggio di prodotti) utilizzando un sistema di pianificazione automatizzato che invia istruzioni a ciascun sito produttivo su ciò che deve essere fatto nel prossimo periodo di pianificazione. Poiché il processo di produzione, di norma, non procede in stretta conformità con il piano sviluppato, l'avanzamento della produzione viene monitorato utilizzando i rapporti dei siti di produzione sull'effettiva attuazione delle attività pianificate, sulla base dei quali il piano viene adeguato e le istruzioni /i compiti di turno vengono ritrasmessi ai siti produttivi (Fig. 1.8).

Lo strumento principale per la pianificazione della produzione per il rilascio del prodotto finale è il programma di lavoro, che è un algoritmo per la distribuzione spazio-temporale (bilanciamento) delle risorse lavorative dell'impresa tra le operazioni tecnologiche per la loro lavorazione. Nell'ingegneria meccanica, l'allocazione delle risorse viene effettuata determinando le date di calendario per l'avvio delle operazioni di dettaglio e assegnandole a vari gruppi di attrezzature, in base al programma di produzione e alla cosiddetta struttura di layout o albero dei prodotti, spesso chiamata " distinta base”.

Riso. 1.8. Processo di gestione operativa della produzione

La specifica contiene una descrizione completa della composizione del prodotto, indicando parti e assiemi, nonché la sequenza tecnologica della sua produzione, sulla base della quale, tenendo conto degli standard pianificati per l'implementazione delle operazioni di dettaglio, il tempo di calendario richiesto per la fabbricazione di questi elementi è determinato. Questo algoritmo spazio-temporale (un programma di distribuzione basato sulla struttura del layout del prodotto e sul tempo necessario per fabbricare i suoi componenti) indica cosa esattamente, con quali mezzi e quando deve essere prodotto. A questo scopo vengono utilizzate visualizzazioni visive appositamente progettate di oggetti di lavoro e operazioni per la loro elaborazione. T-asse del tempo, chiamato piani di calendario nelle scienze organizzative. I piani di pianificazione sono moduli grafici/tabellari (matrice) che indicano le quantità esatte di parti e materiali richiesti per la produzione dei prodotti finali, nonché le date di calendario per la distribuzione/emissione di ordini per la loro produzione per luogo di lavoro/gruppo di attrezzature (vedere Fig. .1.9).

Riso. 1.9. Albero della struttura e programma di produzione per il prodotto T

Le parti devono essere fabbricate in conformità con il programma di produzione e arrivare all'area di assemblaggio quando pronte. In questo caso, il programma di lavoro o calendario di lavoro deve garantire l'arrivo simultaneo per l'assemblaggio finale di tutte le parti e gli assiemi inclusi nel prodotto esattamente in tempo, dando priorità alla produzione delle parti che hanno un ciclo di fabbricazione più lungo. Per questo motivo, in un'unica produzione (principalmente pilota/strumentale), invece dei piani di calendario per la fabbricazione dei prodotti, vengono sviluppati i cosiddetti programmi di rete (ciclogrammi) di lavoro sulla fabbricazione dei prodotti, che determinano gli esecutori del lavoro su ordini (negozi/siti produttivi), tipologie di lavorazioni/lavorazioni e strumenti, nonché l'assegnazione di operazioni tecnologiche alle attrezzature. La disponibilità/il carico di capacità produttiva necessaria per eseguire il lavoro non viene presa direttamente in considerazione, né viene determinato l'ordine di lavoro svolto in ciascun luogo di lavoro. La pianificazione, quindi, si limita solo a controllare/eliminare il sovraccarico dei gruppi di posti di lavoro/attrezzature più importanti (impostando il ritmo del processo produttivo) e a stimare il tempo di evasione dell'ordine, che viene effettuato sommando la durata prevista del ciclo operativo ( durata dei lavori preparatori e principali), il ritardo previsto delle parti in coda per la lavorazione e i tempi di consegna dei materiali e dei componenti necessari (Fig. 1.10).

Riso. 1.10. Ciclogramma del processo di realizzazione del prodotto con calcolo del percorso critico

Poiché tutti i sistemi di produzione sono caratterizzati da risorse limitate (materiali e capacità di lavorazione), l'elaborazione di un programma di produzione come strumento (algoritmo) per la loro combinazione ottimale è un compito intellettuale (pianificazione-analitico) complesso. La difficoltà sta nel trovare la sequenza delle operazioni eseguite per la lavorazione degli oggetti di lavoro e assegnarle a postazioni di lavoro/attrezzature, in base alla quale la produzione delle parti necessarie per l'assemblaggio del prodotto finale sarà effettuata in modo continuo e regolare (uniforme nel tempo). Quando in un'officina vengono fabbricate contemporaneamente più serie di prodotti (ordini), in un periodo di tempo limitato possono arrivare sul posto di lavoro diverse attività, la cui intensità di lavoro (volume/durata) può superare la capacità installata/disponibile (produttività) di delle attrezzature, il che comporta un ritardo nell’esecuzione delle singole operazioni di dettaglio. Per eliminare questo problema, viene stabilita una sequenza per l'esecuzione di compiti tecnologici omogenei assegnati a un posto di lavoro, attraverso la quale viene garantito un carico uniforme delle apparecchiature. Come strumento di previsione e di analisi per la pianificazione (distribuzione) dei carichi delle attrezzature, vengono utilizzate le corrispondenti tabelle cronologiche (fogli di operazioni di dettaglio), in analogia con gli elenchi di parti, che consentono di valutare il contributo di determinate attività di produzione/operazioni di dettaglio al il carico di lavoro totale dei posti di lavoro ad una determinata data obiettivo. In questo caso, per i calcoli vengono utilizzati gli standard di intensità di lavoro/tempo per le operazioni tecnologiche eseguite sui corrispondenti gruppi di apparecchiature, che vengono confrontati con l'orario di lavoro disponibile per ciascun posto di lavoro. Tuttavia, la visualizzazione di tutte le righe delle suddette istruzioni operative comporta una dimensione molto ampia del campo di lavoro delle tabelle, poiché per analizzare il caricamento ottimale delle apparecchiature è necessario disporre/elaborare contemporaneamente i dati su più (o tutti) ) manufatti (gruppi di pianificazione) 22 . La stragrande maggioranza delle righe della tabella non può essere esaminata fisicamente dai pianificatori. Per questo motivo i moderni sistemi di pianificazione/controllo utilizzano l'intelligenza artificiale dei computer, basata sull'esecuzione ad alta velocità di semplici calcoli aritmetici e sul confronto/collegamento dei loro risultati attraverso il primitivo apparato della logica formale (matematica). L'utilizzo di un computer consente di eseguire contemporaneamente una pianificazione parallela per più unità di pianificazione e contabilità (operazioni di dettaglio/gruppi di pianificazione/ordini), vale a dire a varie scale della loro visualizzazione, che vanno dalle unità di grandi dimensioni, ad esempio, parti principali/complesse (assiemi e assemblaggi), a un'analisi più dettagliata della distribuzione temporale del processo di produzione delle loro parti semplici. Ciò è garantito grazie ai collegamenti automatizzati tra le file della tabella, supportati da computer, che consentono di riassumere/risultare tutti i dati necessari sul caricamento di una particolare attrezzatura.

In caso di carenza di capacità produttiva, la soluzione al problema della pianificazione consiste nell'adeguamento del programma, durante il quale il carico di capacità viene livellato e vengono eliminati possibili ritardi nel completamento delle attività. I punti di controllo sono i momenti di inizio/termine delle operazioni di lavorazione su specifiche apparecchiature, che consentono di analizzare il loro carico attuale, identificare i gruppi di macchine e unità più caricati e prendere decisioni/misure per normalizzare il loro carico attuale posticipando il differire l'orario di inizio delle operazioni di dettaglio in sospeso o riassegnarle (cambiando il layout) ad altri gruppi di attrezzature, nonché modificare l'intensità/turno del lavoro. Per svolgere questo compito, il programma di pianificazione operativa su computer deve essere dotato di un modulo per la pianificazione del fabbisogno di capacità produttiva, che consenta l'adeguamento automatico del piano, allineandolo al livello di potenza disponibile, il cui scopo è quello di distribuire la potenza caricare l'attrezzatura in modo uniforme senza esaurire il tempo, questo serve per limitare la potenza (Fig. 1.11). La fonte dei dati di input per il sistema di pianificazione automatizzato è il piano di produzione principale. Il programma “dispiega” tutte le parti, i componenti e le altre risorse necessarie per la sua attuazione.

Riso. 1.11. Diagramma del carico del centro di lavoro

La pianificazione dell'utilizzo della capacità produttiva inizia con un'analisi dei compiti previsti per l'esecuzione dalle mappe dei percorsi operativi. La scheda indica quale attività e dove deve essere inviata, le operazioni specifiche ad essa associate, nonché il tempo standard di messa in servizio e il tempo di completamento dell'ordine per prodotto. Tutti questi indicatori vengono utilizzati per calcolare la quantità totale di lavoro presso ciascun centro di lavoro/stazione/installazione. Il compito di caricare uniformemente la capacità produttiva risiede solo nella corretta costruzione di un programma per il completamento delle attività, ad es. nel trovare con loro una sequenza di lavoro tale che siano tutti completati in tempo in conformità con le regole stabilite per la pianificazione/esecuzione prioritaria degli ordini, tenendo conto dei limiti di capacità. Sulla base del programma finale, che riflette i requisiti di materiale e capacità, gli ordini vengono emessi al sistema di produzione. Segue la fase di produzione, durante la quale vengono evasi gli ordini, vengono monitorati e raccolti dati sull'avanzamento della produzione e sull'evasione degli ordini. Le informazioni su eventuali cambiamenti nella produzione, nell'utilizzo della capacità e nei materiali vengono trasmesse al sistema utilizzando la funzione di feedback integrata, attraverso la quale vengono confrontati la potenza/produttività in ingresso (pianificata) e in uscita (effettiva) dei centri di lavoro, le pianificazioni vengono adeguate e spedito.

Purtroppo il calcolo previsionale del piano/programma di produzione non può oggettivamente assicurare la sua esatta e completa rispondenza (adeguatezza) al reale processo produttivo e garantire l'assenza di sovraccarichi di singoli gruppi di attrezzature (insorgere di strozzature e di disfunzioni organizzative e tecnologiche). Ciò è spiegato dal fatto che l'intensità di lavoro standard/tempo stimato per l'esecuzione delle operazioni nella stragrande maggioranza dei casi non coincide con la durata effettiva della lavorazione delle parti. Per questo motivo, il calcolo ha natura (presunta) predittiva e contiene errori significativi, che, insieme ai cambiamenti nell'ambiente produttivo, portano inevitabilmente alla necessità di un pronto intervento (regolamentazione) del processo produttivo monitorando l'attuazione e l'adeguamento pianificato obiettivi. L'intelligenza limitata del computer non consente di automatizzare il compito di regolare la produzione, quindi viene eseguito dai pianificatori (dipartimento di pianificazione e produzione o spedizione) nella modalità interattiva (semiautomatica) del funzionamento del computer assegnando arbitrariamente un orario di calendario per il inizio delle operazioni di dettaglio. A sua volta, la modalità operativa interattiva richiede la creazione di una speciale interfaccia informatica intelligente - una forma visiva di rappresentazione grafica dei dati pianificati ed effettivi sull'avanzamento del processo di produzione per il loro successivo confronto e adeguamento manuale del piano di produzione. Una tale rappresentazione grafico-analitica (modello) del processo di produzione è uno dei tipi di grafici a barre, che nella gestione della produzione/operatività è noto come diagramma di Gantt lineare, con l'aiuto del quale viene pianificato e monitorato lo stato di avanzamento del lavoro ( Figura 1.12).

Riso. 1.12. Contabilità Gantt e pianificazione della pianificazione

Un diagramma di Gantt è un modello lineare (analogico) che visualizza T - l'asse temporale è un insieme sequenziale (e parallelo, se i lavori sono indipendenti) di tutti i lavori, che consente di determinare la durata dell'intero insieme di lavori mediante calcolo orizzontale e calcolo verticale - il fabbisogno di calendario per il personale, attrezzature e materiali. La rappresentazione del processo tecnologico mediante diagrammi di Gantt consente di pianificare la produzione, ottenere e analizzare indicatori rilevanti e, su questa base, prendere decisioni predittive volte a ottimizzare il volume e i tempi di lavoro. Tuttavia, i modelli lineari non sono in grado di riflettere le proprietà di base del processo produttivo come sistema, poiché mancano di connessioni dinamiche che determinano le dipendenze di un lavoro da un altro. Il problema risiede nell'inadeguatezza di un modello analogico condizionatamente statico del processo produttivo, rappresentato da un programma (programma) di rilascio del prodotto, la cui bassa efficienza di adeguamento non è commisurata alla velocità di cambiamento dei parametri dell'ambiente interno ed esterno dell'impresa. A causa dell'inadeguatezza (incompletezza) del modello condizionatamente statico del processo produttivo e tecnologico, degli errori di commutazione tra gli elementi del sistema operativo e dei fallimenti nel funzionamento delle aree produttive e tecnologiche, la discrepanza tra il funzionamento effettivo del sistema operativo e inevitabilmente aumentano i parametri e gli indicatori standard del piano. Ciò porta all'accumulo (stratificazione) di errori nel processo di pianificazione e gestione operativa, all'interruzione del coordinamento del lavoro delle aree di produzione e, di conseguenza, a una diminuzione della produttività e dell'efficienza dell'impresa. La rappresentazione del processo produttivo sotto forma di sistema deterministico (statico) si basa su quanto segue. Si presuppone che la durata del ciclo di produzione di una parte sia un valore rigorosamente definito (immutabile), che l'intensità di lavoro nella fabbricazione del prodotto sia distribuita uniformemente all'interno di ciascuna fase del ciclo di produzione e non cambi nel tempo, e che la durata totale la produzione di un ordine dipende dalle sue caratteristiche individuali (complessità della composizione dei processi tecnologici, intensità media delle operazioni di lavoro nelle varie fasi della produzione, ecc.). Infatti, la durata dei cicli/intensità di lavoro delle parti/ordini di produzione (intensità di lavoro) è un valore probabilistico e dipende dalle caratteristiche dell'insieme di parti/ordini pianificati per la produzione per un periodo di pianificazione e dalle caratteristiche di l'organizzazione del processo di produzione nell'impresa (coefficiente medio di assegnazione delle operazioni per luogo di lavoro, dimensione del lotto delle parti, gestione del traffico dei colli di bottiglia nella produzione). Ignorare la natura dinamica della produzione porta al fatto che in caso di qualsiasi cambiamento nella situazione produttiva, il modello lineare cessa di riflettere il reale avanzamento del lavoro/eventi. Poiché nel processo di adeguamento dei piani è impossibile apportare rapidamente modifiche significative, ciò alla fine porta a uno squilibrio nei piani e nelle risorse dell'impresa, una carenza di parti nell'assemblaggio e, di conseguenza, una violazione dei scadenze previste per l'evasione degli ordini (E.M. Goldrat, 1987; O. G. Turovets, 2002). Per questo motivo, i modelli lineari non hanno trovato ampia applicazione come strumento per la gestione operativa di una produzione complessa o di un insieme di lavori.

In misura maggiore, l'imperfezione dei metodi di previsione e pianificazione analitica si manifesta nella produzione su piccola scala e in pezzi unici, poiché al momento della stesura del piano di produzione per la produzione di prodotti pilota/unici non esistono standard programmati per la manodopera intensità/tempo delle operazioni, che costituiscono l'anello centrale della teoria della schedulazione e del suo intrinseco metodo di calendario. Il più importante degli standard è il tempo standard tecnico calcolato o previsto (media statisticamente media) per il completamento di un lavoro/operazione tecnologica in determinate condizioni organizzative, che funge da punto di partenza per determinare la produttività del lavoro ed è ampiamente utilizzato nella pianificazione operativa della produzione. L'essenza della standardizzazione risiede nello studio della composizione delle operazioni e delle misurazioni statistiche (tempistiche) della durata dei loro singoli elementi in relazione alle capacità produttive e alle caratteristiche operative delle attrezzature, degli strumenti e dei dispositivi utilizzati, i cui risultati sono riassunti in apposite tabelle di riferimento e di calcolo, nomogrammi e dipendenze analitiche. È necessario tenere conto del fatto che nella produzione singola vengono applicati standard ampliati per i tempi di produzione di parti standard di un determinato gruppo, di dimensioni diverse. Allo stesso tempo, la base per determinare lo standard temporale sono i dati sistematizzati sui costi effettivi di manodopera/tempo per un dato tipo di lavoro/operazione e l'esperienza personale del setter dello standard. Uno svantaggio significativo della standardizzazione è il grande errore del quadro normativo integrato, che, per ragioni oggettive, non può essere aggiornato in modo accurato e tempestivo a causa della mancanza di capacità tecniche per tenere conto di tutte le condizioni (fattori) del processo dinamico di unificazione. produzione unitaria e il loro collegamento analitico con distribuzioni statistiche della durata delle operazioni su uno specifico posto di lavoro. Il problema principale della stima della durata delle operazioni sulla base di dipendenze analitiche, comprese quelle probabilistiche, è l'incertezza del metodo per determinare (la legge di distribuzione) le probabilità del verificarsi di determinati eventi. E ciò non è dovuto alla mancanza di statistiche sufficienti, ma ai limiti dei metodi stessi della teoria classica della probabilità, il cui utilizzo è consentito se gli eventi si ripetono e le condizioni rimangono invariate, tipico delle operazioni cicliche che si ripetono regolarmente nella produzione continua e in serie. Pertanto, la standardizzazione del lavoro di una singola produzione viene effettuata, di regola, in condizioni di incertezza, che causa le principali difficoltà nelle misurazioni.

L'uso di standard aggregati per l'intensità di lavoro (durata) delle operazioni di dettaglio standard quando si pianifica una produzione unitaria di prodotti pilota/unici aumenta più volte l'incertezza (errore) del risultato delle operazioni finali, il che dà quasi completamente senso alla distribuzione delle operazioni nel tempo utilizzando l’apparato concettuale e gli strumenti della teoria della scheduling. In queste condizioni la programmazione è oggettivamente incapace di garantire un utilizzo equilibrato delle capacità e la puntuale esecuzione degli ordini. Inoltre, gli approcci tradizionali che utilizzano la teoria della pianificazione e la modellazione computerizzata delle code di lavoro/operazioni tecnologiche sono molto complessi, richiedono molto tempo e allo stesso tempo non garantiscono la ricerca della sequenza ottimale della loro attuazione, poiché per loro natura sono condizionatamente statici e non possono riflettere adeguatamente le reali dinamiche del processo produttivo. Con questo metodo di regolazione (coordinamento) del lavoro dei reparti/negozi, non è possibile evitare carenze nelle varie fasi della produzione, e la loro eliminazione richiede un intervento costante nel processo di gestione dei manager di linea, che sono costretti a monitorare il livello effettivo degli inventari interoperativi e adeguare in modo indipendente i programmi sviluppati dal sistema di pianificazione sulla base di questo lavoro informativo. In definitiva, tutto ciò complica in modo significativo la regolamentazione dei processi produttivi in ​​tempo reale, tenendo conto del carico di lavoro dei luoghi di lavoro e dell'esecuzione puntuale degli ordini, riduce l'affidabilità (qualità) delle decisioni pianificate e aumenta l'incertezza dei risultati finali della produzione attività.

Problemi di automazione

I metodi e gli strumenti di pianificazione sopra presentati costituiscono la base metodologica degli approcci tradizionali all'automazione della gestione della produzione, la cui importanza per aumentare l'efficienza dell'attività economica è stata realizzata dalla gestione di grandi imprese e associazioni industriali, sia nel nostro Paese che all'estero negli anni '70. XX secolo. Considerando la complessità e la portata di questo problema scientifico e tecnico, i primi sviluppi nel campo dell'automazione del controllo si sono limitati a risolvere calcoli relativamente semplici e problemi analitici di pianificazione tecnica ed economica delle attività produttive, che consistevano nel determinare la necessità di materiali e componenti , capacità produttiva e personale, nonché quelle necessarie per la loro acquisizione di risorse finanziarie. La classe di sistemi informatici di gestione aziendale creati in questa fase, che all'estero vengono comunemente definiti sistemi di pianificazione delle risorse aziendali (Material/Enterprise Resource Planning) o sistemi MRP/ERP, si basa sulla struttura del layout (specifiche) e sulla tecnologia di produzione del prodotto. Secondo le specifiche, viene determinata la quantità di materiali e componenti necessari per la fabbricazione dei prodotti finiti e vengono sviluppati percorsi tecnologici sotto forma di connessioni logiche e proporzioni quantitative tra i componenti del prodotto. Questi ultimi mostrano l’”inclusione” di componenti di livello inferiore (materiali e parti) in componenti di livello superiore (unità e assiemi), che vengono poi assemblati in prodotti finiti. A loro volta, i percorsi tecnologici sono legati a determinati mezzi di produzione: centri di lavoro, attrezzature o linee di produzione, tenendo conto della loro quantità, capacità e programma di lavoro.

In definitiva, questi dati consentono di elaborare piani produttivi e finanziari, consegne tempestive di materiali e componenti necessari alla produzione, nonché di monitorare/render conto delle operazioni in corso, formulare raccomandazioni per il loro trasferimento/spostamento temporale o cancellazione in conformità con la normativa vigente. situazione produttiva al fine di una distribuzione ottimale (bilanciamento) delle risorse produttive. L'uso di questa classe di sistemi di controllo automatizzato in una produzione in linea multisoggetto e su larga scala (ACMS) ben organizzata (debuggata), che opera in condizioni stabili di un mercato non competitivo, fornisce buoni risultati economici, che consistono nel ridurre i tempi di inattività interoperativa delle attrezzature, delle scorte e del livello di lavoro in corso. Tuttavia, nella moderna produzione order-in-line e non-in-line (su piccola scala e unitaria), che opera in un ambiente economico instabile di un mercato competitivo, l'algoritmo di pianificazione per i sistemi MRP/ERP inizia a produrre risultati insoddisfacenti a causa di l'incapacità di soddisfare una serie di requisiti/vincoli necessari per il suo normale funzionamento. L'uso dei sistemi ERP non è giustificato nelle imprese che producono un numero limitato di prodotti strutturalmente complessi e costosi (su piccola scala/singoli) che richiedono costose attività di ricerca e sviluppo, poiché il tempo standard per l'esecuzione delle operazioni tecnologiche e il tempo totale di produzione dei prodotti risulta essere essere piuttosto incerto e la configurazione (specifiche di parti e assiemi)) - eccessivamente complessa per l'uso di tali sistemi. Per il normale funzionamento dei sistemi ERP, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni. In primo luogo, le specifiche del prodotto e i tempi di produzione/acquisto delle parti e degli assemblaggi richiesti devono essere assolutamente accurati. A tal fine, eventuali modifiche apportate alla progettazione del prodotto, alle caratteristiche tecnologiche e temporali della sua fabbricazione, relative ai parametri delle apparecchiature e dei processi, e molti altri, devono trovare tempestivo riscontro nel quadro normativo. In secondo luogo, poiché non tutte le operazioni vengono eseguite come previsto (di tanto in tanto si verificano errori nelle specifiche e nelle stime della durata delle operazioni, difetti, ritardi nella produzione di parti originali, modifiche di prodotti in base a modifiche apportate alla progettazione di prodotti), è richiesta la registrazione tempestiva delle deviazioni/eventi nel sistema in “modalità manuale”. In condizioni di produzione raramente ripetitiva (non ciclica) di piccole serie e/o unità di prodotti, è quasi impossibile soddisfare questi requisiti, poiché gli utenti, di norma, non hanno abbastanza tempo per supportare attivamente le prestazioni di uno o un'altra parte funzionale del sistema. Per questo motivo si verificano inevitabilmente fermi macchina non pianificati, un aumento dei lavori in corso e la necessità di scorte di sicurezza per coprire la carenza di parti necessarie, che riducono l'efficienza produttiva tanto più quanto maggiore è l'instabilità del contesto economico e, di conseguenza, la deviazione del sistema produttivo dal piano.

Quest'ultimo è dovuto al fatto che inizialmente questi sistemi sono stati creati come mezzo per automatizzare la produzione di massa, il cui scopo principale era la gestione delle scorte per la fornitura ininterrotta della produzione con tutti i materiali e i componenti necessari. Poiché il processo di produzione continua è ben organizzato (debuggato) nel tempo e nello spazio e, di conseguenza, non richiede una regolamentazione diretta, gli sviluppatori del software del sistema di controllo automatizzato non hanno dovuto risolvere problemi difficili da formalizzare relativi all'automazione della gestione operativa dei processi produttivi . I loro sforzi durante questo periodo erano mirati principalmente alla creazione di sistemi di controllo automatico dei processi (APCS), che prevedevano la completa esclusione della partecipazione dell'operatore umano, al fine di aumentare la precisione della sincronizzazione del lavoro e la produttività delle linee di produzione continue. La graduale transizione dell'ingegneria meccanica verso un tipo di produzione seriale più flessibile nelle condizioni di aumento della produzione negli anni '80 -'90. La concorrenza del 20° secolo ha richiesto l'espansione delle funzioni dei sistemi di controllo automatico al livello di gestione operativa dei processi produttivi (ACMS), sulla cui efficacia, come notato in precedenza, i risultati del funzionamento di sistemi di produzione flessibili e poco strutturati con specializzazione funzionale dipendere. Attualmente tali sistemi sono solitamente integrati da programmi/moduli informatici posizionati nella classe dei sistemi di esecuzione della produzione (MES - Manufacturing Execution System), che sono focalizzati sull'ottimizzazione dei processi produttivi/bilanciamento delle risorse e sulla gestione operativa (piani di dispacciamento) della produzione, finalizzati alla riducendo i costi di transazione. Purtroppo la metodologia di costruzione dei sistemi MES, così come le funzioni da essi implementate, sono simili ai principi, metodi e modelli economici e matematici di gestione delle attività basati sulla teoria della schedulazione, utilizzati nei sistemi ERP, ma solo su altre scale temporali e con altri oggetti di gestione. Nella maggior parte dei progetti implementati relativi alla creazione di sistemi automatizzati di gestione aziendale, i sistemi MES in essi contenuti sono mezzi automatizzati di gestione operativa delle attività produttive a livello di officina, sito o linea di produzione, che completano/espandono le capacità dei sistemi ERP con funzione di programmazione degli interventi tecnologici/lavorativi.

Una caratteristica distintiva dei sistemi MES è il modulo di pianificazione, che viene utilizzato per elaborare programmi di produzione tenendo conto dell'attuale livello di utilizzo della capacità. Il modulo fornisce una pianificazione dettagliata di ciascuna risorsa in base al tempo necessario dedicato alla messa in servizio e al lavoro di base per ciascun ordine. In questo caso il sistema determina con precisione in quale task ciascuna risorsa sarà occupata in ogni momento dell'intera giornata/turno lavorativo. Se un lavoro viene ritardato perché una parte è esaurita, l'ordine corrispondente viene messo in coda e attende che quella parte diventi disponibile (che potrebbe essere il risultato di una delle operazioni precedenti). Utilizzando la tecnologia dei codici a barre, tali sistemi consentono di ottenere tutte le informazioni necessarie, registrando l'esatto stato di ogni lavoro e di ogni risorsa. I moderni sistemi MES consentono la creazione di programmi di produzione molto dettagliati, ad esempio, per ogni tipo di lavoro su ciascuna macchina, con l'assegnazione di uno specifico lavoratore a una determinata macchina in un determinato momento. I necessari estremi dei palinsesti compilati vengono comunicati agli artisti interpreti mediante fogli di dispaccio distribuiti in rete informatica o sotto forma di appositi tabulati; Agli esecutori può anche essere inviato un elenco delle attività richieste per i centri/stazioni di lavoro corrispondenti.

Ulteriore sviluppo della tecnologia informatica dopo gli anni '90. XX secolo ha permesso di espandere le capacità dei sistemi automatizzati di gestione aziendale grazie all'inclusione aggiuntiva di sistemi di progettazione assistita da computer (CAD) e di controllo automatico delle apparecchiature (APCS) e di creare su questa base una produzione integrata al computer (completamente computerizzata) (Computer Integrated Manufacturing/CIM o IASUP) con architettura multi-livello. In tali sistemi, ciascun livello di gestione svolge la propria funzione: il livello più alto di gestione aziendale (amministrativo ed economico) risolve i problemi strategici di definizione degli obiettivi e allocazione delle risorse (definizione degli obiettivi), e il corrispondente sistema ERP garantisce la gestione delle risorse su scala di l'impresa nel suo insieme, compresa parte delle funzioni di supporto alla produzione (pianificazione tecnica ed economica e preparazione ingegneristica della produzione su scala annuale e trimestrale); il livello medio di gestione (produzione) risolve i problemi di coordinamento delle attività del soggetto - gestione operativa del processo produttivo, e il corrispondente sistema MES garantisce l'uso efficace delle risorse distribuite (materie prime, energia, impianti di produzione, personale), nonché esecuzione ottimale delle attività pianificate (turno, giornaliero, dieci giorni, mensile) a livello di sito, officina, impresa; Il livello inferiore di controllo automatico dei processi tecnologici risolve i classici problemi di regolazione delle modalità operative delle apparecchiature. Ogni livello (strato, circuito) di controllo, inoltre, è caratterizzato, oltre che dal proprio insieme di funzioni, anche dall'intensità di aggiornamento/circolazione delle informazioni, che caratterizza la scala temporale in cui tale livello opera. Il livello tecnologico del sistema di controllo del processo è il più intenso in termini di volume di informazioni. In esso (attraverso sistemi SCADA, sensori e controllori) vengono accumulati ed elaborati un gran numero di parametri di processo e viene creata una base informativa di dati iniziali per il livello MES. Il livello di gestione operativa e produttiva del sistema MES si basa su informazioni sistematizzate provenienti sia dal sistema di controllo del processo che da altri servizi produttivi (forniture, supporto tecnico, tecnologico, pianificazione della produzione, ecc.). L'intensità dei flussi di informazioni qui è significativamente inferiore ed è associata ai compiti di ottimizzazione di determinati indicatori di produzione (qualità del prodotto, produttività, risparmio energetico, costi, ecc. ), che vengono decisi dai capi dei laboratori di produzione, delle sezioni e dei principali specialisti. Il livello di gestione strategico / tecnico ed economico del sistema ERP fornisce supporto di pianificazione e informazione per i processi aziendali dell'impresa nel suo insieme. Il flusso di informazioni provenienti dall'unità produttiva del sistema MES viene aggregato da questo livello di gestione in informazioni di reporting secondo standard ERP con periodi temporali tipici di controllo (decennio, mese, trimestre) secondo punti di “riferimento” - indicatori di controllo, garantendo monitoraggio continuo e intervento immediato del top management dell'impresa nel processo di produzione con una deviazione significativa del sistema produttivo dai valori standard.

Tuttavia, è in linea di principio impossibile risolvere problemi difficili da formalizzare e non formalizzabili relativi alla gestione di sistemi di produzione flessibili complessi che operano in un ambiente economico instabile utilizzando questa classe di sistemi di controllo computerizzato utilizzando modelli economici e matematici relativamente semplici della teoria della pianificazione e un apparato formalizzato della logica della macchina, nella stragrande maggioranza dei casi. Per questo motivo, nonostante i moderni sistemi CIM/MES visualizzino il processo produttivo in tempo reale e forniscano una risposta rapida al mutare delle condizioni, utilizzando dati di processo effettivi necessari per la gestione operativa dei processi produttivi, non possono garantire un efficace coordinamento del lavoro dei relativi reparti produttivi. Di conseguenza, se durante il periodo di pianificazione si verificano cambiamenti o guasti nella domanda di prodotti finiti nella catena tecnologica, che portano a cambiamenti nelle esigenze dei singoli collegamenti tecnologici, è necessaria una completa ripianificazione della produzione, nonché una maggiore attività di coordinamento dell’organo di gestione centrale e della direzione verticale multilivello ad esso subordinata. Considerando la complessità, la durata e i costi elevati, e in molti casi l’impossibilità di riprogrammare e comunicare tempestivamente i propri risultati agli esecutori, i cambiamenti nel fabbisogno di risorse della catena tecnologica sono compensati, come di consueto, dal ricorso a soluzioni interoperative (buffer ) scorte, che assicurano un funzionamento stabile e continuativo del sistema produttivo, ma allo stesso tempo rallentano il turnover delle risorse e aumentano i costi di produzione.

La pratica di utilizzare tali sistemi rivela le stesse carenze dei metodi previsionali e analitici di gestione/pianificazione centralizzata, incorporati nei loro moduli/algoritmi software, che non sono in grado di garantire l’adeguatezza dei piani al reale processo produttivo, nonché la chiarezza di presentazione e facilità d'uso dei moduli di output dei documenti di pianificazione necessari per garantire comunicazioni efficaci e lavoro coordinato degli artisti nel gruppo. Ad esempio, dopo aver stabilito gli standard di produzione su una linea di produzione in serie, i pianificatori cercano di garantire che la produttività di tutti i collegamenti/stazioni di lavoro sia la stessa. Ciò si ottiene adattando opportunamente le macchine e le attrezzature utilizzate, selezionando gli strumenti, modificando il carico di lavoro dei lavoratori, ridistribuendo le responsabilità lavorative, adeguando il budget per il lavoro straordinario, ecc. Tuttavia, garantire l’esatta corrispondenza dell’intensità (produttività) del lavoro in tutte le aree/postazioni di lavoro del processo produttivo necessario per l’avanzamento uniforme della produzione utilizzando il controllo centralizzato è un compito impossibile. Un tale equilibrio è possibile solo se il tempo di produzione in tutte le postazioni di lavoro è costante o presenta variazioni minime. Di norma, con l'inevitabile deviazione (normale distribuzione statistica) del tempo di lavorazione delle parti e il suo aumento nelle postazioni di lavoro situate all'inizio del processo tecnologico, le postazioni di lavoro situate più vicine alla fine del processo tecnologico sono inattive. Al contrario, se le stazioni di lavoro funzionano più velocemente del necessario all’inizio del processo, le scorte in eccesso inizieranno ad accumularsi tra le altre stazioni. Inoltre, le deviazioni che si verificano durante il processo sono caratterizzate dall'effetto dell'accumulo statistico, vale a dire hanno natura cumulativa. Per appianare queste deviazioni (livellamento della produzione), i moderni sistemi ERP utilizzano una funzione di feedback (modulo), con l'aiuto della quale, in base alle date/scadenze effettive delle operazioni, le deviazioni del processo di produzione dal piano vengono valutate e adeguate ( solitamente aumentando l’intensità/lo spostamento delle attrezzature di lavoro o riprogrammando le rimanenti operazioni). Tuttavia, anche in questo caso, l'esecuzione di alta qualità di questa attività è ostacolata dai troppi errori accumulati nel database del sistema ERP. Il livellamento dinamico della capacità di carico (intensità delle operazioni) è un compito intellettuale complesso che richiede una grande quantità di calcoli ad alta intensità di lavoro da parte di un computer, che non sempre portano al risultato desiderato/ottimale. Pertanto, i programmi modificati dal sistema ERP divergono dall'effettivo avanzamento del processo produttivo dopo diverse ore/giorni dal momento del loro aggiornamento/elaborazione e richiedono ripetuti aggiustamenti (E.M. Goldrat, 1987). Per questo motivo, i programmi elaborati da un sistema automatizzato vengono spesso ignorati dagli esecutori del lavoro (direzione della produzione/operai), che, se nel sistema esiste una capacità di riserva (non inclusa nel piano attuale), sono costretti ad appianare il processo produttivo a livello locale (negozio), prendendo decisioni in modo indipendente.

Inoltre, l'implementazione e la successiva messa in esercizio dei sistemi (acquisto, configurazione e ammodernamento periodico) è un processo lungo e complesso che non sempre ne giustifica i costi. Il costo effettivo del software associato è in genere circa un terzo del costo totale di implementazione del sistema. Ad esempio, le grandi aziende occidentali come Chevron Corp. e BristolMyers Squibb, hanno speso circa 250 milioni di dollari per l'implementazione dei sistemi ERP. Per questo motivo, l’uso di queste tecnologie nello spazio post-sovietico rientra nelle capacità di un piccolo numero di grandi imprese produttrici di macchine. Inoltre, nella stragrande maggioranza dei casi, è necessario modificare il software e il supporto metodologico dei sistemi ERP, a causa del conservatorismo della loro concezione. Allo stesso tempo, i cambiamenti qualitativi nell’architettura dei sistemi e/o negli algoritmi utilizzati in essi spesso incontrano difficoltà insormontabili incontrate non solo dagli utenti, ma anche dagli sviluppatori di sistemi. Il problema è che molte applicazioni non rientrano nei principi operativi consolidati delle imprese. In questo caso, le aziende in via di sviluppo affermano che le loro soluzioni/moduli software “hanno assorbito i migliori esempi di teoria e pratica aziendale”. In definitiva, le aziende che utilizzano sistemi ERP, in un modo o nell'altro, sono costrette ad adattare la propria struttura produttiva e le pratiche aziendali a quella su cui è costruito il software del sistema ERP, il che non è sempre consigliabile.

In una situazione del genere, come dimostra la pratica, la regolazione diretta del processo produttivo in tempo reale, effettuata dalla gestione di linea di cantieri e officine sulla base di informazioni operative primarie sull'effettivo avanzamento del lavoro, utilizzando l'esperienza di produzione (intuizione), metodi e strumenti di invio (supporto) è più efficace. processo decisionale). Stiamo parlando del problema di trovare priorità per assegnare il lavoro a un insieme limitato (sequenza) di lavori invece che per compilare

programmare/determinare l’ordine della loro attuazione. L'obiettivo principale della gestione operativa in questo caso diventa la minimizzazione dei costi improduttivi (transazioni) e, mediante metodi di bilanciamento delle risorse disponibili, la regolazione dell'intensità dell'uso del lavoro materiale e vivo (intensità del lavoro degli operatori umani impegnati nella manutenzione dei centri di lavoro ) e, di conseguenza, il ritmo di produzione, il livello delle scorte e altri parametri/fattori di produzione controllabili. L’uso di questo approccio “cibernetico semplice” alla gestione operativa di processi produttivi discreti complessi (lungo le rotte dei flussi di materia), in cui la lavorazione degli oggetti di lavoro viene effettuata in piccoli lotti o singoli prodotti, e la produzione è focalizzata su il cambiamento della domanda del mercato, è quasi sempre accompagnato da un effetto economico positivo. Quest'ultimo è spiegato dal fatto che anche se strumenti relativamente semplici per regolare la dinamica dei processi non portano a una soluzione completa del problema di ottimizzazione, il loro utilizzo nella pratica è sempre efficace, poiché sono comprensibili ai professionisti e sono ampiamente utilizzati da considerarli come mezzo efficace per supportare le decisioni del management volte a razionalizzare/livellare l'avanzamento (ottimizzazione) della produzione. Sulla base di tali conclusioni, gli esperti di tecnologia IT prevedono una diminuzione dell'interesse dei produttori di beni nei sistemi ERP/MES che presentano un anello debole: piani di previsione per la produzione e la vendita di prodotti, la cui scarsa precisione riduce significativamente l'efficienza delle imprese e la transizione verso sistemi di produzione intelligenti del tipo order-flow, incentrati sulla rapida esecuzione degli ordini fermi in modalità di autoregolamentazione 29 .

1.4. Caratteristiche economiche e svantaggi del sistema di produzione di massa

La produzione industriale, basata sulla produzione continua di prodotti simili utilizzando attrezzature ad alte prestazioni e linee di produzione meccanizzate, ha fornito un aumento significativo della produttività del lavoro e dei volumi di produzione rispetto al metodo artigianale, che ha permesso di ottenere un effetto economico colossale, ridurre i costi costo dei beni e renderli disponibili per il consumo di massa. Tuttavia, la successiva saturazione dei mercati ha ridotto l’utilità dei prodotti standard per i consumatori. Di conseguenza, la domanda ha oscillato periodicamente, si è verificata una sovrapproduzione, che ha portato alla chiusura della maggior parte delle imprese industriali e all'emergere di recessioni cicliche nell'economia mondiale degli anni '30 -'60. Per eliminare le loro conseguenze e attivare la produzione industriale, i governi dei paesi industrializzati hanno fornito sostegno alle società private sotto forma di sussidi e ordini governativi, la maggior parte dei quali riguardavano la produzione di cibo e attrezzature militari per l’esportazione. La concentrazione di armi in alcune regioni geopolitiche ha provocato conflitti militari che, a seguito della ridistribuzione delle sfere di influenza, hanno facilitato l'accesso alle riserve mondiali di risorse energetiche e materie prime a basso costo, il cui afflusso come pagamento per l'esportazione di merci, attrezzature e tecnologie hanno assicurato una rapida crescita della produzione, dell'occupazione e, di conseguenza, una riduzione delle tensioni sociali all'interno dei paesi industrializzati.

Dopo la recessione economica globale degli anni ’60. l'aumento della produzione industriale ha stimolato la modernizzazione della sua base tecnologica nella direzione di ampliare la gamma, le proprietà di consumo, migliorare la qualità e i metodi di fabbricazione dei prodotti civili. Sfortunatamente, il pensiero stereotipato dei leader delle grandi aziende americane ed europee, sostenuto dal paradigma della produzione di massa allora dominante nei paesi occidentali, della scienza economica e del sistema educativo, nonché della complessità e dell’intensità di capitale della ristrutturazione strutturale delle imprese l’economia industriale, non ci ha permesso fino ad oggi di cambiare radicalmente la situazione dell’industria. I tentativi di utilizzare attrezzature specializzate ingombranti con funzionalità tecnologiche limitate e la flessibilità di passare alla produzione di un'ampia gamma di componenti per la fabbricazione di una varietà di prodotti rapidamente aggiornati hanno portato alla necessità di un'elaborazione sequenziale di parti in grandi lotti, che ha portato a la complicazione dell'organizzazione spazio-temporale del processo produttivo e l'oggettiva impossibilità di gestirne efficacemente andamento e risultati. Ciò ha ridotto drasticamente la produttività del lavoro, aumentato la durata del ciclo tecnologico e il volume dei lavori in corso, nonché il costo dei prodotti sullo sfondo di un lento miglioramento delle loro proprietà di consumo e della qualità, che ha comportato una diminuzione del consumo/domanda , volumi ed efficienza economica della produzione di beni di consumo.

Un'analisi critica delle carenze del modello classico di produzione di massa, effettuata secondo i risultati di uno studio sulle attività produttive delle più grandi aziende automobilistiche mondiali, condotto dai ricercatori americani e giapponesi J. Krafsik, John Paul McDuffie e Haruo Shimada nell'ambito del già citato Progetto Internazionale Automotive, è emerso che negli stabilimenti automobilistici di produzione di massa la produzione di componenti e l'assemblaggio di macchine vengono effettuati continuamente in grandi lotti/serie; Le apparecchiature di processo e il trasportatore principale funzionano ininterrottamente al fine di massimizzare il volume di produzione (numero di automobili prodotte) e una corrispondente “riduzione” dei costi per unità di prodotto finito, che sono i criteri principali per l'efficienza di un sistema di produzione di massa.

È interessante notare che questo sistema di criteri di efficienza si basa su uno dei principi della teoria economica: una riduzione dei costi di produzione per unità di prodotto, a causa dell'aumento della sua scala. Secondo la teoria, man mano che le dimensioni di un'impresa crescono, una serie di fattori, come la specializzazione e la gestione, l'uso efficiente della capacità produttiva, ecc., iniziano ad agire nella direzione della riduzione dei costi medi. Tuttavia, questo modello è valido per il modello classico di produzione continua di massa, che opera in condizioni di posizione di monopolio del produttore sul mercato. A questo proposito, esiste un malinteso diffuso secondo cui quanto più lunghe e veloci sono le parti prodotte nei siti di produzione, tanto minore è il costo unitario dei prodotti finiti e, quindi, maggiore è l’efficienza economica (ritorno su scala) della produzione nel suo complesso. Queste argomentazioni sono corrette dal punto di vista della pratica tradizionale di contabilizzazione dei costi di produzione nella produzione a flusso continuo di un singolo articolo, che calcola i costi diretti di produzione di un'unità di prodotto e ignora gli altri costi - i cosiddetti costi intra-sistemici transazioni legate alle perdite di tempo improduttivo e all'aumento dei lavori in corso derivanti dal funzionamento non coordinato delle sezioni tecnologiche e dall'emergere di colli di bottiglia nella produzione intermittente e non continua multisoggetto. Nella moderna produzione multi-articolo, la maggior parte del tempo impiegato nel passaggio di unità di prodotti in lotti attraverso l'intero ciclo tecnologico rappresenta tempo perso per l'attesa in coda per la lavorazione, nonché movimenti improduttivi e smistamento di lotti di parti utilizzando costosi impianti interni trasporto, che può raggiungere diversi giorni. Allo stesso tempo, il tempo tecnologico, cioè la durata effettiva della lavorazione di un'unità di prodotto (aggiunta di valore), è solo di pochi minuti/ore. Tuttavia, nonostante un costo così alto per la “continuità” del processo tecnologico, le linee di assemblaggio meccanico delle fabbriche automobilistiche di produzione di massa vengono costantemente fermate a causa del ritardo nella produzione e/o nella consegna dei componenti, nonché ad altri errori di coordinamento. Di conseguenza, le perdite improduttive derivanti da problemi sistemici e carenze organizzative e tecniche inerenti a questo metodo di fabbricazione dei prodotti aumentano significativamente il costo e la durata della fabbricazione del prodotto.

La situazione è aggravata dal fatto che i salari dei dirigenti e degli operai dipendono direttamente dall'attuazione del piano di produzione (secondo Taylor) e non sono legati alla qualità delle automobili. La cosa più importante per il personale principale dell'impresa è che la produzione funzioni continuamente, nonostante i difetti nelle parti trasmesse lungo la catena tecnologica, che vengono immediatamente coperti nei componenti e negli assiemi della macchina da altre parti. È del tutto naturale che un arresto imprevisto della produzione, necessario per la manutenzione e la riparazione delle attrezzature, l'eliminazione dei difetti e il perfezionamento della tecnologia, sia considerato dalla direzione di molte imprese industriali straniere e nazionali come una perdita ingiustificata di tempo di lavoro e profitti dalla vendita di prodotti (ad esempio automobili non assemblate). In tali condizioni, il servizio centralizzato di controllo qualità non è in grado di rilevare tempestivamente parti e gruppi difettosi in grandi lotti ricevuti per l'assemblaggio e identificati durante il test dei prodotti finiti, e la loro sostituzione e/o l'eliminazione dei difetti di assemblaggio richiede la modifica delle macchine in aree speciali alla fine delle catene di montaggio, la cui intensità di lavoro rappresenta il 25% di tutto il lavoro relativo alla produzione di un'auto.

Oltre a ciò, la mancanza di motivazione dei dipendenti delle imprese di tipo industriale a svolgere il proprio lavoro in modo efficiente e a migliorare i metodi per svolgerlo, privandoli della possibilità di influenzare in qualsiasi modo lo stato di cose esistente a causa della profonda divisione di il lavoro e la centralizzazione della gestione hanno un impatto negativo sul loro comportamento e, di conseguenza, riducono significativamente l’efficienza produttiva. La ragione di ciò è la profonda specializzazione del lavoro originariamente prevista da G. Ford, che determina l'esecuzione ciclica e continua da parte dei lavoratori di una o due operazioni semplici, in conformità con le norme, che sono sviluppate dall'ingegnere di processo, controllato da dal caposquadra/caposquadra e tecnicamente forniti da aggiustatori di attrezzature e personale di supporto delle aree produttive/negozi. Pertanto, il lavoro in tali imprese, come spesso notano i sociologi dell'industria automobilistica, porta al degrado professionale (intellettuale) dei lavoratori, poiché è privo di entusiasmo creativo, della capacità di applicare le conoscenze esistenti ed è noioso nella sua monotonia. In definitiva, il prezzo di tutto questo è la periodica chiusura/fallimento delle imprese di produzione di massa e il licenziamento di parte del personale, che dà luogo a protratti conflitti socio-psicologici, tensioni nei rapporti e un clima di sfiducia in una società di tipo industriale 31 .

Il miglioramento del sistema di produzione di massa, compresa l'industria automobilistica, è stato facilitato dallo sviluppo dell'economia americana e mondiale, dalle relazioni commerciali internazionali, dalla divisione del lavoro e dalla cooperazione industriale tra i paesi sviluppati del Nuovo e del Vecchio Mondo. La presenza di vantaggi competitivi (geopolitici) globali negli Stati Uniti, in Inghilterra e in altri paesi europei ha assicurato l’accesso di questi stati all’energia, alle materie prime e alle risorse lavorative dei paesi in via di sviluppo con economie di materie prime, dando nuovo slancio alla crescita del settore industriale economia e l'ha portata a una nuova fase di sviluppo tecnologico negli anni '70 e '80

Un'analisi della storia dello sviluppo del mondo industriale indica i seguenti fatti e circostanze. La crescita della ricchezza nazionale e del reddito pro capite nei paesi sviluppati, l’emergere e la capitalizzazione di imprese transnazionali (di solito a scapito della violazione degli interessi di altri stati) hanno portato all’emergere del cosiddetto settore terziario dell’economia mondiale e al servizio i suoi interessi dei ceti medi - politici, imprenditori, rappresentanti delle libere professioni (avvocati, finanzieri, scienziati, giornalisti, ecc.) - che si arricchivano facilmente e rapidamente grazie alla commercializzazione delle innovazioni tecnologiche e alle operazioni di intermediario finanziario effettuate dalle élite al potere di questi paesi su scala globale. Aspetto negli anni '50 L'ascesa della classe media dei ricchi cambiò radicalmente le preferenze e le aspettative dei potenziali acquirenti di automobili, che non erano più soddisfatti della qualità, del design, dell'affidabilità e della funzionalità di un unico modello di auto Ford. Inoltre, i metodi organizzativi e la tecnologia della produzione di massa che costituivano i principali vantaggi competitivi delle fabbriche Ford divennero ben presto disponibili per le aziende automobilistiche americane ed europee concorrenti.

Il primo colpo al suo impero automobilistico fu inferto dalla società di ingegneria americana General Motors (GM), guidata da A. Sloan, un uomo con una buona istruzione e idee più progressiste riguardo alla gestione aziendale di grandi imprese, la cui nascita divenne possibile e necessario a seguito dello sviluppo delle tecnologie industriali di produzione industriale, nonché cosa e come era necessario produrre per raggiungere il successo nel mercato automobilistico ormai competitivo. Date le mutevoli realtà economiche che Ford si rifiutava ostinatamente di riconoscere, Sloan ampliò la linea di prodotti GM a cinque diversi modelli, dal più economico (Chevrolet) al più costoso (Cadillac); dovevano soddisfare le esigenze della maggioranza dei potenziali acquirenti di età diverse con diversi livelli di reddito e istruzione. Il colpo successivo arrivò dalle case automobilistiche europee, che iniziarono a utilizzare metodi di produzione di massa simili, creando concorrenza per l’industria automobilistica americana. Dal 1955, la quota di mercato attribuibile alle importazioni iniziò a crescere gradualmente, privando i produttori americani delle loro posizioni di leadership e segnando così l'alba dell'era della produzione di massa di modelli di automobili rapidamente aggiornati in condizioni di feroce concorrenza. La ragione principale per cui le tre grandi aziende americane (Ford Motor Co., General Motors Corp. e Chrysler Corp.) iniziarono a perdere le loro posizioni di leadership nel mercato automobilistico globale negli anni ’60 era che la tecnologia della produzione di massa era ormai padroneggiata in molti paesi. pace. Negli anni '30, G. Ford, spinto da impulsi partenalistici, dimostrò apertamente agli industriali stranieri aspetti del sistema di produzione di massa che aveva sviluppato nelle sue fabbriche in America (Highland Park) ed Europa (Dagenham, Inghilterra; Colonia, Germania), tra cui Andre Citroen, Louis Renault, Giovanni Agnelli (FIAT), Herbert Austin e William Morris (Maurice e MG, Inghilterra), ecc.

Dopo la seconda guerra mondiale (anni '50), che impedì all'Europa di passare ad un sistema di produzione di massa di prodotti civili negli anni '30, le aziende europee Volkswagen (Wolfsburg), Renault (Flins), Fiat (Mirafiori), Mercedes (gruppo di società Daimler) ) Benz) passarono completamente alla produzione di massa di automobili presso le loro imprese. Queste aziende offrivano sul mercato americano prodotti che differivano nettamente per dimensioni e comfort dalle auto americane "standard": auto di classe economica (Volkswagen Beetle), auto sportive (Porsche, MG), modelli premium (Mercedes). Considerando il loro costo inferiore, dovuto al tenore di vita più basso e, di conseguenza, ai salari dei lavoratori europei, nonché alla crisi energetica scoppiata negli Stati Uniti negli anni '70, le case automobilistiche straniere (prima europee, poi asiatiche) iniziarono a creare una concorrenza significativa per gli Stati Uniti nel mercato automobilistico globale. Inoltre, a differenza di Detroit, che ancora una volta affrontò gravi turbolenze economiche, i produttori europei introdussero una serie di innovazioni tecniche nella progettazione delle automobili: un sistema di iniezione del carburante, che utilizzava un iniettore invece di un carburatore costantemente intasato; corpo monoscocca, che non aveva travi in ​​acciaio; motore con un elevato rapporto peso/potenza e cambio a 5 marce. Tuttavia, successivamente, le case automobilistiche europee negli anni '70. (così come l'industria dei paesi dell'ex campo socialista dei nostri tempi), che non ha fatto altro che copiare il sistema americano di produzione di massa, senza raggiungerne la produttività e la capacità di lavorazione, ha dovuto sperimentare più o meno le stesse esperienze degli americani nel Anni '30-'60 a Detroit.

La stagnazione della produzione industriale nei paesi sviluppati dell'Occidente avrebbe potuto continuare indefinitamente se in Oriente, in Giappone, in condizioni economiche completamente diverse, non fosse sorta un'industria automobilistica nazionale, nelle profondità della quale si stava sviluppando un nuovo metodo di produzione. creato, fondamentalmente diverso dal sistema americano di produzione di massa e molte volte superiore alla sua efficienza.

Concezione del processo produttivo. Principi di base dell'organizzazione del processo produttivo. Principi di organizzazione produttiva.

Organizzazione e gestione del processo produttivo

1. Il concetto di processo produttivo. Principi di base dell'organizzazione del processo produttivo.

Il compito dell'impresa è prendere i fattori di produzione (costi) all'input, elaborarli e produrre un prodotto (risultato) all'output (diagramma 1.). Questo tipo di processo di trasformazione viene definito “produzione”. Il suo obiettivo è in definitiva quello di migliorare quanto già disponibile, aumentando così l'offerta di fondi idonei a soddisfare i bisogni.

Il processo di produzione (trasformazione) consiste nel trasformare i costi ("input") in risultati ("output"); In questo caso, è necessario rispettare una serie di regole del gioco.

Schema 1. La struttura principale del processo di trasformazione della produzione.

Tra i costi all '"input" (Input) e il risultato all'"output" (Output), così come parallelamente a questo, nell'impresa si svolgono numerose azioni ("i compiti vengono risolti"), che solo in la loro unità descrive compiutamente il processo di trasformazione produttiva (Schema 2). Consideriamo qui solo brevemente descritti i compiti particolari del processo di trasformazione della produzione.

Il processo di trasformazione della produzione consiste nei compiti privati ​​di approvvigionamento (fornitura), magazzinaggio (stoccaggio), produzione di prodotti, vendita, finanziamento, formazione del personale e implementazione di nuove tecnologie, nonché di gestione.

Il compito di rifornire un'impresa comprende l'acquisto o il noleggio (leasing) di mezzi di produzione, l'acquisto di materie prime (per le imprese con prodotti materiali) e l'assunzione di dipendenti.

Il compito di magazzinaggio (stoccaggio) comprende tutto il lavoro di produzione che si verifica prima dell'effettivo processo di produzione (produzione) di prodotti in relazione allo stoccaggio di mezzi di produzione, materie prime e materiali, e dopo di esso - con lo stoccaggio e lo stoccaggio dei prodotti finiti prodotti.

Il problema della fabbricazione del prodotto riguarda le attività di produzione all'interno del processo produttivo. Nelle imprese che producono prodotti materiali, sono in gran parte determinati dalla componente tecnologica. In particolare, è necessario determinare quando, quali prodotti, in quale luogo, utilizzando quali fattori produttivi devono essere fabbricati (“pianificazione della produzione”).

Schema 2. Compiti particolari del processo di trasformazione produttiva.

Il compito della vendita dei prodotti è associato alla ricerca del mercato di vendita, all'influenza su di esso (ad esempio attraverso la pubblicità), nonché alla vendita o al leasing dei prodotti dell'azienda.

Il compito del finanziamento si colloca tra vendita e offerta: vendendo i prodotti, o il risultato del processo produttivo (Output), si guadagna denaro, e fornendo (o assicurando la produzione - Input), si spende denaro. Tuttavia, spesso il deflusso e l’afflusso di denaro non coincidono (non si coprono a vicenda). Pertanto, i grandi investimenti potrebbero non essere compensati dai ricavi delle vendite. Pertanto, una temporanea mancanza di fondi per pagare i prestiti scaduti e i fondi in eccesso spesi per prestiti (leasing, affitto) sono tipici problemi di finanziamento. Ciò include anche, nell’ambito della “gestione finanziaria”, la percezione di reddito (profitto), nonché l’investimento di capitale in altre imprese attraverso il mercato dei capitali.

La formazione del personale e l'introduzione di nuove tecnologie dovrebbero consentire ai dipendenti di migliorare costantemente le proprie competenze e grazie a ciò sarebbero in grado di introdurre e sviluppare le ultime tecnologie in tutte le aree dell'impresa e soprattutto nel campo dei nuovi prodotti e tecnologie di produzione.

Il compito di gestione (gestione) comprende il lavoro che copre la preparazione e l'assunzione di decisioni manageriali allo scopo di dirigere e gestire tutte le altre attività produttive dell'impresa. A questo proposito, la contabilità aziendale (compreso il bilancio annuale, l'analisi dei costi, le statistiche sulla produzione, i finanziamenti) acquisisce particolare importanza. La contabilità deve comprendere e valutare integralmente tutti i documenti correnti che caratterizzano il processo produttivo.

Particolari compiti del processo di trasformazione della produzione (“Input” – “Output”) e la loro connessione con il processo di creazione del valore possono essere considerati come una “catena del valore” che collega gli anelli (fornitori e consumatori) situati prima e dopo il processo diretto di produzione prodotti (processo produttivo).

Compreso quanto sopra, il processo di produzione è il processo di riproduzione dei beni materiali e dei rapporti di produzione.

In quanto processo di riproduzione di beni materiali, il processo di produzione è un insieme di processi lavorativi e processi naturali necessari per la fabbricazione di un determinato tipo di prodotto.

Gli elementi principali che determinano il processo lavorativo, e quindi il processo di produzione, sono l'attività intenzionale (o il lavoro stesso), gli oggetti del lavoro e i mezzi di lavoro.

L'attività mirata (o il lavoro stesso) viene svolta da una persona che spende energia neuromuscolare per eseguire vari movimenti meccanici, osservare e controllare l'impatto degli strumenti di lavoro sugli oggetti di lavoro.

Gli oggetti del lavoro sono determinati dai prodotti fabbricati dall'impresa. I principali prodotti degli impianti di costruzione di macchine sono vari tipi di prodotti. Secondo GOST 2.101–68*, un prodotto è qualsiasi articolo o insieme di elementi di lavoro da produrre in un'impresa. A seconda dello scopo, viene fatta una distinzione tra prodotti della produzione principale e prodotti della produzione ausiliaria.

I prodotti della produzione primaria includono prodotti destinati alla produzione commerciale. I prodotti di produzione ausiliaria dovrebbero includere prodotti destinati solo ai bisogni dell'impresa che li produce (ad esempio, strumenti di produzione propria). I prodotti destinati alla vendita, ma allo stesso tempo utilizzati per i bisogni propri dell’impresa, dovrebbero essere classificati come prodotti ausiliari della produzione nella misura in cui vengono utilizzati per i bisogni propri dell’impresa.

Si distinguono le seguenti tipologie di prodotti: parti, unità di assemblaggio, complessi e kit.

Inoltre i prodotti si dividono in: a) non specificati (parti), se non presentano componenti; b) specificati (unità di montaggio, complessi, kit), se costituiti da due o più componenti. Un componente può essere qualsiasi prodotto (parte, unità di assemblaggio, complesso e kit).

Una parte è un oggetto che non può essere diviso in parti senza distruggerlo. Una parte può essere costituita da più parti (oggetti) portate in uno stato indivisibile permanente mediante qualche metodo (ad esempio la saldatura).

Un'unità di assemblaggio (assemblaggio) è una connessione staccabile o monopezzo di più parti.

Complessi e kit possono essere costituiti da unità e parti di assemblaggio interconnesse,

I prodotti sono caratterizzati dai seguenti parametri quali-quantitativi.

1. Complessità del progetto. Dipende dal numero di parti e unità di assemblaggio incluse nel prodotto; questo numero può variare da pochi pezzi (prodotti semplici) a decine di migliaia (prodotti complessi).

2. Dimensioni e peso. Le dimensioni possono variare da pochi millimetri (o anche meno) a diverse decine (anche centinaia) di metri (ad esempio, navi marittime). La massa del prodotto dipende dalle dimensioni e di conseguenza può variare da grammi (milligrammi) a decine ( e migliaia) di tonnellate. Da questo punto di vista, tutti i prodotti sono divisi in piccoli, medi e grandi. I confini della loro divisione dipendono dal ramo dell'ingegneria meccanica (tipo di prodotto).

3. Tipologie, marche e dimensioni dei materiali utilizzati. Il loro numero raggiunge decine (anche centinaia) di migliaia.

4. La complessità della lavorazione delle parti e dell'assemblaggio delle unità di assemblaggio del prodotto nel suo insieme. Può variare da frazioni di minuto standard a diverse migliaia di ore standard. Su questa base viene fatta una distinzione tra prodotti non ad alta intensità di manodopera (a bassa intensità di manodopera) e prodotti ad alta intensità di manodopera.

5. Il grado di accuratezza e rugosità delle parti di lavorazione e l'accuratezza dell'assemblaggio di unità e prodotti di assemblaggio. A questo proposito, i prodotti sono suddivisi in alta precisione, precisione e bassa precisione.

6. Peso specifico di parti e unità di assemblaggio standard, normalizzate e unificate.

7. Il numero di prodotti fabbricati; può variare da pochi a milioni all'anno.

Le caratteristiche del prodotto determinano in gran parte l'organizzazione del processo produttivo nello spazio e nel tempo.

Pertanto, il numero di reparti o sezioni di lavorazione e assemblaggio e il rapporto tra loro dipende dalla complessità strutturale dei prodotti.

Quanto più complesso è il prodotto, tanto maggiore è la quota di lavori di assemblaggio, aree e officine di assemblaggio nella struttura dell'impresa. Le dimensioni, il peso e il numero dei prodotti influiscono sull'organizzazione del loro assemblaggio; creare l'uno o l'altro tipo di produzione continua; organizzazione del trasporto di parti, unità di assemblaggio e prodotti verso luoghi di lavoro, aree e officine; determinano in gran parte il tipo di movimento attraverso i lavori (operazioni) e la durata del ciclo produttivo.

Per prodotti grandi e pesanti vengono utilizzate linee di produzione fisse con movimento periodico dei trasportatori. Per trasportarli vengono utilizzate gru e veicoli speciali. Il loro movimento attraverso le operazioni è organizzato principalmente in modo parallelo. La durata del ciclo produttivo per la realizzazione di tali prodotti è lunga, talvolta misurata in anni.

A volte è necessario organizzare aree di pezzi grandi, piccoli e medi nelle officine meccaniche.

La necessità di combinare determinate aree o officine di approvvigionamento e lavorazione dipende dal tipo e dalla marca dei materiali da lavorare.

Se il numero di fusioni e fucinature è elevato, è necessario creare officine di fonderia (fonderie di ferro, fonderie di acciaio, fusioni non ferrose e altre), officine di forgiatura e pressatura (stampaggio a caldo e a freddo). Quando si producono molti pezzi da materiale laminato, saranno necessarie aree di approvvigionamento o officine. Quando si lavorano pezzi in metalli non ferrosi, di solito è necessario organizzare sezioni separate.

Il grado di accuratezza e pulizia delle lavorazioni e degli assemblaggi influisce sulla composizione delle attrezzature e degli ambienti e sulla loro ubicazione.

Per lavorare pezzi particolarmente precisi e assemblare unità e prodotti di assemblaggio, è necessario organizzare aree separate, poiché ciò richiede la creazione di condizioni sanitarie e igieniche particolari.

La composizione delle attrezzature, delle sezioni e delle officine dipende dalla proporzione di parti e unità di assemblaggio standard, normalizzate e unificate.

La produzione di parti standard e normalizzate, di norma, viene effettuata in aree speciali o in officine speciali. Per loro è organizzata la produzione di massa.

La complessità e il numero dei prodotti fabbricati influenzano la composizione e la quantità di attrezzature, officine e sezioni, la loro ubicazione, la possibilità di organizzare una produzione continua, la durata del ciclo produttivo, la quantità di lavori in corso, i costi e altri indicatori economici del impresa. I prodotti che non vengono fabbricati in questa impresa, ma ricevuti in forma finita, sono classificati come acquistati. Sono anche chiamati componenti.

Ogni impianto di costruzione di macchine produce solitamente contemporaneamente diversi prodotti di design e dimensioni diverse. L'elenco di tutti i tipi di prodotti prodotti dalla pianta è chiamato nomenclatura.

I mezzi di lavoro includono strumenti di produzione, terreni, edifici e strutture e veicoli. Nella composizione dei mezzi di lavoro il ruolo decisivo spetta alle attrezzature, soprattutto alle macchine da lavoro.

Per ogni attrezzatura, il produttore redige un passaporto, che indica la data di produzione dell'attrezzatura e un elenco completo delle sue caratteristiche tecniche (velocità di lavorazione, potenza del motore, forze ammissibili, regole di manutenzione e funzionamento, ecc.).

La combinazione di elementi del processo lavorativo (manodopera di una certa qualifica, strumenti e oggetti di lavoro) e processi di produzione parziali (produzione di singoli componenti di un prodotto finito o esecuzione di una determinata fase del processo di fabbricazione del prodotto) viene effettuata secondo criteri qualitativi e criteri quantitativi e si svolge in più direzioni. Esistono sezioni elemento per elemento (funzionali), spaziali e temporali dell'organizzazione della produzione.

La visione elemento per elemento dell'organizzazione della produzione è associata all'ordinamento di attrezzature, tecnologia, oggetti di lavoro, strumenti e lavoro stesso in un unico processo di produzione. L'organizzazione della produzione prevede l'introduzione delle macchine e delle attrezzature più produttive, garantendo un elevato livello di meccanizzazione e automazione del processo produttivo; utilizzo di materiali efficienti e di alta qualità; miglioramento di disegni e modelli di prodotti fabbricati; intensificazione e introduzione di regimi tecnologici più avanzati.

Il compito principale dell'organizzazione della produzione elemento per elemento è la selezione corretta e razionale della composizione di attrezzature, strumenti, materiali, pezzi e qualifiche del personale al fine di garantirne il pieno utilizzo nel processo di produzione. Il problema della reciproca corrispondenza degli elementi del processo produttivo è particolarmente rilevante nei processi complessi, altamente meccanizzati e automatizzati con una gamma di produzione dinamica.

La combinazione di processi di produzione parziali fornisce l'organizzazione spaziale e temporale della produzione. Il processo di produzione coinvolge numerosi sottoprocessi per produrre un prodotto finito. La classificazione dei processi produttivi è mostrata in Fig. 3.

Schema 3. Classificazione dei processi produttivi

In base al loro ruolo nel processo complessivo di realizzazione dei prodotti finiti, i processi produttivi si distinguono:

base, volto a cambiare i principali oggetti di lavoro e conferire loro le proprietà dei prodotti finiti; in questo caso il processo di produzione parziale è associato o all'attuazione di qualsiasi fase di lavorazione dell'oggetto del lavoro, oppure alla fabbricazione di una parte del prodotto finito;

ausiliario, creando le condizioni per il normale svolgimento del processo produttivo principale (fabbricazione di strumenti per le esigenze della propria produzione, riparazione di apparecchiature tecnologiche, ecc.);

assistenza, destinata alla movimentazione (processi di trasporto), allo stoccaggio in attesa della successiva lavorazione (warehousing), al controllo (operazioni di controllo), alla fornitura di materiali, risorse tecniche ed energetiche, ecc.;

gestione, in cui vengono sviluppate e prese le decisioni, la produzione è regolata e coordinata, il controllo sull'accuratezza dell'attuazione del programma, l'analisi e la contabilità del lavoro svolto; questi processi sono spesso intrecciati con l’andamento dei processi produttivi.

I principali processi, a seconda della fase di realizzazione del prodotto finito, si dividono in approvvigionamento, lavorazione, assemblaggio e finitura. I processi di approvvigionamento, di norma, sono molto diversi. Ad esempio, in un impianto di costruzione di macchine comprendono operazioni di taglio dei metalli, fonderia, forgiatura e stampaggio; presso il confezionista – scroccatura e taglio dei tessuti; in un impianto chimico: pulire le materie prime, portarle alla concentrazione richiesta, ecc. I prodotti provenienti dai processi di approvvigionamento vengono utilizzati nei vari reparti di lavorazione. Le officine di lavorazione sono rappresentate nell'ingegneria meccanica dalla lavorazione dei metalli; nel settore dell'abbigliamento - cucito; nella metallurgia – altoforno, laminazione; nella produzione chimica - mediante il processo di cracking, elettrolisi, ecc. I processi di assemblaggio e finitura nell'ingegneria meccanica sono rappresentati dall'assemblaggio e dalla verniciatura; nell'industria tessile - processi di verniciatura e finissaggio; nella stanza del cucito - finitura, ecc.

Lo scopo dei processi ausiliari è produrre prodotti che vengono utilizzati nel processo principale, ma non fanno parte del prodotto finito. Ad esempio, la fabbricazione di utensili per i propri bisogni, la produzione di energia, vapore, aria compressa per la propria produzione; produzione di pezzi di ricambio per la propria attrezzatura e sua riparazione, ecc. La composizione e la complessità dei processi ausiliari dipendono dalle caratteristiche di quelli principali e dalla composizione del materiale e della base tecnica dell'impresa. L'aumento della gamma di prodotti, la diversità e la complessità del prodotto finito e l'aumento delle attrezzature tecniche di produzione richiedono l'espansione della composizione dei processi ausiliari: la fabbricazione di modelli e dispositivi speciali, lo sviluppo del settore energetico e un aumento del volume di lavoro nell'officina riparazioni.

La tendenza principale nell'organizzazione dei processi di servizio è la massima combinazione con i processi principali e l'aumento del livello della loro meccanizzazione e automazione. Questo approccio consente il controllo automatico durante la lavorazione principale, il movimento continuo degli oggetti di lavoro attraverso il processo tecnologico, il trasferimento automatizzato continuo degli oggetti di lavoro sui luoghi di lavoro, ecc.

Una caratteristica degli strumenti moderni è l'inclusione organica nella loro composizione, insieme a un meccanismo di controllo del funzionamento, del motore e della trasmissione. Ciò è tipico delle linee di produzione automatizzate, delle macchine a controllo numerico, ecc. Gli influssi gestionali si inseriscono in modo particolarmente organico nel processo di produzione quando si introducono sistemi di controllo di processo automatizzati e si utilizza la tecnologia a microprocessore. Il crescente livello di automazione della produzione e, in particolare, l'uso diffuso della robotica avvicina i processi gestionali alla produzione, li include organicamente nel processo produttivo principale, aumentandone la flessibilità e l'affidabilità.

In base alla natura dell'impatto sull'oggetto del lavoro, si distinguono i seguenti processi:

tecnologico, durante il quale il tema del lavoro cambia sotto l'influenza del lavoro vivo;

naturale, quando lo stato fisico del soggetto del lavoro cambia sotto l'influenza delle forze naturali (rappresentano un'interruzione nel processo lavorativo).

Nelle condizioni moderne, la quota dei processi naturali è significativamente ridotta, poiché per intensificare la produzione vengono costantemente convertiti in tecnologici.

I processi tecnologici di produzione sono classificati in base alle modalità di conversione degli oggetti di lavoro in un prodotto finito in: meccanico, chimico, assemblaggio e smontaggio (assemblaggio e smontaggio) e conservazione (lubrificazione, verniciatura, imballaggio, ecc.). Questo raggruppamento serve come base per determinare la composizione delle apparecchiature, i metodi di manutenzione e la loro disposizione spaziale.

In base alle forme di relazione con i processi correlati si distinguono: analitici, quando, a seguito della lavorazione primaria (divisione) di materie prime complesse (olio, minerale, latte, ecc.), si ottengono vari prodotti che entrano in vari processi successivi processi di lavorazione;

sintetico, che combina i semilavorati ricevuti da diversi processi in un unico prodotto;

diretto, creando un tipo di prodotto semilavorato o finito da un tipo di materiale.

La predominanza dell'uno o dell'altro tipo di processo dipende dalle caratteristiche delle materie prime e del prodotto finito, cioè dalle caratteristiche del settore di produzione. I processi analitici sono tipici per la raffinazione del petrolio e l'industria chimica, i processi sintetici per l'ingegneria meccanica, i processi diretti per semplici processi di produzione a basso volume (ad esempio, la produzione di mattoni).

In base al grado di continuità si distingue tra processi continui e discreti (breakthrough). In base alla natura delle attrezzature utilizzate si distinguono: processi strumentali (a circuito chiuso), quando il processo tecnologico è realizzato in apposite unità (apparecchiature, vasche, forni), e la funzione del lavoratore è quella di gestirle e mantenerle; processi aperti (locali) quando un lavoratore elabora oggetti di lavoro utilizzando una serie di strumenti e meccanismi.

In base al livello di meccanizzazione, è consuetudine distinguere:

lavorazioni manuali eseguite senza l'uso di macchine, meccanismi e strumenti meccanizzati;

macchina-manuale, eseguita utilizzando macchine e meccanismi con la partecipazione obbligatoria di un lavoratore, ad esempio elaborando una parte su un tornio universale;

basati su macchine, effettuati su macchine, macchine utensili e meccanismi con partecipazione limitata del lavoratore;

automatizzato, effettuato su macchine automatiche, dove l'operaio monitora e gestisce l'avanzamento della produzione; complessamente automatizzato, in cui, insieme alla produzione automatica, viene effettuata la gestione operativa automatica.

In base alla scala di produzione di prodotti omogenei, si distinguono i processi

massa - con una produzione su larga scala di prodotti omogenei; seriale - con una vasta gamma di tipologie di prodotti che si ripetono costantemente, quando diverse operazioni vengono assegnate alle postazioni di lavoro, eseguite in una determinata sequenza; parte del lavoro può essere svolta ininterrottamente, parte - per diversi mesi all'anno; la composizione dei processi è ripetitiva;

individuale - con una gamma di prodotti in continua evoluzione, quando i luoghi di lavoro sono carichi di varie operazioni eseguite senza alcuna alternanza specifica; gran parte dei processi in questo caso sono unici. i processi non si ripetono

Un posto speciale nel processo di produzione è occupato dalla produzione pilota, in cui vengono testate la tecnologia di progettazione e produzione di nuovi prodotti appena padroneggiati.

Nelle condizioni di una produzione moderna complessa e dinamica, è quasi impossibile trovare un'impresa con un tipo di produzione. Di norma, nella stessa impresa, e soprattutto in un'associazione, ci sono officine e aree di produzione di massa in cui vengono prodotti elementi di prodotto standard e standardizzati e semilavorati, e aree seriali in cui vengono prodotti semilavorati di uso limitato. Allo stesso tempo, c'è sempre più bisogno della formazione di singole aree di produzione, dove vengono fabbricate parti speciali del prodotto, che riflettono le sue caratteristiche individuali e associate all'adempimento dei requisiti di un ordine speciale. Pertanto, tutti i tipi di produzione si svolgono all'interno di un'unità produttiva, il che determina la particolare complessità della loro combinazione nel processo organizzativo.

La visione spaziale dell'organizzazione garantisce la suddivisione razionale della produzione in processi parziali e la loro assegnazione alle singole unità produttive, determinandone la relazione e l'ubicazione sul territorio dell'impresa. Questo lavoro viene svolto più pienamente nel processo di progettazione e giustificazione delle strutture organizzative delle unità produttive. Allo stesso tempo, viene eseguito man mano che si verificano cambiamenti nella produzione. Gran parte del lavoro sull'organizzazione spaziale della produzione viene svolto durante la creazione di associazioni di produzione, l'espansione e la ricostruzione delle imprese e la rispecializzazione della produzione. L'organizzazione spaziale della produzione è il lato statico del lavoro organizzativo.

L’aspetto più difficile è l’arco temporale dell’organizzazione della produzione. Comprende la determinazione della durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di un prodotto, la sequenza dei processi di produzione parziali, l'ordine di lancio e produzione di vari tipi di prodotti, ecc.

Principi di organizzazione produttiva

Un'organizzazione razionale della produzione deve soddisfare una serie di requisiti ed essere costruita su determinati principi:

La proporzionalità nell'organizzazione della produzione presuppone il rispetto del rendimento (produttività relativa per unità di tempo) di tutte le divisioni dell'impresa: officine, sezioni, singoli luoghi di lavoro per la produzione di prodotti finiti. Il grado di proporzionalità della produzione a può essere caratterizzato dall'entità della deviazione del rendimento (potenza) di ciascuna fase dal ritmo di produzione pianificato:

,

dove m è il numero di fasi di lavorazione o fasi di fabbricazione del prodotto; h – produttività delle singole fasi; h2 – ritmo di produzione pianificato (volume di produzione secondo il piano).

La proporzionalità della produzione elimina il sovraccarico di alcune sezioni, cioè il verificarsi di colli di bottiglia e il sottoutilizzo della capacità in altre sezioni, è un prerequisito per il funzionamento uniforme dell'impresa e garantisce una produzione ininterrotta.

La base per mantenere la proporzionalità è la corretta progettazione dell'impresa, la combinazione ottimale delle unità produttive principali e ausiliarie. Tuttavia, con l’attuale ritmo di rinnovamento della produzione, il rapido turnover della gamma di prodotti fabbricati e la complessa cooperazione delle unità produttive, il compito di mantenere la proporzionalità della produzione diventa costante. Con i cambiamenti nella produzione, cambiano i rapporti tra le unità produttive e il carico sulle singole fasi. La ristrutturazione di alcune unità produttive modifica le proporzioni stabilite nella produzione e richiede un aumento della capacità delle aree adiacenti.

Uno dei metodi per mantenere la proporzionalità nella produzione è la pianificazione del calendario operativo, che consente di sviluppare attività per ciascun collegamento di produzione, tenendo conto, da un lato, della produzione complessa e, dall'altro, del pieno utilizzo delle capacità del apparato produttivo. In questo caso, il lavoro per mantenere la proporzionalità coincide con la pianificazione del ritmo di produzione.

La proporzionalità nella produzione è supportata anche dalla tempestiva sostituzione degli strumenti, dall'aumento del livello di meccanizzazione e automazione della produzione, attraverso cambiamenti nella tecnologia di produzione, ecc. Ciò richiede un approccio sistematico per risolvere i problemi di ricostruzione e riattrezzamento tecnico della produzione, pianificando il sviluppo e avvio di nuove capacità produttive.

La crescente complessità dei prodotti, l'uso di attrezzature semiautomatiche e automatiche e la crescente divisione del lavoro aumentano il numero di processi paralleli per la produzione di un prodotto, la cui combinazione organica deve essere garantita, cioè integra la proporzionalità con il principio del parallelismo. Il parallelismo si riferisce all'esecuzione simultanea di singole parti del processo di produzione in relazione a diverse parti del lotto complessivo di parti. Quanto più ampia è la portata del lavoro, tanto più breve, a parità di altre condizioni, è la durata della produzione. Il parallelismo è implementato a tutti i livelli dell’organizzazione. Sul posto di lavoro, il parallelismo è assicurato migliorando la struttura dell'operazione tecnologica, e soprattutto attraverso la concentrazione tecnologica, accompagnata da un'elaborazione multi-strumento o multi-soggetto. Il parallelismo nell'esecuzione degli elementi principali e ausiliari dell'operazione consiste nel combinare il tempo di lavorazione con il tempo di installazione e rimozione delle parti, misurazioni di controllo, carico e scarico dell'apparecchiatura con il processo tecnologico principale, ecc. Esecuzione parallela di i processi principali si realizzano durante la lavorazione multisoggetto di parti, l'esecuzione simultanea di operazioni di assemblaggio - installazione su oggetti identici o diversi.

Il livello di parallelismo nel processo produttivo può essere caratterizzato utilizzando il coefficiente di parallelismo Kn, calcolato come rapporto tra la durata del ciclo di produzione con movimento parallelo degli oggetti di lavoro Tpr.c e la sua durata effettiva Tc:

dove n è il numero di ridistribuzioni.

Nel contesto di un complesso processo multilivello di produzione di prodotti, la continuità della produzione sta diventando sempre più importante, il che garantisce un turnover più rapido dei fondi. L’aumento della continuità è la direzione più importante dell’intensificazione della produzione. Sul posto di lavoro si ottiene nel processo di esecuzione di ogni operazione riducendo i tempi ausiliari (pause intraoperazionali), in cantiere e in officina durante il trasferimento di un semilavorato da un posto di lavoro all'altro (pause interoperative). e a livello aziendale nel suo insieme, riducendo al minimo le pause per massimizzare l'accelerazione del turnover delle risorse materiali ed energetiche (stoccaggio inter-shop).

La continuità del lavoro all'interno dell'azienda è assicurata principalmente dal miglioramento degli strumenti di lavoro: l'introduzione del cambio automatico, l'automazione dei processi ausiliari e l'uso di attrezzature e dispositivi speciali.

La riduzione delle interruzioni interoperative è associata alla scelta delle modalità più razionali per combinare e coordinare nel tempo i processi parziali. Uno dei presupposti per ridurre le interruzioni interoperative è l'utilizzo di mezzi di trasporto continui; l'uso di un sistema rigidamente interconnesso di macchine e meccanismi nel processo di produzione, l'uso di linee rotanti. Il grado di continuità del processo produttivo può essere caratterizzato dal coefficiente di continuità Kn, calcolato come rapporto tra la durata della parte tecnologica del ciclo produttivo Tc.tech e la durata dell'intero ciclo produttivo Tc:

dove m è il numero totale di ridistribuzioni.

La continuità della produzione è considerata sotto due aspetti: partecipazione continua al processo di produzione di oggetti di lavoro - materie prime e prodotti semilavorati e caricamento continuo di attrezzature e uso razionale dell'orario di lavoro. Pur garantendo la continuità del movimento degli oggetti di lavoro, allo stesso tempo è necessario ridurre al minimo le fermate delle attrezzature per i cambi di produzione, in attesa del ricevimento dei materiali, ecc. Ciò richiede di aumentare l'uniformità del lavoro svolto in ogni luogo di lavoro, nonché di l'uso di attrezzature rapidamente regolabili (macchine controllate da programma), fotocopiatrici, macchine utensili, ecc.

Uno dei prerequisiti per la continuità della produzione è l'immediatezza nell'organizzazione del processo produttivo, che garantisce il percorso più breve affinché un prodotto passi attraverso tutte le fasi e le operazioni del processo produttivo, dal lancio delle materie prime nella produzione fino all'uscita del prodotto. il prodotto finito. Il flusso diretto è caratterizzato dal coefficiente Kpr, che rappresenta il rapporto tra la durata delle operazioni di trasporto Ttr e la durata totale del ciclo produttivo Tc:

,

dove j è il numero di operazioni di trasporto.

In conformità con questo requisito, la relativa disposizione degli edifici e delle strutture sul territorio dell'impresa, nonché la collocazione in essi delle principali officine, deve essere conforme ai requisiti del processo produttivo. Il flusso dei materiali, dei semilavorati e dei prodotti deve essere progressivo e brevissimo, senza movimenti di contrasto o di ritorno. Le officine e i magazzini ausiliari dovrebbero essere situati il ​​più vicino possibile alle officine principali che servono.

Per garantire il pieno utilizzo delle attrezzature, delle risorse materiali ed energetiche e dell'orario di lavoro, è importante il ritmo della produzione, che è il principio fondamentale della sua organizzazione.

Il principio del ritmo presuppone una produzione uniforme e un andamento ritmico della produzione. Il livello del ritmo può essere caratterizzato dal coefficiente Kp, che è definito come la somma delle deviazioni negative del risultato ottenuto dal piano dato

,

dove A è la quantità di prodotti giornalieri non consegnati; n – durata del periodo di pianificazione, giorni; P – produzione pianificata.

Produzione uniforme significa produrre le stesse quantità di prodotti o aumentarle gradualmente a intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione si esprime nella ripetizione a intervalli regolari dei processi produttivi privati ​​in tutte le fasi della produzione e nello “svolgere in ogni luogo di lavoro, a intervalli di tempo uguali, la stessa quantità di lavoro, il cui contenuto, a seconda del metodo di produzione” organizzazione dei luoghi di lavoro, possono essere uguali o diversi.

Il ritmo della produzione è uno dei prerequisiti principali per l'uso razionale di tutti i suoi elementi. Il lavoro ritmico garantisce che l'attrezzatura sia a pieno carico, ne sia garantito il normale funzionamento e sia migliorato l'uso delle risorse materiali ed energetiche e l'orario di lavoro.

Garantire un lavoro ritmico è obbligatorio per tutti i reparti di produzione: reparti principali, di servizio e ausiliari, logistica. Il lavoro aritmico di ciascun collegamento porta all'interruzione del normale corso della produzione.

L'ordine in cui si ripete il processo produttivo è determinato dai ritmi di produzione. È necessario distinguere tra ritmo di produzione (alla fine del processo), ritmo operativo (intermedio) e ritmo di avvio (all'inizio del processo). Il fattore principale è il ritmo di produzione. Può essere sostenibile a lungo termine solo se i ritmi operativi vengono rispettati in tutti i luoghi di lavoro. I metodi per organizzare la produzione ritmica dipendono dalla specializzazione dell'impresa, dalla natura dei prodotti fabbricati e dal livello di organizzazione della produzione. Il ritmo è assicurato dall'organizzazione del lavoro in tutti i reparti dell'impresa, nonché dalla preparazione tempestiva e dalla manutenzione completa.

L'attuale livello di progresso scientifico e tecnologico impone il rispetto della flessibilità dell'organizzazione produttiva. I principi tradizionali dell'organizzazione della produzione si concentrano sulla natura sostenibile della produzione: una gamma di prodotti stabile, tipi speciali di attrezzature, ecc. Nelle condizioni di rapido aggiornamento della gamma di prodotti, la tecnologia di produzione sta cambiando. Nel frattempo, un rapido cambio di attrezzature e una ristrutturazione della sua disposizione causerebbero costi irragionevolmente elevati e ciò rappresenterebbe un freno al progresso tecnico; È inoltre impossibile modificare frequentemente la struttura produttiva (organizzazione spaziale delle unità). Ciò ha posto in essere una nuova esigenza per l'organizzazione della produzione: la flessibilità. In termini di elemento per elemento, ciò significa, innanzitutto, il rapido riadattamento delle attrezzature. I progressi nella microelettronica hanno creato una tecnologia capace di un’ampia gamma di usi e, se necessario, esegue l’auto-regolazione automatica.

Ampie possibilità per aumentare la flessibilità dell'organizzazione della produzione sono fornite dall'uso di processi standard per l'esecuzione delle singole fasi della produzione. È ben noto costruire linee di produzione variabili sulle quali è possibile fabbricare vari prodotti senza ristrutturarli. Quindi, ora in una fabbrica di scarpe su una linea di produzione vengono prodotti vari modelli di scarpe da donna utilizzando lo stesso metodo di fissaggio del fondo; Sulle linee di trasporto per l'assemblaggio di automobili, le auto non solo di colori diversi, ma anche di modifiche vengono assemblate senza modifiche. È efficace creare una produzione automatizzata flessibile basata sull’uso di robot e tecnologia a microprocessore. Grandi opportunità in questo senso sono offerte dalla standardizzazione dei prodotti semilavorati. In tali condizioni, quando si passa alla produzione di nuovi prodotti o si padroneggiano nuovi processi, non è necessario ricostruire tutti i processi parziali e i collegamenti di produzione.

Uno dei principi più importanti della moderna organizzazione della produzione è la sua complessità e la sua natura end-to-end. I moderni processi di fabbricazione dei prodotti sono caratterizzati dalla giunzione e dall'intreccio dei processi principali, ausiliari e di manutenzione, mentre i processi ausiliari e di manutenzione occupano un posto crescente nel ciclo produttivo complessivo. Ciò è dovuto al noto ritardo nella meccanizzazione e nell'automazione della manutenzione della produzione rispetto alle attrezzature dei principali processi produttivi. In queste condizioni diventa sempre più necessario regolare la tecnologia e l'organizzazione non solo dei processi produttivi principali, ma anche ausiliari e di servizio.

Bibliografia

Per preparare questo lavoro sono stati utilizzati i materiali del sito http://www.cfin.ru/