Oggi, con lo sviluppo dell’economia, il mondo ha bisogno di una nuova qualità di vita. E una delle componenti più importanti della qualità della vita è la qualità dei prodotti. La gestione più efficace di questa qualità richiede un miglioramento costante per stare al passo con le esigenze in continua evoluzione del mercato.
Gestione della qualità (controllo di qualità inglese) - un'attività di natura operativa, svolta dai dirigenti e dal personale dell'impresa, che influenza il processo di creazione dei prodotti al fine di garantirne la qualità eseguendo le funzioni di pianificazione e controllo di qualità, comunicazione ( informazioni), sviluppare e attuare misure e prendere decisioni sulla qualità.
La principale ragione visibile dell'incapacità dell'impresa, che diventa un problema strategico, è la qualità non competitiva dei prodotti.
Un sistema di gestione della qualità è un sistema di organizzazione della gestione che consente a un'impresa di raggiungere i propri obiettivi e raggiungere la competitività dei propri prodotti.
La rilevanza di questo problema è che la gestione della qualità comprende metodi e attività di natura operativa, che includono: gestione dei processi, identificazione di vari tipi di incoerenze nei prodotti, nella produzione o nel sistema di qualità ed eliminazione di queste incoerenze, nonché delle cause che hanno causato loro.
Lo scopo dello studio di questo problema è familiarizzare con uno dei principali concetti moderni di gestione della qualità: il concetto di TQM, la sua struttura, i vantaggi, gli svantaggi.
Il compito principale del moderno concetto di gestione della qualità è la creazione e l'implementazione di questo sistema di gestione.
Considerare e analizzare le principali disposizioni del concetto TQM.
TQM (Total Quality Management) è allo stesso tempo un sistema e una filosofia di gestione. Il TQM è più popolare e diffuso in Giappone, dove è stato sviluppato. TQM si basa sui concetti di Deming, Juran, Crosby e altri.Il principio principale su cui è costruito il sistema di gestione è il principio di migliorare tutto ciò che può essere migliorato in azienda. Non esistono requisiti rigorosamente formalizzati in base ai quali il sistema dovrebbe essere costruito.
In breve, possiamo dire che il sistema TQM è un approccio alla creazione di un nuovo modello di gestione.
1. Il ruolo del management dovrebbe essere indirizzato verso il nuovo sistema. La direzione dovrebbe essere responsabile dell’integrazione del TQM nel modello di gestione aziendale complessivo. La direzione stabilisce gli obiettivi e le principali direzioni di attività, nonché le modalità di attuazione. Stabilire obiettivi e analizzare i risultati è fondamentale per le attività dei leader.
2. L'orientamento al cliente mira a identificare i suoi bisogni. È in fase di introduzione un sistema di indicatori di soddisfazione del cliente. Quindi questo sistema di indicatori viene posto alla base del sistema di motivazione dei dipendenti.
3. La pianificazione strategica raggiunge non solo il tradizionale, ma anche l'invisibile e l'incommensurabile: il livello di soddisfazione del cliente, l'immagine positiva dell'azienda, il prestigio del marchio.
4. Il coinvolgimento di tutti i dipendenti è più efficace se si utilizzano le capacità dei dipendenti a tutti i livelli. La direzione avvicina gli obiettivi dei dipendenti agli obiettivi dell’organizzazione. L'autocontrollo dei colleghi è simile al controllo della gestione dell'impresa. Il principio della sinergia si applica quando si utilizzano attività di squadra.
5. La formazione del personale è richiesta su base continua e l'efficacia della formazione viene valutata.
6. I premi e i riconoscimenti avvengono sia formalmente che informalmente. Il sistema di gestione della qualità si trasforma in un sistema di motivazione aziendale.
7. Lo sviluppo di prodotti e servizi avviene quando i bisogni e le aspettative dei consumatori cambiano. La durata del ciclo "sviluppo - implementazione" è ridotta.
8. La gestione è più facile da organizzare se le risorse e le attività rilevanti sono gestite come un processo. Il modello di processo prevede la considerazione di un insieme di processi aziendali a livello di unità strutturali. Allo stesso tempo, gli indicatori di efficienza gestionale sono:
- costi di implementazione
- durata di attuazione
- indicatori di qualità.
Il passo successivo è ottimizzare l’uso delle risorse in ciascun processo.
9. I requisiti di qualità dei fornitori sono gli stessi dei nostri prodotti. L'azienda rifiuta fornitori inaffidabili e instaura rapporti reciprocamente vantaggiosi.
10. Un approccio sistemico alla gestione combina i processi di creazione di prodotti e servizi con processi che consentono di determinare la conformità ai requisiti del cliente.
11. Il miglioramento continuo mira a correggere le azioni per prevenire problemi futuri. La base sono i risultati della valutazione del grado di soddisfazione del cliente e degli indicatori di prestazione dell'organizzazione stessa.
12. Il supporto informativo è la raccolta, l'archiviazione e l'uso efficiente dei dati. Ma prima devi determinare quali dati elaborare.
13. L'esperienza positiva è l'utilizzo della migliore esperienza di altre società (benchmarking).
14. Valutazione continua dell'efficacia del sistema TQM.
È stata stabilita un’unica sequenza per lo sviluppo e l’implementazione del TQM:
- Rilievo della produzione e redazione di un apposito rapporto.
- Selezione del sistema qualità e sviluppo del Programma Qualità.
- Elaborazione delle Linee Guida per l'attuazione del Programma.
- Discutere i compiti per l'attuazione del Programma e delle Linee Guida in un incontro speciale con la partecipazione di rappresentanti di una società di consulenza.
- Incorporazione delle attività del Programma e delle Linee Guida nel piano generale dell'impresa/progetto.
- Avvio del Programma e del Manuale in produzione.
- Un'implementazione in cui un'azienda specializzata mantiene il sistema e tutela gli interessi dell'impresa. Nasce il Servizio Gestione Qualità. La sua responsabilità principale spetta al project manager (responsabile della qualità).
Da ciò possiamo concludere che la qualità dipende da molti fattori di natura tecnica, economica, socio-psicologica. Le imprese impegnate in una politica mirata e ben ponderata per migliorare la qualità dei propri prodotti e servizi utilizzano vari strumenti, metodi e mezzi per raggiungere i propri obiettivi.
L'essenza di questo concetto sta nel fatto che nasconde un lavoro scrupoloso sia per creare un sistema in grado di gestire efficacemente la qualità, sia per creare le condizioni in cui la qualità sarà posta a capo del processo produttivo.
Letteratura:
1. Mazur, I.I. Gestione della qualità [Testo] / I.I. Mazur, V.D. Shapiro. Ed. I.I. Masuria. – M.: Scuola superiore, 2010.
2. Gestione della qualità [risorsa elettronica] / Modalità di accesso: http://www.kpms.ru/
3. Pashkus V.Yu. Teoria del management moderno: teorie del management sulla soglia del 21° secolo [Testo] / V.Yu. Pashkus. - San Pietroburgo: ed. Casa "Settembre", ed. Casa della stampa aziendale, 2008.
5.1. Caratteristiche della gestione della qualità del prodotto
Le caratteristiche del processo di gestione della qualità del prodotto derivano dalle caratteristiche della qualità del prodotto come oggetto di controllo.
Consideriamo queste caratteristiche.
1. La gestione della qualità del prodotto è uno degli aspetti della gestione della produzione. Tuttavia, il processo di gestione della qualità del prodotto non si limita al processo di fabbricazione, ma è considerato in modo molto più ampio. GOST 15467 definisce gestione della qualità del prodotto
come "azioni effettuate durante la creazione, il funzionamento o il consumo di prodotti al fine di stabilire, garantire e mantenere il livello richiesto di qualità".
Da questa definizione segue la prima caratteristica della gestione della qualità del prodotto: le attività di gestione della qualità dovrebbero essere svolte in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto: la qualità del prodotto è stabilita nelle fasi di ricerca scientifica e progettazione, garantita durante il processo di produzione e mantenuta nella fase di funzionamento o di consumo. Allo stesso tempo, le fasi di ricerca e progettazione sono di importanza decisiva, perché. è in queste fasi che vengono determinate le principali proprietà e parametri dei prodotti futuri, nonché la natura dei processi produttivi per la sua fabbricazione.
2. La seconda caratteristica è che la durata dell'intero ciclo dall'inizio della formazione di qualità alla sua attuazione può raggiungere diversi anni. A questo proposito, il processo di gestione della qualità può essere significativamente esteso nel tempo.
3. La terza caratteristica deriva dal fatto che il livello dei singoli indicatori di qualità del prodotto tende a diminuire durante la transizione da una fase del ciclo di vita a un'altra (diminuisce cioè man mano che il prodotto attraversa le fasi del ciclo di vita: ricerca - sviluppo - produzione - funzionamento). Questa circostanza oggettiva dovrebbe essere presa in considerazione quando si definiscono gli obiettivi e i criteri per la gestione della qualità in ogni fase del ciclo di vita del prodotto.
4. La seguente caratteristica è dovuta al dinamismo della qualità del prodotto come oggetto di controllo. Si manifesta in un costante cambiamento del livello di qualità sotto l'influenza di vari fattori sia nel processo di produzione che nel funzionamento. Questa caratteristica rende la qualità instabile, il che implica la necessità di contabilità e analisi continue quando si prendono decisioni gestionali di tutti i fattori che influenzano la qualità.
5. Secondo la sua struttura, la qualità del prodotto è un sistema gerarchico di proprietà, in cui le proprietà di ciascun livello precedente sono determinate dalle proprietà più semplici dei livelli successivi. Pertanto, è possibile ottenere la modifica di una determinata proprietà
impatto sulle corrispondenti proprietà situate ai livelli più bassi della gerarchia.
Un gran numero di proprietà di qualità, la complessità delle loro interdipendenze, la mancanza di una garanzia di completezza della copertura, metodi affidabili per il loro calcolo aumentano la difficoltà di gestire il processo di formazione della qualità del prodotto. Questa è la quinta caratteristica della gestione della qualità del prodotto.
6. La qualità del prodotto è un sistema probabilistico di proprietà in cui l'interazione delle parti costitutive non può essere predeterminata con precisione, perché è difficile predeterminare un cambiamento nell'impatto dei fattori che influenzano le singole proprietà e la qualità in generale. Pertanto, il processo di gestione della qualità dovrebbe basarsi sull'uso di metodi di teoria della probabilità e statistica matematica.
7. Un'altra caratteristica è la necessità di ulteriori sforzi e costi per mantenere il livello di qualità dei prodotti tecnici nel campo operativo.
Queste caratteristiche si riflettono nella natura del processo di gestione della qualità del prodotto.
5.2. Fattori e condizioni che influenzano la garanzia della qualità del prodotto
La qualità dei prodotti si forma nelle fasi di progettazione e produzione e viene mantenuta nella fase operativa. In ogni fase, determinati fattori e condizioni influenzano la qualità.
La gestione della qualità del prodotto è un processo continuo, sistematico e mirato di fattori e condizioni che influenzano che garantisce la creazione di prodotti di qualità ottimale e il loro mantenimento durante l'utilizzo dei prodotti.
Il fattore di garanzia della qualità del prodotto è inteso come una forza specifica che modifica le proprietà delle materie prime, dei materiali, degli elementi strutturali o del prodotto nel suo insieme. Ciò include: oggetti e strumenti di lavoro, attrezzature, attrezzature, strumenti, tecnologia, nonché conoscenze e competenze professionali di sviluppatori, lavoratori e organizzatori della produzione.
Le condizioni per garantire la qualità del prodotto sono intese come circostanze di produzione, la situazione, l'ambiente in cui operano i fattori per garantire la qualità del prodotto.
Prendere in considerazione fattori principali che determinano la qualità dei prodotti nelle diverse fasi del loro ciclo di vita.
Nella fase di sviluppo del design i principali fattori
garantendo la qualità dei prodotti sono:
− studio approfondito della pre-progettazione del prodotto, tenendo conto dei brevetti nazionali ed esteri;
− tecnico ed economico giustificazione della progettazione e delle caratteristiche operative del prodotto;
− design privo di difetti;
− uso diffuso di schemi standard, massimo utilizzo di parti, assiemi, assiemi unificati e standardizzati;
− inclusione nel prodotto di sistemi di controllo integrati, anche automatici;
− inclusione nella progettazione del prodotto della duplicazione dei sistemi vitali per esso;
− esecuzione di test di laboratorio in condizioni complicate;
− verifica e chiarimento delle NTD sulla base dei risultati dello sviluppo di un lotto sperimentale
E dati operativi.
SU fase di produzione fattori che influenzano la qualità del prodotto
può essere suddiviso in: tecnico, organizzativo, informativo, sociale, economico.
I fattori tecnici includono:
− qualità degli oggetti di lavoro: materie prime, materiali, componenti acquistati, documentazione, ecc. La garanzia della qualità qui può essere ottenuta aumentando l'efficienza del controllo degli input di materie prime, materiali, semilavorati e componenti;
− la qualità del lavoro significa: attrezzature, apparecchi, attrezzature tecnologiche, strumenti, strumenti di misura, strumenti di automazione del lavoro, ecc. I modi principali per implementare questo fattore sono la riattrezzatura tecnica e la ricostruzione della produzione, la meccanizzazione complessa e l'automazione dei processi produttivi, l'uso di attrezzature di alta precisione;
− qualità dei processi tecnologici. Il rafforzamento dell'effetto di questo fattore può essere ottenuto attraverso lo sviluppo di tecnologie passo-passo, la tipizzazione dei processi tecnologici, l'introduzione di tecnologie avanzate e il controllo attivo della qualità nel processo di produzione.
A organizzativo i fattori includono:
− organizzazione della produzione: specializzazione, struttura produttiva, organizzazione operativa – programmazione produttiva. Il miglioramento della qualità dei prodotti dovuto a questo fattore può essere ottenuto attraverso l'introduzione di forme efficaci di specializzazione intrafabbrica: per materia, per dettaglio; organizzazione della produzione in linea (trasportatori e linee di produzione); sviluppo del ciclo e dei programmi operativi di produzione, garantendo il lavoro ritmico dell'impresa, ecc .;
− organizzazione del lavoro: divisione razionale e cooperazione del lavoro, organizzazione razionale dei luoghi di lavoro e loro manutenzione, regime razionale del lavoro e del riposo, diffusione di tecniche e metodi di lavoro avanzati
eccetera.;
− organizzazione della gestione: struttura gestionale razionale, razionalizzazione del flusso di lavoro, tecnologia razionale di interazione tra i reparti, automazione della gestione della produzione.
informativo i fattori sono:
− registrazione dei dati di qualità, loro identificazione, conservazione;
− automazione della raccolta e dell'elaborazione delle informazioni di qualità;
− fornire informazioni operative sulla qualità di manager e specialisti, sul suo utilizzo, ecc.
Un fattore particolarmente importante è garantire la tempestività delle informazioni sulla qualità dei prodotti fabbricati. L'efficienza dell'informazione è una condizione indispensabile per la tempestività delle decisioni gestionali volte a garantire la qualità del prodotto. La necessaria tempestività delle informazioni è fornita dalla creazione e dal funzionamento di sistemi automatizzati di gestione della qualità dei prodotti basati sull'uso della tecnologia informatica.
I fattori sociali includono:
− struttura professionale del personale;
− sviluppo professionale del personale;
− certificazione del personale;
− motivazione del personale;
− sociale e domestico servizio ai dipendenti, ecc.
I fattori economici includono:
− finanziamento di lavori per garantire e migliorare la qualità del prodotto;
− responsabilità materiale dei dipendenti per la fabbricazione di prodotti di bassa qualità;
− incentivi materiali per il personale per la creazione e la produzione di prodotti di alta qualità;
− contabilità, analisi e regolazione dei costi per garantire la qualità del prodotto, ecc.
SU fase operativa I principali fattori che influenzano il mantenimento della qualità e dell’affidabilità dei dispositivi tecnici sono:
− utilizzo dei dispositivi per lo scopo previsto nel rispetto delle modalità previste dalla documentazione tecnica;
− miglioramento del servizio ed esecuzione tempestiva degli interventi di manutenzione;
− migliorare la qualità della corrente riparazioni preventive e importanti programmate.
Un'influenza decisiva sulla qualità del prodotto in tutte e tre le fasi considerate del ciclo di vita dei dispositivi tecnici è esercitata anche da fattori quali il miglioramento della disciplina lavorativa e tecnologica, lo sviluppo dell'iniziativa personale e un atteggiamento creativo nei confronti del lavoro di ciascun dipendente; crescita costante del livello professionale dei dipendenti; applicazione di un efficace sistema di incentivi morali e materiali.
Considerare le condizioni per garantire la qualità del prodotto.
In relazione al luogo di garanzia della qualità del prodotto, le condizioni si dividono in interne ed esterne.
Le condizioni interne includono:
− la natura del processo produttivo, la sua intensità, ritmo, durata;
− il livello delle attrezzature e della manutenzione dei luoghi di lavoro;
− stato ecologico degli stabilimenti industriali;
− design d'interni e industriale;
− lo stato della sicurezza sul lavoro;
− stato del lavoro e disciplina tecnologica;
− clima morale - psicologico e relazioni nella squadra, natura della risoluzione dei conflitti;
− natura degli incentivi materiali e morali per la qualità.
Le condizioni esterne includono:
- sviluppo scientifico e tecnico del Paese;
- stato ecologico dell'ambiente;
- meccanismo economico operativo;
- organizzazione della gestione dell'impresa;
- condizione economica dell'impresa;
- principi di tariffazione;
- contesto legislativo e giuridico;
- condizione sociale e materiale generale dei lavoratori.
Le condizioni per garantire la qualità dei prodotti in numerosi casi hanno un'influenza decisiva sulle forze che modificano direttamente le proprietà dei prodotti. Possono favorire la piena manifestazione delle capacità dei fattori o, a vari livelli, frenarli, ostacolare la manifestazione delle loro capacità (ad esempio, modificando la priorità dei bonus - per indicatori qualitativi o quantitativi, ecc.).
Garantire la combinazione più armoniosa di fattori e condizioni è uno dei compiti più importanti e complessi dell'assicurazione della qualità e della gestione della qualità del prodotto.
I fattori e le condizioni considerati ci consentono di formulare il principale
indicazioni per migliorare la qualità del prodotto:
− creazione di progetti tecnologici di dispositivi;
− miglioramento dei processi produttivi;
− aumentare il livello di unificazione dei prodotti;
− innalzamento del livello tecnico della produzione, meccanizzazione completa e automazione dei processi produttivi (principali e ausiliari);
− lavoro ritmico di tutti i dipartimenti dell'impresa;
− sviluppo e applicazione di metodi progressivi di controllo e analisi della qualità del prodotto;
− rispetto incondizionato della disciplina tecnologica, produttiva e prestazionale;
− conformità ai requisiti delle norme;
− l'introduzione di una progressiva organizzazione del lavoro e l'incremento della cultura della produzione;
− sviluppo e stimolazione dell'attività creativa dei dipendenti, il loro interesse a migliorare la qualità dei prodotti, ecc.
5.3. Sistemi di gestione della qualità
Con l'aggravarsi del problema della garanzia della qualità del prodotto, sono stati sviluppati e migliorati metodi per risolverlo, il cui sviluppo ha portato alla creazione di tecniche di gestione della qualità, allo sviluppo di nuovi modi per migliorarla. Il risultato principale nel campo del miglioramento della qualità è un approccio globale e sistematico alla gestione della qualità e, sulla base, la creazione di sistemi di gestione della qualità a diversi livelli di gestione. L'essenza di un approccio sistematico risiede nell'implementazione coerente e interconnessa di una serie di misure tecniche, organizzative, economiche e ideologiche che influenzano la qualità in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto.
La necessità di un approccio sistematico alla gestione della qualità del prodotto deriva dalla diversità e dall'interconnessione di fattori e condizioni esterni e interni che influenzano la qualità, dalla continuità della sua formazione e mantenimento durante tutto il ciclo di vita, dalla partecipazione a questo processo di tutti gli elementi della sfera della produzione e del funzionamento o del consumo. La gestione integrata della qualità è una forma moderna di gestione: un sistema di gestione aziendale focalizzato sul raggiungimento del successo commerciale attraverso la produzione di prodotti del livello di qualità richiesto.
Un approccio sistematico e integrato alla gestione della qualità iniziò ad essere implementato negli anni '50 del XX secolo. nella creazione e ampia implementazione presso le imprese dei paesi sviluppati sistemi di gestione della qualità del prodotto(V
imprese estere – sistemi di gestione della qualità, sistemi di qualità). Il primo grande passo in questa direzione nel nostro Paese è stato
creazione e implementazione nel 1955 del sistema Saratov per la fabbricazione di prodotti senza difetti e la sua consegna al dipartimento di controllo tecnico e al cliente fin dalla prima presentazione (sistema BIP). Negli anni successivi, metodi sistemici di gestione della qualità si svilupparono e furono sottoposti a test pratici presso le imprese di molte città del paese (sistemi: KANARSPI - qualità, affidabilità, risorse fin dai primi prodotti; NORM - organizzazione scientifica del lavoro per aumentare le risorse motorie; SBT - sistema di lavoro senza difetti; NOTPU - organizzazione scientifica del lavoro, della produzione e della gestione, ecc.).
La generalizzazione dell'esperienza e lo sviluppo di metodi sistematici di gestione della qualità hanno portato all'elaborazione, all'inizio degli anni '70, delle principali disposizioni di un quadro completo
sistemi di gestione della qualità del prodotto (CS UKP). Questo sistema combinava tutto il meglio e il progresso di quel periodo, che era caratteristico dei sistemi precedenti.
IN La base del CS dell'UKP erano i principi organizzativi generali e una metodologia unificata per organizzare il lavoro sulla gestione della qualità, che non dipendeva dalle specifiche della produzione ed era accettabile per la maggior parte delle imprese. La base organizzativa e metodologica del CS UKP erano gli standard delle imprese e, secondo le disposizioni principali, i principi di sviluppo e funzionamento del CS UKP, GOST. A differenza dei precedenti sistemi nazionali, l'UKP CS copriva tutte le fasi e le fasi principali del ciclo di vita del prodotto e tutti i partecipanti al processo di produzione. È entrato organicamente nel sistema di gestione della produzione ed era il suo sottosistema funzionale.
Nonostante gli indubbi vantaggi del CS dell'UKP, presentava notevoli inconvenienti, i principali dei quali erano la mancanza di connessione tra la qualità dei prodotti fabbricati e i risultati economici dell'impresa; concentrandosi principalmente sul controllo della qualità, piuttosto che sulla sua prevenzione; l'assegnazione di preoccupazioni di qualità, principalmente a servizi specializzati, e non il coinvolgimento di tutti i partecipanti al processo di produzione nella risoluzione dei problemi, ecc. Ciò ha comportato il disinteresse di manager e artisti nel migliorare la qualità del prodotto e, di conseguenza, un approccio formale all’implementazione dei sistemi e alla garanzia del loro funzionamento. Inoltre, le CS dell'UKP non erano adatte al funzionamento efficace nelle condizioni di mercato, poiché erano focalizzate sulla garanzia di indicatori di qualità standard e non sulle esigenze dei consumatori in rapida evoluzione.
L'ulteriore sviluppo dei sistemi di gestione della qualità è avvenuto nell'ambito dei sistemi di gestione di livello superiore: settoriale e territoriale fino al livello statale basato sullo sviluppo di programmi di qualità e sulla loro inclusione nei piani economici nazionali. Nel 1978, il Gosstandart ha sviluppato i principi di base del Sistema unificato di gestione statale della qualità dei prodotti (ESGUKP).
IN anche altri paesi industrializzati (USA, Germania, Inghilterra, Giappone, ecc.) hanno lavorato sulla creazione di sistemi di gestione della qualità, che si riflettono nelle pertinenti norme nazionali. L'esperienza delle più grandi aziende in molti paesi sviluppati nella gestione della qualità, caratterizzata da un'ampia varietà di concetti e metodi per la formazione di sistemi di gestione della qualità, è stata riassunta in una serie di standard internazionali (IS) serie ISO 9000. Ad oggi, ISO Gli standard della serie 9000 sono stati adottati come standard nazionali in quasi tutti i paesi sviluppati del mondo, inclusa la Russia. La caratterizzazione di questi standard è discussa nel paragrafo successivo.
Il lavoro sull'ulteriore sviluppo dei principi e dei metodi di gestione della qualità ha portato alla creazione del concetto controllo universale
qualità (TQM – Total Quality Management). La gestione della qualità totale è interpretata come un approccio di gestione aziendale orientato alla qualità, basato sulla partecipazione di tutti i suoi membri e mirato a raggiungere un successo a lungo termine soddisfacendo le esigenze dei clienti e generando benefici per i membri dell’impresa e per la società.
Il concetto di TQM si basa sul fatto che nelle condizioni moderne la soluzione al problema della qualità è sempre più determinata dal fattore umano, cioè dall'atteggiamento delle persone nei confronti degli affari e dall'atteggiamento dei manager nei confronti del personale. Il compito principale del management è avviare il potenziale creativo dei dipendenti in una determinata direzione. Allo stesso tempo, il concetto di TQM si basa su concetti quali cultura aziendale (aziendale), stile di leadership, democratizzazione della gestione. Il concetto pone la qualità al centro di tutte le attività produttive, il che predetermina la soddisfazione delle esigenze dei consumatori e, di conseguenza, il miglioramento della situazione economica e sociale dell'impresa.
Principi di base I concetti TQM sono:
1. Attribuire alla politica nel campo della qualità un ruolo prioritario tra gli altri indirizzi e aspetti della politica aziendale. La qualità è la base di una gestione efficace.
2. La gestione della qualità del prodotto è garantita in tutte le fasi della creazione e dell'utilizzo del prodotto.
3. Coinvolgimento in attività volte a garantire e migliorare la qualità di tutto il personale dell'azienda fino a ciascun lavoratore, nonché di tutti i subappaltatori. Motto: "La qualità è la preoccupazione di tutti".
4. Attivazione del "fattore umano" creando un clima di soddisfazione, partecipazione interessata, benessere per tutti i dipendenti dell'azienda e aziende alleate.
5. La regola fondamentale del lavoro è la costante soddisfazione delle esigenze del consumatore migliorando le sue attività. Questo vale anche
A organizzazione delle relazioni intraproduttive, quando viene attuato il principio: “l'esecutore della successiva operazione tecnologica è il tuo consumatore”.
6. La qualità dovrebbe essere incorporata nel prodotto, non dimostrata dal controllo.
7. Autocontrollo della qualità dei risultati in ogni luogo di lavoro.
8. Formazione continua e miglioramento di tutti i dipendenti nel campo della qualità.
9. Analisi e miglioramento continui del sistema di garanzia della qualità.
Il TQM va ben oltre la garanzia della qualità del prodotto, ma va al cuore del management. Ciò ha dato motivo di chiamare l’approccio TQM “gestione di quarta generazione”. È importante notare che il concetto della serie ISO 9000 non è un’alternativa al concetto TQM. Inoltre, secondo A. Feigenbaum, il fondatore della gestione integrata della qualità, “questi due tipi di movimento sono, per così dire, partner nel raggiungimento di un obiettivo comune, ma in fasi diverse
movimento dell'azienda verso la qualità. Allo stesso tempo, gli standard ISO costituiscono la base e il TQM rappresenta lo sviluppo evolutivo”.
IN in conformità con la MSSistema di gestione della qualitàè un sistema di gestione per la direzione e il controllo di un'organizzazione per quanto riguarda la qualità.
IN è la base per costruire un sistema di gestione della qualitàapproccio per processi, in cui il sistema di gestione della qualità è considerato come un insieme di processi interrelati che trasformano gli input in output utilizzando risorse.
Modello di processo sistema di gestione della qualità (Figura 5.1) comprende quanto segue attività:
Attività legate alla responsabilità del management; - gestione delle risorse; - gestione dei processi del ciclo di vita del prodotto;
Misurazione, analisi e miglioramento.
Queste attività costituiscono un ciclo chiuso e sono accomunate da attività per il miglioramento continuo del sistema di gestione della qualità. In questo caso, gli input sono le esigenze dei consumatori (e di altre parti interessate) al prodotto, e gli output sono la loro soddisfazione. La comunicazione tra queste attività e con gli stakeholder esterni è assicurata da un'adeguata informativa.
L'implementazione continua di queste attività è il contenuto della gestione della qualità.
Il sistema di gestione della qualità dovrebbe coprire quanto segue fasi del ciclo di vita del prodotto:
definizione e analisi dei requisiti di prodotto;
Design e sviluppo;
appalti (logistica);
produzione;
servizio.
Parti interessate nella gestione della qualità sono:
- consumatori e utenti finali;
- dipendenti dell'organizzazione;
- proprietari/investitori (quali azionisti, individui o gruppi, compreso il settore pubblico, che hanno un interesse particolare nell'organizzazione);
- fornitori e partner;
- società sotto forma di varie associazioni e strutture governative su cui l'organizzazione o i suoi prodotti hanno un impatto.
Considerare le attività incluse nel modello del sistema di gestione della qualità.
Attività legate alla responsabilità del management.
Per il buon funzionamento del sistema di gestione della qualità e per soddisfare le esigenze e le aspettative delle parti interessate, l’alta direzione dovrebbe garantire che:
a) comunicazione all'organizzazione dei clienti, requisiti statutari e regolamentari;
b) sviluppo di una politica della qualità.
Politica della qualità - le intenzioni generali e gli indirizzi dell'organizzazione in materia di qualità, formalmente formulati dall'alta direzione. La politica della qualità dovrebbe essere coerente con la politica generale dell'organizzazione e fornire una base per la definizione degli obiettivi per la qualità;
c) pianificazione della qualità del prodotto, compreso lo sviluppo di obiettivi di qualità e la determinazione dei processi e delle risorse necessarie per raggiungere tali obiettivi. Gli obiettivi per la qualità dovrebbero essere fissati per le funzioni e i livelli rilevanti dell’organizzazione;
d) pianificare la realizzazione e lo sviluppo di un sistema di gestione per la qualità; e) conferire responsabilità e autorità ai dipendenti dell'organizzazione
nel raggiungimento degli obiettivi di qualità, il loro coinvolgimento e motivazione; f) sviluppo e istituzione di adeguati processi di scambio
informazione; g) riesame da parte della direzione del sistema di gestione
qualità al fine di garantirne la continua idoneità ed efficacia, nonché di valutare le opportunità di miglioramento;
h) fornire le risorse necessarie.
Il top management deve nominare Rappresentante della direzione e autorizzarlo a gestire, monitorare continuamente, valutare e coordinare il sistema di gestione della qualità, sia durante la sua istituzione che durante il suo funzionamento e miglioramento. Il rappresentante è responsabile nei confronti dell'alta direzione e mantiene i contatti con i clienti e le altre parti interessate su questioni relative al sistema di gestione della qualità.
Gestione delle risorse.
Le risorse necessarie per il funzionamento del sistema di gestione della qualità comprendono: dipendenti, infrastrutture, ambiente di lavoro, informazioni, fornitori e partner, risorse naturali, risorse finanziarie.
La gestione delle risorse comprende:
- determinazione della necessità di risorse e dei relativi requisiti;
- identificazione delle fonti di risorse;
- pianificare, organizzare e gestire la fornitura di risorse;
- controllo delle risorse, inclusa la loro qualità;
- coinvolgimento, motivazione, formazione del personale in relazione alla garanzia della qualità del prodotto;
- monitorare la capacità dei fornitori di fornire prodotti adeguati e stimolarli al miglioramento continuo delle prestazioni;
- garantire uno stato sano e favorevole delle infrastrutture e dell’ambiente produttivo.
L'infrastruttura necessaria per i processi del ciclo di vita del prodotto comprende impianti di produzione, spazio di lavoro, strumenti e attrezzature, servizi di supporto, informazioni
E tecnologie della comunicazione, veicoli.
La direzione deve identificare l'infrastruttura e garantire che sia in uno stato sano, compreso che sia sicura per l'ambiente.
Ambiente di lavoro- una combinazione di fattori umani e fisici - include:
− metodi e tecnologie di lavoro efficace e possibilità del più completo coinvolgimento e realizzazione del potenziale dei dipendenti dell'organizzazione;
− misure di sicurezza;
− ergonomia;
− collocamento di posti di lavoro;
− interazione sociale;
− mezzi di servizio del personale nell'organizzazione;
− condizioni ambientali e sanitarie dei locali di lavoro. L'ambiente di lavoro dovrebbe avere un impatto positivo
motivazione, soddisfazione e performance del personale.
Gestione dei processi nelle fasi del ciclo di vita del prodotto
include:
pianificare, organizzare i processi e gestirne l'attuazione;
controllo e analisi durante l'esecuzione dei processi;
garantendo l'identificazione e la tracciabilità dei prodotti durante
la sua fabbricazione;
ottimizzazione degli elementi del processo (ad esempio, ottimizzazione dei fornitori nell'approvvigionamento dei prodotti - loro valutazione e selezione);
gestione dei dispositivi per il monitoraggio e la misurazione di prodotti e processi (determinazione delle procedure e dei dispositivi per il monitoraggio e la misurazione necessari per controllare la conformità dei prodotti e dei processi ai requisiti stabiliti; garanzia dell'accuratezza delle apparecchiature di misurazione, della loro tempestiva verifica, calibrazione, regolazione). Questa attività deve essere svolta in conformità con i requisiti della legge della Federazione Russa "Sulla garanzia dell'uniformità delle misurazioni" e altri documenti normativi.
Misurazione, analisi e miglioramento include azioni:
Valutazione della soddisfazione del cliente e delle altre parti interessate;
Audit interni (verifiche) del sistema di gestione della qualità (autovalutazione);
Monitoraggio e misurazione di processi e prodotti.
Dovrebbero essere sviluppati programmi di monitoraggio e verifica;
Gestione dei prodotti non conformi (sua identificazione, azioni per eliminare le non conformità o utilizzare prodotti non conformi);
Analisi dei dati (sulla soddisfazione del cliente, rispetto dei requisiti di prodotto, caratteristiche e trend di processi e prodotti, fornitori);
Miglioramento continuo e miglioramento dell'efficacia del sistema di gestione della qualità e delle attività dell'organizzazione nel suo complesso;
Azioni correttive e preventive per eliminare le cause delle non conformità esistenti o potenziali.
Uno dei requisiti fondamentali MS ai sistemi di gestione della qualità: la necessità della loro attenzionedocumentazione.
La documentazione del sistema dovrebbe includere: a) politica della qualità e dichiarazioni obiettive; b) manuale della qualità;
c) procedure documentate, istruzioni di lavoro e disegni; d) documenti necessari all'organizzazione per garantire l'efficacia
pianificazione, implementazione dei processi e loro gestione (piani della qualità, requisiti tecnici, documenti metodologici);
e) registrazioni (documenti contenenti evidenza oggettiva delle azioni eseguite o dei risultati conseguiti).
La creazione o il miglioramento di un sistema di gestione della qualità dovrebbe iniziare con la definizione della politica e degli obiettivi dell'azienda nel campo della qualità, che dovrebbero riflettere le direzioni principali delle sue attività, scopi e obiettivi per la qualità. La politica è formulata dalla direzione dell'impresa. Gli obiettivi per la qualità sono fissati per i livelli e i dipartimenti appropriati dell’organizzazione. Dovrebbero essere misurabili e coerenti con la politica della qualità.
Il manuale della qualità è il documento fondamentale del sistema di gestione della qualità e contiene la sua descrizione generale, le principali disposizioni e principi per la costruzione e il funzionamento del sistema, una descrizione dei suoi elementi, un elenco delle procedure di garanzia della qualità e dei loro esecutori. Il manuale della qualità ha diversi scopi. In situazioni contrattuali, il Manuale può essere utilizzato come documento dimostrativo per i clienti. Durante il funzionamento del sistema, il Manuale funge da modello da seguire, nonché da riferimento per i dipendenti dell'impresa.
La documentazione del sistema di gestione della qualità contiene anche una descrizione dettagliata delle funzioni, dei compiti e delle procedure per l'assicurazione della qualità; metodi e tecnologie per la loro soluzione e implementazione; contenuto e tipologia delle informazioni ricevute ed emesse; forme di documenti contenenti tali informazioni; dipartimenti o persone specifiche che eseguono procedure e utilizzano informazioni.
La documentazione può essere in qualsiasi forma o mezzo, a seconda delle esigenze dell'organizzazione. Gli standard specificano inoltre i requisiti per la gestione dei record.
Dal punto di vista organizzativo, il sistema di gestione della qualità è parte del sistema di gestione dell'organizzazione. Permea organicamente il sistema di gestione generale, coinvolgendo tutto il personale dell'organizzazione nella risoluzione dei problemi volti a garantire e migliorare la qualità del prodotto.
A livello aziendale, la gestione della qualità è organizzata in due modi. Il primo è una chiara distribuzione delle funzioni e dei compiti della gestione della qualità del prodotto tra i dipartimenti esistenti e i dipendenti, una revisione periodica sia delle funzioni che dei compiti stessi e la loro distribuzione al fine di migliorare le prestazioni. Allo stesso tempo, non viene creato un organismo specializzato, un dipartimento di gestione della qualità.
La seconda presuppone, oltre alla prima opzione, l'assegnazione delle funzioni di coordinamento e supporto organizzativo e metodologico, e la creazione di un organismo speciale - il dipartimento (servizio) di gestione della qualità. Questo dipartimento è responsabile di molte funzioni speciali di gestione della qualità del prodotto.
Ognuna di queste due opzioni ha i suoi vantaggi e svantaggi.
Quindi il vantaggio della prima opzione è che tutti i partecipanti al processo di produzione sono responsabili della qualità. Non si ha la sensazione che qualcuno si assuma questa responsabilità per loro e debba risolvere tutte le questioni relative alla qualità. Lo svantaggio è che nessuno svolge numerose funzioni di coordinamento, nessuno risolve problemi organizzativi e metodologici di carattere generale.
La seconda opzione è priva di questo inconveniente, ma d'altra parte, i dipendenti dell'impresa spesso hanno la sensazione che nell'impresa ci siano persone appositamente selezionate che sono responsabili della qualità, quindi devono risolvere tutti i problemi relativi alla qualità, cioè. riduce la responsabilità di ciascun dipendente per la qualità.
In ogni caso, la gestione complessiva del sistema di gestione della qualità dovrebbe essere affidata al capo dell'impresa, che è responsabile di tutte le attività dell'impresa e dei risultati economici, che in un'economia di mercato non possono essere elevati con una scarsa qualità del prodotto.
Viene fornita una guida pratica sulla creazione e il funzionamento del sistema di gestione della qualità Rappresentante della direzione- il direttore della qualità o il vice. il direttore generale per la qualità, o uno dei vice del primo responsabile a cui è affidato questo lavoro.
5.4. Standard internazionali per i sistemi di gestione della qualità
IN 1987 L'Organizzazione internazionale per la standardizzazione ISO (TC 176) ha sviluppato una serie di standard internazionali ISO 9000 - ISO 9004, che stabiliscono i requisiti per i sistemi di gestione della qualità nelle imprese. Nel 1994 questa serie di norme è stata rivista e ampliata e integrata anche dalle norme della serie 10000. la successiva edizione di tali norme venne pubblicata sotto il nome della famiglia di norme ISO 9000 “Sistemi di gestione per la qualità”. I miglioramenti a questi standard sono in corso.
IN Questi standard hanno trovato un'espressione concentrata dei migliori risultati mondiali nel campo della gestione della qualità dei prodotti. Questi standard sono riconosciuti e adottati come standard nazionali in molti paesi,
V anche nel nostro Paese. Abbiamo adottato questi standard come GOST.
La famiglia di standard ISO 9000 è sempre più utilizzata nei contratti tra aziende per valutare il sistema di gestione della qualità del prodotto di un fornitore. Allo stesso tempo, la conformità di tale sistema ai requisiti degli standard ISO è considerata una certa garanzia che il fornitore sia in grado di soddisfare i requisiti del contratto e garantire una qualità stabile del prodotto. Pertanto, i contratti includono una condizione per la necessità di tale conformità, oltre ai requisiti per un prodotto o servizio, riflessi negli standard di prodotto, nelle specifiche o in altri documenti normativi.
La famiglia di norme ISO 9000 comprende norme per:
- ISO 9000 – 2000 (GOST R ISO 9000 – 2001) “Sistemi di gestione della qualità. Disposizioni di base e vocabolario”;
- ISO 9001 – 2000 (GOST R ISO 9001 – 2001) “Sistemi di gestione della qualità. Requisiti";
- ISO 9004 – 2000 (GOST R ISO 9004 – 2001) “Sistemi di gestione per la qualità. Raccomandazioni per il miglioramento delle attività”;
- ISO 19011 – 2002 (GOST R ISO 19011 – 2003) “Linee guida per la verifica dei sistemi di gestione della qualità e/o dei sistemi di gestione ambientale”.
Questi standard sono integrati dagli standard della serie 10000, che contengono linee guida per lo sviluppo di programmi di qualità, garanzia di qualità delle apparecchiature di misurazione, controllo del processo di misurazione, istruzione e formazione continua, economia della qualità, ecc.
Insieme formano un insieme coerente di standard per i sistemi di gestione della qualità. Tra parentesi ci sono i numeri dei GOST russi, che sono testi autentici delle norme internazionali pertinenti.
La norma ISO 9000 descrive le principali disposizioni dei sistemi di gestione della qualità e stabilisce la terminologia corrispondente. Questo standard può essere utilizzato sia da un'organizzazione che dispone o realizza un sistema di gestione della qualità, sia da altre parti interessate (clienti, auditor, enti di certificazione, ecc.).
La norma ISO 9001 contiene i requisiti per i sistemi di gestione della qualità comuni alle organizzazioni di qualsiasi settore dell'industria o dell'economia, indipendentemente dalla categoria di prodotto (di cui quattro sono definite: servizi; software; hardware; materiali lavorati). Questo standard può essere utilizzato sia per uso interno da parte delle organizzazioni (anche per l'autovalutazione), sia a fini di certificazione, appalto, audit dei sistemi di gestione della qualità da parte di clienti o terze parti.
La ISO 9004 è un'estensione della ISO 9001. Fornisce indicazioni su come garantire l'efficacia e l'efficienza dei sistemi di gestione della qualità e migliorare le prestazioni organizzative in
generalmente. Questo standard non è destinato a scopi di certificazione o di contrattazione.
Lo standard ISO 19011 contiene le linee guida per l'audit (verifica) dei sistemi di gestione della qualità e dei sistemi di gestione ambientale.
Questo insieme di standard dichiara un approccio sistematico alla gestione della qualità e afferma che il sistema di gestione della qualità fa parte del sistema di gestione dell'organizzazione e, in conformità con gli obiettivi di qualità, è finalizzato a soddisfare le esigenze, le aspettative e i requisiti dei consumatori e di altre parti interessate . Secondo questo gestione della qualità dovrebbe basarsi sui seguenti otto principi:
a) Orientamento al cliente Le organizzazioni dipendono dai propri clienti e quindi hanno bisogno di capire
le loro esigenze attuali e future, soddisfare le loro esigenze e sforzarsi di superare le loro aspettative.
b) Leadership manageriale I leader assicurano unità di intenti e di direzione.
organizzazioni. Dovrebbero creare e mantenere un ambiente interno in cui i dipendenti possano essere pienamente coinvolti negli obiettivi dell'organizzazione.
c) Coinvolgimento dei dipendenti I dipendenti a tutti i livelli costituiscono la spina dorsale di un'organizzazione e il loro pieno
il coinvolgimento consente all’organizzazione di capitalizzare le proprie capacità.
d) Approccio per processi Il risultato desiderato viene raggiunto in modo più efficiente quando le attività e
le risorse appropriate vengono gestite come un processo. e) Approccio sistemico alla gestione
L'identificazione, la comprensione e la gestione dei processi correlati come un sistema contribuiscono all'efficacia e all'efficienza dell'organizzazione nel raggiungimento dei suoi obiettivi.
f) Miglioramento continuo Dovrebbe esserci un miglioramento continuo delle prestazioni dell'organizzazione nel suo complesso
considerato il suo obiettivo permanente.
g) Processo decisionale basato sui fatti Le decisioni efficaci si basano sull'analisi di dati e informazioni. h) Rapporti di reciproco vantaggio con i fornitori
Un’organizzazione e i suoi fornitori sono interdipendenti e un rapporto di reciproco vantaggio accresce la capacità di entrambe le parti di creare valore.
Questi otto principi di gestione della qualità costituiscono la base per gli standard del sistema di gestione della qualità ISO.
Domande di sicurezza per il capitolo 5
1. Quali sono le caratteristiche della gestione della qualità del prodotto?
2. Quali sono i "fattori" e le "condizioni" per garantire la qualità del prodotto?
3. Quali fattori determinano la qualità dei prodotti nelle diverse fasi del loro ciclo di vita?
4. Quali condizioni influenzano la garanzia della qualità del prodotto?
5. Quali sono le principali direzioni per migliorare la qualità del prodotto?
6. Qual è la retrospettiva dello sviluppo di metodi per risolvere il problema di garantire e migliorare la qualità del prodotto?
7. Descrivere il concetto di “gestione della qualità totale”. Elenca i suoi principi fondamentali.
8. Quale approccio viene inserito negli standard internazionali come base per la costruzione di un sistema di gestione della qualità?
9. Quali fasi del ciclo di vita del prodotto dovrebbero essere coperte dal sistema di gestione della qualità?
10. Chi sono gli stakeholder nella gestione della qualità?
11. Nominare i tipi di attività che compongono il modello di processo del sistema di gestione della qualità e descriverli.
12. Qual è la composizione della documentazione del sistema di gestione della qualità? Cosa è
il suo contenuto?
13. Come è organizzata la gestione della qualità del prodotto nell'impresa?
14. Elencare gli standard internazionali della famiglia ISO 9000 "Sistemi di gestione della qualità" e descriverli.
15. Su quali principi dovrebbe basarsi la gestione della qualità in conformità agli standard internazionali?
CAPITOLO 3. BASI METODOLOGICHE DELLA GESTIONE DELLA QUALITÀ
3.1. Aspetti della qualità del prodotto
Nella moderna teoria e pratica della gestione della qualità, si distinguono le seguenti cinque fasi principali:
1. Decidere “cosa produrre?” e preparazione delle specifiche. Per esempio. Quando si rilascia un'auto di una marca o di un'altra, è importante decidere: "per chi è l'auto" (per una ristretta cerchia di persone molto ricche o per il consumatore di massa).
2. Verifica della disponibilità della produzione e della distribuzione delle responsabilità organizzative.
3. Il processo di realizzazione di prodotti o fornitura di servizi.
4. Eliminazione dei difetti e fornitura di informazioni di feedback al fine di apportare modifiche al processo di produzione e controllo che consentano di evitare difetti identificati in futuro.
5. Sviluppo di piani di qualità a lungo termine.
L'attuazione di queste fasi è impossibile senza l'interazione di tutti i dipartimenti e gli organi di gestione dell'azienda. Questa interazione si chiama sistema unificato di gestione della qualità. Questo fornisce un approccio sistematico alla gestione della qualità.
Consideriamo più in dettaglio il contenuto delle fasi della gestione della qualità.
Nella prima fase, la qualità si riferisce alla misura in cui i prodotti o servizi di un'azienda soddisfano le sue specifiche interne. Questo aspetto della qualità si chiama qualità del rispetto delle specifiche.
Nella seconda fase viene valutata la qualità della struttura. La qualità può soddisfare le specifiche dell'azienda per la progettazione del prodotto, ma la progettazione stessa può essere di alta o bassa qualità.
Nella terza fase, la qualità indica il grado in cui il lavoro o il funzionamento dei servizi (beni) dell'azienda soddisfa le reali esigenze dei consumatori.
A questo proposito, merita attenzione l'esperienza della società Thermo King, che è uno dei leader riconosciuti nel campo dei veicoli frigoriferi. Questa è una grande azienda transnazionale che possiede 13 stabilimenti in diversi paesi del mondo. In Russia, questa azienda è apparsa negli anni '70, quando ha iniziato la collaborazione con la società Sovtransavto. L'obiettivo principale dell'azienda è creare una catena climatica chiusa che copra le fasi del trasporto dei prodotti dai produttori, luoghi di grandi strutture di stoccaggio, magazzini a negozi, bar e ristoranti. I prodotti dell'azienda comprendono l'intera gamma di unità di refrigerazione per autoveicoli, che vanno dalle piccole auto con una capacità di carico di 350-500 kg. ai semirimorchi di grandi dimensioni, con un volume di 90 metri cubi. m., così come i grandi container marittimi coinvolti nel trasporto transnazionale tra i continenti. Le unità Thermo King sono compatte, altamente affidabili ed economiche. La base dell'organizzazione delle attività dell'azienda è l'attenzione all'utente finale e la creazione delle condizioni più favorevoli per lui durante l'acquisto, l'utilizzo e la riparazione delle attrezzature.
Tipicamente, l'attrezzatura di "Thermo King" è più costosa di quella dei suoi concorrenti. Tuttavia, il suo successo negli affari è assicurato dal livello e dalla qualità del servizio.
I prodotti dell'azienda possono soddisfare le specifiche interne (fase uno); il design stesso del prodotto può essere eccezionale (fase due); un servizio o un prodotto potrebbe non essere adatto a soddisfare le esigenze specifiche del consumatore. Abbiamo considerato il contenuto di tre tappe fondamentali, ma ugualmente importanti. Qualsiasi difetto in uno qualsiasi di essi può creare problemi di qualità.
Il sistema di gestione della qualità del prodotto si basa sulle seguenti categorie di gestione correlate: oggetto, obiettivi, fattori, soggetto, metodi, funzioni, mezzi, principio, tipo, tipo di criteri, ecc.
La gestione della qualità del prodotto è intesa come un processo costante, sistematico e mirato di fattori e condizioni che influenzano a tutti i livelli, garantendo la creazione di prodotti di qualità ottimale e il suo pieno utilizzo.
Il sistema di gestione della qualità del prodotto comprende le seguenti funzioni:
1. Funzioni di gestione strategica, tattica e operativa.
2. Funzioni decisionali, azioni di controllo, analisi e contabilità, informazione e controllo.
3. Funzioni specializzate e comuni a tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto.
4. Funzioni di gestione in base a fattori e condizioni scientifici, tecnici, industriali, economici e sociali.
Le caratteristiche strategiche includono:
- previsione e analisi degli indicatori fondamentali di qualità;
- determinazione delle direzioni dei lavori di progettazione e ingegneria;
- analisi dei risultati conseguiti sulla qualità della produzione;
- analisi delle informazioni sui reclami;
- analisi delle informazioni sulla domanda dei consumatori.
Caratteristiche tattiche:
- gestione della produzione;
- mantenimento al livello degli indicatori di qualità specificati;
- interazione con gli oggetti gestiti e l'ambiente esterno.
Il sistema di gestione della qualità del prodotto è un insieme di organi di gestione e oggetti di gestione, attività, metodi e mezzi volti a stabilire, garantire e mantenere un elevato livello di qualità del prodotto.
Nel 1987, l'Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione (ISO), con la partecipazione di USA, Canada, Germania, ha sviluppato e approvato cinque standard internazionali della serie 9000 (sui sistemi di qualità), che stabilivano i requisiti per i sistemi di garanzia della qualità del prodotto, compresi i prodotti sviluppo, produzione, organizzazione del controllo e collaudo dei prodotti, loro funzionamento, stoccaggio e trasporto. Gli standard internazionali ISO 9000 per i sistemi di qualità comprendono cinque titoli:
1. ISO 9000 “Norme generali di gestione della qualità e di garanzia della qualità. Linee guida per la selezione e la candidatura”.
2. ISO 9001 “Sistema qualità. Un modello per la garanzia della qualità nella progettazione e/o sviluppo, produzione, installazione e manutenzione.”
3. ISO 9002 “Sistema qualità. Un modello per la garanzia della qualità nella produzione e nell'installazione”.
4. ISO 9003 “Sistema qualità. Modello per la Garanzia della Qualità nelle Ispezioni e Prove Finali”.
5. ISO 9004 “Gestione generale della qualità ed elementi di un sistema di qualità. Linee guida".
Il sistema di gestione della qualità del prodotto deve soddisfare i requisiti di:
9001 - requisiti per il sistema di controllo e prova dei prodotti, certificazione di affidabilità.
9002 - Requisiti per il sistema di organizzazione produttiva.
9003 - Requisiti per un sistema di gestione per la qualità dalla progettazione alla messa in esercizio.
Il sistema di gestione della qualità comprende:
1. Compiti della direzione (politica della qualità, organizzazione).
2. Sistema di documentazione e pianificazione.
3. Documentazione dei requisiti e della loro fattibilità.
4. Qualità durante lo sviluppo (pianificazione, competenza, documentazione, verifica, risultato, modifiche).
5. Qualità durante gli appalti (documentazione, controllo).
6. Designazione dei prodotti e possibilità del loro controllo.
7. Qualità durante la produzione (pianificazione, istruzioni, qualificazione, controllo).
8. Controllo qualità (controlli in entrata, controllo interoperativo, controllo finale, documentazione di prova).
9. Controllo sulle strutture di prova.
10. Azioni correttive.
11. Qualità nello stoccaggio, nella movimentazione, nell'imballaggio, nella spedizione.
12. Documentazione di qualità.
13. Controllo interno sul sistema di mantenimento della qualità.
14. Formazione.
15. Applicazione di metodi statistici.
16. Analisi della qualità e sistemi di misure adottate.
Gli indicatori di qualità controllati vengono stabiliti in base alle specifiche del prodotto.
Esempio. Scheda di valutazione della qualità.
Qualità della macchina. Tecnico (potenza, precisione, consumo specifico di risorse, affidabilità, ecc.).
La qualità del lavoro. Ragioni del matrimonio.
Qualità del prodotto. Industriale, di consumo, economico.
Qualità del progetto. Numero di correzioni in implementazione .
Qualità della tecnologia. Numero di violazioni.
Riso. 3.1. Livelli di qualità
La politica della qualità può essere formulata come principio di attività o come obiettivo a lungo termine e comprendere:
- miglioramento della situazione economica dell'impresa;
- espandere o conquistare nuovi mercati;
- raggiungimento di un livello tecnico di produzione superiore al livello delle aziende leader;
- concentrarsi sulla soddisfazione delle esigenze dei consumatori di determinati settori o determinate regioni;
- sviluppo di prodotti, la cui funzionalità è implementata secondo nuovi principi;
- miglioramento dei più importanti indicatori di qualità del prodotto;
- ridurre il livello di difettosità dei prodotti fabbricati;
- estensione delle garanzie sui prodotti;
- sviluppo del servizio.
In conformità con lo standard ISO, il ciclo di vita del prodotto comprende 11 fasi:
1. Marketing, ricerca e ricerche di mercato.
2. Progettazione e sviluppo dei requisiti tecnici, sviluppo del prodotto.
3. Logistica.
4. Preparazione e sviluppo dei processi produttivi.
5. Produzione.
6. Controllo, prove e rilievi.
7. Imballaggio e stoccaggio.
8. Vendita e distribuzione dei prodotti.
9. Installazione e funzionamento.
10. Assistenza tecnica e servizio.
11.Utilizzo dopo il test.
Le fasi elencate sono presentate nella letteratura sul management sotto forma di “anello di qualità” fig. 3.2.
Pertanto, la garanzia della qualità del prodotto è un insieme di attività pianificate e sistematiche che creano le condizioni necessarie per l’implementazione di ciascuna fase del ciclo di qualità in modo che i prodotti soddisfino i requisiti di qualità.
La gestione della qualità comprende il processo decisionale, che è preceduto da controllo, contabilità, analisi.
Il miglioramento della qualità è un'attività continua volta a migliorare il livello tecnico dei prodotti, la qualità della loro fabbricazione, il miglioramento degli elementi di produzione e del sistema di qualità.
Riso. 3.2. Garanzia di qualità
Il meccanismo di gestione della qualità del prodotto è mostrato in fig. 3.3.
Nella fig. 3.3 il sistema di gestione della qualità è presentato in forma concentrata. Qui, innanzitutto, viene evidenziata la politica aziendale nel campo della qualità. il sistema qualità stesso, compresi l’assicurazione, la gestione e il miglioramento della qualità.
Nella moderna gestione della qualità vengono formulate dieci condizioni fondamentali:
1. Atteggiamento nei confronti del consumatore come componente più importante di questo processo.
2. Accettazione da parte del management di impegni a lungo termine per l'attuazione del sistema di gestione aziendale.
3. Credenza che non ci sia limite alla perfezione.
Riso. 3.3. Gestione della qualità del prodotto
4. Convinzione che prevenire i problemi sia meglio che risolverli quando si presentano.
5. Interesse, leadership e coinvolgimento diretto del management.
6. Standard di lavoro, espresso nella dicitura “zero errori”.
7. Partecipazione dei dipendenti dell'azienda, sia collettiva che individuale.
8. Concentrarsi sul miglioramento dei processi, non delle persone.
9. Convinzione che i fornitori diventeranno tuoi partner se capiranno i tuoi compiti.
10. Riconoscimento del merito.
Dal punto di vista del consumatore, la qualità del prodotto il grado di soddisfazione delle esigenze dei consumatori.
Il consumatore di domani.
1. Dà priorità alla qualità e il prezzo passa in secondo piano.
3. Richiede un miglioramento continuo della qualità.
4. Richiede garanzia di qualità nel processo e rifiuta il controllo finale.
5. Sensibile nelle sue reazioni in caso di cambiamento del processo tecnologico.
6. Collaborare in caso di garanzia della qualità.
7. È un sostenitore dei prodotti se la qualità è garantita
Il desiderio della Russia di integrarsi nella comunità mondiale, così come lo sviluppo delle relazioni di mercato all'interno del paese, richiedono un'identificazione completa e completa delle proprietà e una valutazione degli indicatori che determinano e caratterizzano la qualità del prodotto e il livello tecnico della produzione.
La composizione e l'interrelazione dei principali requisiti per la produzione di prodotti nella documentazione normativa e tecnica sono presentate in fig. 3.4.
Riso. 3.4. Requisiti di base per il processo produttivo nella documentazione normativa e tecnica
I migliori risultati nella creazione e produzione di prodotti competitivi vengono ottenuti dalle imprese che dispongono di informazioni complete sullo stato e sulle capacità dei processi produttivi, nonché che sviluppano tempestivamente azioni di controllo per migliorarli.
Secondo esperti nazionali e stranieri, la qualità dei prodotti è stabilita nella documentazione progettuale e tecnologica ed entrambe dovrebbero essere valutate di conseguenza.
1) È necessario iniziare con lo sviluppo della produzione dei beni richiesti, cioè produrre ciò che qualcuno comprerà, e se si migliora questo prodotto, il numero dei suoi acquirenti aumenterà, la performance economica del l'impresa migliorerà e sarà possibile trovare fondi per l'attuazione delle fasi successive di risoluzione dei problemi di qualità.
Tuttavia, il prodotto richiesto è molto spesso un prodotto nuovo. Pertanto, è necessario iniziare con lo studio della domanda sul mercato e tenerne conto durante la creazione e il controllo della produzione di nuovi prodotti. Come, ad esempio, "Gazelle" dello stabilimento automobilistico di Gorky; "Toro" JSC "ZiL".
2) È necessario disporre di un rivenditore, di una rete di vendita, nonché di distribuzione della merce e di informazioni a riguardo. Se così non fosse, nessuna qualità del prodotto salverebbe l’impresa. Quindi, ad esempio, la fabbrica JSC "Khokhloma painting" di Nizhny Novgorod produce prodotti della massima qualità, ma, non avendo una buona rete di rivenditori, soprattutto all'estero, è costretta a vendere prodotti a prezzi 5-10 volte inferiori a quelli stimati dagli esperti stranieri. Di conseguenza, l’azienda subisce pesanti perdite e incontra difficoltà finanziarie.
3) È necessario minimizzare i costi di produzione. A tal fine è necessario ricalcolare tutto, ripensare la base materiale e tecnica dell'impresa, abbandonare tutto il superfluo e ristrutturare. Senza farlo, non vale la pena iniziare una lotta per la qualità, poiché l'impresa potrebbe morire a causa di un'altra malattia. Per confermarlo non servono esempi, quasi tutte le imprese russe hanno costi enormi. Sono così grandi che le imprese sono costrette a distorcere il reporting. Di conseguenza, è quasi impossibile calcolare correttamente il costo della qualità e, quindi, gestirne l’economia.
4) Devi imparare a gestire le finanze, e questa è un'arte, e non è facile. Prima di tutto, è necessario eseguire il debug del controllo finanziario. La mancanza di controllo è la strada verso perdite finanziarie, saccheggio e fallimento dell'impresa. Il fattore principale che contribuisce a ciò è l’assenza di veri proprietari nelle grandi imprese industriali. In tali imprese, i top manager dispongono praticamente della proprietà e quindi molto dipende dalla loro decenza e onestà. Tuttavia, i manager lungimiranti sono interessati a stabilire il controllo finanziario e stanno lavorando in questa direzione.
Tutti e quattro i prerequisiti per il successo delle imprese sopra indicati sono considerati in vari concetti di qualità, ma qui stiamo parlando del loro miglioramento. Nella maggior parte delle imprese russe queste condizioni devono essere create praticamente da zero. E solo dopo che l'impresa ha in qualche modo affrontato questo compito, può iniziare a risolvere il problema della qualità creando e certificando sistemi di qualità che soddisfano i requisiti degli standard ISO 9000 e 05-9000, nonché il concetto TOM. Allo stesso tempo, è necessario sollevare la questione della riforma delle imprese, della loro ristrutturazione e della creazione di nuovi elementi, basati su una chiara comprensione della filosofia TOM e focalizzati sul concetto di qualità universale. Non è un caso che gli ultimi grandi convegni internazionali si intitolassero “La qualità è la stella guida verso un mondo migliore” (Israele, Gerusalemme, 1996), “La qualità è la chiave del 21° secolo” (Giappone, Yokohama, 1996).
3.2. Controllo di qualità
Il controllo di qualità, indipendentemente dalla perfezione dei metodi utilizzati a questo scopo, implica principalmente la separazione dei prodotti buoni da quelli cattivi. Naturalmente la qualità del prodotto non aumenta a causa del rifiuto di quelli di bassa qualità. Si noti che nelle imprese dell'industria elettronica, a causa delle dimensioni miniaturizzate dei prodotti, spesso è impossibile correggere un difetto. Pertanto, le aziende moderne non si concentrano sull'individuazione del matrimonio, ma sulla sua prevenzione, su un attento controllo del processo produttivo e svolgono le proprie attività secondo il concetto di “regolamento di qualità”.
svolgono un ruolo importante nel garantire la qualità del prodotto metodi statistici.
Lo scopo dei metodi di controllo statistico è quello di escludere cambiamenti casuali nella qualità del prodotto. Tali cambiamenti sono causati da cause specifiche che devono essere identificate ed eliminate. I metodi di controllo statistico della qualità si dividono in:
- controllo di accettazione statistica su un attributo alternativo;
- controllo di accettazione selettivo per caratteristiche di qualità variabili;
- standard di controllo dell'accettazione statistica;
- sistema di piani economici;
- piani di campionamento continuo;
- metodi di regolazione statistica dei processi tecnologici.
Va notato che il controllo statistico e la regolamentazione della qualità dei prodotti sono ben noti nel nostro Paese. In questo settore, i nostri scienziati hanno un’indubbia priorità. Basti ricordare le opere di A.N. Kolmogorov su valutazioni imparziali della qualità dei prodotti accettati sulla base dei risultati del controllo selettivo, lo sviluppo di uno standard di controllo dell'accettazione utilizzando criteri economici.
Molte delle valutazioni della qualità del prodotto derivano dalla natura stessa della raccolta delle informazioni.
Esempio. La fabbrica controlla un lotto di prodotti, tra i quali ci sono idonei e non idonei. La proporzione del matrimonio in questo gruppo è sconosciuta. Non si tratta però di una quantità indefinita nel vero senso della parola. Se nulla impedisce di controllare tutti i prodotti di un determinato lotto, è possibile determinare con precisione la percentuale di difetti. Se, controllando il campione prelevato dal partito, è possibile raccogliere solo informazioni incomplete, si verifica una selezione accidentale che può distorcere il quadro reale.
Sorge il problema: come stimare il valore dell'una o dell'altra caratteristica di questa popolazione da un campione prelevato dalla popolazione? Questo problema può verificarsi in diverse situazioni.
1. Prendendo un lotto di prodotti in base ai risultati del campione, viene stimata la percentuale di difetti w in questo lotto di prodotti.
2. C'è l'attrezzatura. La legge di distribuzione dei risultati del lavoro dell'attrezzatura determina in una certa misura la capacità dell'attrezzatura di eseguire questo lavoro al momento in esame.
Ciascuno dei tipi di metodi di controllo statistico della qualità presenta vantaggi e svantaggi. Ad esempio, il campionamento di accettazione per caratteristiche diverse ha il vantaggio di richiedere una dimensione del campione inferiore. Lo svantaggio di questo metodo è che è necessario un piano di controllo separato per ciascuna caratteristica controllata. Se ciascun articolo viene testato rispetto a cinque caratteristiche di qualità, dovrebbero essere predisposti cinque piani di test separati.
Di norma, i piani di campionamento per l'accettazione sono progettati in modo tale che ci siano poche possibilità di rifiutare erroneamente un buon prodotto o che ci sia poco "rischio del produttore". La maggior parte dei piani di campionamento sono progettati in modo tale da tenere conto del "rischio del produttore".
Se, con un piano di campionamento stabilito, il “livello di qualità accettabile” corrisponde al tasso di rifiuto previsto P nella popolazione generale, si ritiene che la probabilità di rifiutare prodotti buoni differisca poco da 0,05. Pertanto, il livello di qualità accettabile e UN corrispondere al metodo del piano di campionamento. È anche importante che il piano di campionamento per l’accettazione sia redatto in modo tale che la probabilità di accettare prodotti di scarsa qualità sia piccola, vale a dire che ci sia poco “rischio per il consumatore”. Si chiama il confine tra prodotti buoni e prodotti cattivi frazione ammissibile di difetti in un lotto. Consideriamo più in dettaglio i metodi più comuni di controllo statistico della qualità.
3.3. Controllo statistico di accettazione per attributo
La caratteristica principale di un lotto di prodotti su base alternativa è la percentuale generale di prodotti difettosi.
D è il numero di articoli difettosi in un lotto di N articoli.
Nella pratica del controllo statistico, la quota generale q è sconosciuta e dovrebbe essere stimata dai risultati del controllo di un campione casuale di n elementi, di cui m sono difettosi.
Un piano di controllo statistico è un sistema di regole che specifica i metodi per selezionare gli articoli da testare e le condizioni alle quali un lotto dovrebbe essere accettato, rifiutato o continuato a essere testato.
Esistono i seguenti tipi di piani per il controllo statistico di un lotto di prodotti su base alternativa:
I piani a fase singola sono più semplici in termini di organizzazione del controllo della produzione. I piani di controllo a due stadi, multistadio e sequenziali garantiscono, a parità di dimensione del campione, una maggiore accuratezza delle decisioni, ma sono più complessi in termini organizzativi.
Il compito del controllo selettivo dell'accettazione si riduce in realtà alla verifica statistica dell'ipotesi che la proporzione di prodotti difettosi q nel lotto sia uguale al valore consentito q o , cioè H 0: :q = q 0 .
Il compito di scegliere il giusto piano di controllo statistico è quello di rendere improbabili errori del primo e del secondo tipo. Ricordiamo che gli errori del primo tipo sono associati alla possibilità di scartare erroneamente un lotto di prodotti; gli errori del secondo tipo sono associati alla possibilità di saltare erroneamente un lotto difettoso
3.4. Standard di controllo dell'accettazione statistica
Per l'applicazione efficace dei metodi statistici per il controllo della qualità del prodotto, è di grande importanza la disponibilità di linee guida e standard pertinenti, che dovrebbero essere disponibili a un'ampia gamma di ingegneri e tecnici. Gli standard per il controllo statistico dell'accettazione offrono l'opportunità di confrontare oggettivamente i livelli di qualità di lotti dello stesso tipo di prodotto sia nel tempo che tra diverse imprese.
Soffermiamoci sui requisiti di base per gli standard per il controllo statistico dell'accettazione.
Innanzitutto, lo standard dovrebbe contenere un numero sufficientemente ampio di piani con caratteristiche operative diverse. Questo è importante perché ti consentirà di scegliere i piani di controllo, tenendo conto delle caratteristiche della produzione e delle esigenze del cliente in termini di qualità del prodotto. È auspicabile che nella norma siano specificate diverse tipologie di piani: piani di controllo a fase singola, a due fasi, a più fasi, sequenziali, ecc.
Gli elementi principali degli standard di controllo dell’accettazione sono:
1. Tabelle dei piani di campionamento utilizzati nel normale corso della produzione, nonché piani per un controllo rafforzato in condizioni di disordine e per facilitare il controllo quando si ottiene un'elevata qualità.
2. Regole per la scelta dei piani, tenendo conto delle caratteristiche del controllo.
3. Regole per il passaggio dal controllo normale al controllo potenziato o leggero e la transizione inversa durante il normale corso della produzione.
4. Modalità di calcolo delle stime successive degli indicatori di qualità del processo controllato.
A seconda delle garanzie fornite dai piani di controllo in accettazione, si distinguono le seguenti modalità di costruzione dei piani:
Il primo sistema di piani di controllo statistico dell'accettazione, che trovò ampia applicazione nell'industria, fu sviluppato da Dodge e Rohlig. I piani di questo sistema prevedono il controllo completo dei prodotti provenienti da lotti scartati e la sostituzione dei prodotti difettosi con quelli buoni.
In molti paesi si è diffuso lo standard americano MIL-STD-LO5D. Lo standard domestico GOST-18242-72 è vicino nella costruzione a quello americano e contiene piani per il controllo di accettazione a uno e due stadi. Lo standard si basa sul concetto di livello di qualità accettabile (ARQ) q 0, che è considerato come la quota massima consentita da parte del consumatore di prodotti difettosi in un lotto fabbricato durante il normale corso della produzione. La probabilità di rifiutare un lotto con una proporzione di prodotti difettosi pari a q 0 per i piani standard è piccola e diminuisce all'aumentare della dimensione del campione. Per la maggior parte dei piani non supera 0,05.
Quando si testano i prodotti su diversi fronti, lo standard raccomanda di classificare i difetti in tre classi: critici, maggiori e minori.
3.5. Carte di controllo
Uno degli strumenti principali nel vasto arsenale di metodi statistici di controllo della qualità sono le carte di controllo. È generalmente accettato che l'idea della carta di controllo appartenga al famoso statistico americano Walter L. Shewhart. Fu espresso nel 1924 e descritto dettagliatamente nel 1931. . Inizialmente, venivano utilizzati per registrare i risultati delle misurazioni delle proprietà richieste dei prodotti. Il parametro che va oltre il campo di tolleranza indicava la necessità di interrompere la produzione e adeguare il processo in base alle conoscenze dello specialista che gestisce la produzione.
Ciò ha fornito informazioni su quando chi, con quale attrezzatura, ha ricevuto il matrimonio in passato. .
Tuttavia, in questo caso, la decisione di adeguarsi è stata presa quando il matrimonio era già stato ottenuto. Pertanto, era importante trovare una procedura in grado di accumulare informazioni non solo per uno studio retrospettivo, ma anche per l'utilizzo nel processo decisionale. Questa proposta fu pubblicata dallo statistico americano I. Page nel 1954. Le mappe utilizzate nel processo decisionale sono chiamate cumulative.
La carta di controllo (Figura 3.5) è costituita da una linea centrale, due limiti di controllo (sopra e sotto la linea centrale) e valori caratteristici (punteggio di qualità) tracciati sulla mappa per rappresentare lo stato del processo.
In determinati periodi di tempo vengono selezionati n prodotti fabbricati (tutti in fila; selettivamente; periodicamente da un flusso continuo, ecc.) e viene misurato il parametro controllato.
I risultati della misurazione vengono applicati alla carta di controllo e, in base a questo valore, viene presa la decisione di correggere il processo o di continuare il processo senza modifiche.
Un segnale su un possibile aggiustamento del processo tecnologico può essere:
- punto che supera i limiti di controllo (punto 6); (il processo è fuori controllo);
- la posizione di un gruppo di punti successivi vicino a un confine di controllo, ma non oltrepassandolo (11, 12, 13, 14), che indica una violazione del livello di impostazione dell'apparecchiatura;
- forte dispersione di punti (15, 16, 17, 18, 19, 20) sulla mappa di controllo rispetto alla linea mediana, che indica una diminuzione dell'accuratezza del processo tecnologico.
Riso. 3.5. carta di controllo
Se c'è un segnale di violazione del processo produttivo, la causa della violazione deve essere identificata ed eliminata.
Pertanto, le carte di controllo vengono utilizzate per identificare una causa specifica, non casuale.
Per causa definita si intende l'esistenza di fattori che consentano lo studio. Naturalmente, tali fattori dovrebbero essere evitati.
La variazione dovuta a cause casuali è necessaria, si verifica inevitabilmente in qualsiasi processo, anche se l'operazione tecnologica viene eseguita utilizzando metodi e materie prime standard. L'esclusione di cause casuali di variazione è tecnicamente impossibile o economicamente impraticabile.
Spesso, quando si determinano i fattori che influenzano qualsiasi indicatore di prestazione che caratterizza la qualità, vengono utilizzati gli schemi Ishikawa.
Furono proposti da un professore dell'Università di Tokyo Kaoru Ishikawa nel 1953 analizzando varie opinioni di ingegneri. Altrimenti, lo schema di Ishikawa è chiamato diagramma di causa ed effetto, diagramma a lisca di pesce, albero, ecc.
Consiste in un indicatore di qualità che caratterizza il risultato e indicatori di fattore (Fig. 3.6).
Riso. 3.6. Struttura del diagramma di causa ed effetto
La costruzione dei diagrammi prevede le seguenti fasi:
- selezione di un indicatore di prestazione che caratterizza la qualità di un prodotto (processo, ecc.);
- selezione delle principali ragioni che influenzano il punteggio di qualità. Devono essere posizionati in rettangoli ("ossa grandi");
- selezione delle cause secondarie ("ossa medie") che influenzano quelle principali;
- selezione (descrizione) delle cause dell'ordine terziario ("ossa piccole") che colpiscono quelle secondarie;
- classificare i fattori in base alla loro importanza ed evidenziare quelli più importanti.
I diagrammi di causa ed effetto hanno applicazioni universali. Pertanto, sono ampiamente utilizzati per evidenziare i fattori più significativi che influenzano, ad esempio, la produttività del lavoro.
Va notato che il numero di difetti significativi è insignificante e sono causati, di regola, da un numero limitato di ragioni. Pertanto, individuando le cause della comparsa di alcuni difetti essenziali, è possibile eliminare quasi tutte le perdite.
Questo problema può essere risolto con l'aiuto dei grafici di Pareto.
Esistono due tipi di grafici di Pareto:
1. Secondo i risultati delle attività. Servono per identificare il problema principale e riflettere i risultati indesiderati delle attività (difetti, guasti, ecc.);
2. Per ragioni (fattori). Riflettono le cause dei problemi che sorgono durante la produzione.
Si consiglia di costruire molti grafici di Pareto, utilizzando vari modi per classificare sia i risultati che le ragioni che portano a questi risultati. Il grafico migliore dovrebbe essere considerato quello che rivela alcuni fattori essenziali, che è l’obiettivo dell’analisi di Pareto.
La costruzione dei grafici di Pareto prevede i seguenti passaggi:
1. Scelta del tipo di grafico (in base ai risultati delle attività o per ragioni (fattori).
2. Classificazione dei risultati (cause). Naturalmente, qualsiasi classificazione ha un elemento di convenzione, tuttavia, la maggior parte delle unità osservate di qualsiasi popolazione non dovrebbe rientrare nella linea "altro".
3. Determinazione del metodo e del periodo di raccolta dei dati.
4. Sviluppo di una lista di controllo per la registrazione dei dati che elenca i tipi di informazioni raccolte. Deve fornire spazio libero per la registrazione grafica dei dati.
5. Classifica dei dati ottenuti per ciascuna caratteristica testata in ordine di significatività. Il gruppo "altro" dovrebbe essere indicato nell'ultima riga, indipendentemente da quanto grande sia il numero.
6. Costruire un grafico a barre (Fig. 3.7).
Figura 3.7. Rapporto tra tipologie di difetti e numero di prodotti difettosi
Di notevole interesse è la costruzione dei grafici di PARETO in combinazione con un diagramma di cause ed effetti.
L'identificazione dei principali fattori che influenzano la qualità del prodotto ci consente di collegare gli indicatori di qualità della produzione con qualsiasi indicatore che caratterizza la qualità del consumatore.
Per tale collegamento è possibile utilizzare l'analisi di regressione.
Ad esempio, a seguito di osservazioni appositamente organizzate dei risultati dell'uso delle scarpe e della successiva elaborazione statistica dei dati ottenuti, è stato riscontrato che la durata delle scarpe (y) dipende da due variabili: la densità del materiale della suola in g / cm 3 (x1) e la forza di adesione della suola con la parte superiore della scarpa in kg / cm 2 (x2). La variazione di questi fattori dell'84,6% spiega la variazione dell'attributo risultante (fattore di correzione multiplo R = 0,92) e l'equazione di regressione è:
y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2
Pertanto, già nel processo di produzione, conoscendo le caratteristiche dei fattori x1 e x2, è possibile prevedere la durata delle scarpe. Migliorando i parametri di cui sopra, puoi aumentare il periodo di utilizzo delle scarpe. In base alla durata di vita richiesta delle calzature, è possibile scegliere livelli tecnologicamente accettabili ed economicamente ottimali delle caratteristiche di qualità della produzione.
La pratica più diffusa è quella di caratterizzare la qualità del processo oggetto di studio valutando la qualità del risultato di questo processo: in questo caso si parla di controllo qualità di prodotti, parti ottenute in una particolare operazione. I più diffusi sono i metodi di controllo non continui, mentre i più efficaci sono quelli basati sulla teoria del metodo di osservazione a campionamento.
Considera un esempio.
Nella fabbrica di lampadine, l'officina produce lampadine.
Per verificare la qualità delle lampade, un set di 25 pezzi viene selezionato e testato su un supporto speciale (cambiamenti di tensione, il supporto è soggetto a vibrazioni, ecc.). Ogni ora prendi le letture sulla durata della combustione delle lampade. Si ottengono i seguenti risultati:
Prima di tutto, devi costruire una serie di distribuzione.
|
Tempo di combustione (x) |
frequenza (f) |
In % del totale |
Interessi maturati |
|||
Allora dovresti definire
1) durata media di combustione delle lampade:
ore;
2) Moda (un'opzione che si trova più spesso nelle serie statistiche). È uguale a 6;
3) Mediana (un valore che si trova al centro della riga. Questo è il valore della riga che divide il suo numero in due parti uguali). Anche la media è 6.
Costruiamo una curva di distribuzione (poligono) (Fig. 3.8).
Riso. 3.8. Distribuzione delle lampade per durata di combustione
Definiamo l'ambito:
R \u003d X max - X min \u003d 4 ore.
Caratterizza i limiti del cambiamento di un tratto variabile. Deviazione assoluta media:
ore.
Questa è la misura media della deviazione di ciascun valore della caratteristica dalla media .
Deviazione standard:
ore.
Calcolare i coefficienti di variazione:
1) nell'ambito:
;
2) secondo la deviazione media assoluta:
;
3) dal rapporto quadratico medio:
.
In termini di qualità del prodotto, i coefficienti di variazione dovrebbero essere mantenuti al minimo.
Poiché la fabbrica non è interessata alla qualità delle lampade pilota, ma di tutte le lampade, si pone la questione del calcolo dell'errore medio di campionamento:
ore,
che dipende dalla variabilità dell'attributo () e dal numero di unità selezionate (n).
Errore limite di campionamento = t*. Il numero di confidenza t mostra che la discrepanza non supera un multiplo dell'errore di campionamento. Con una probabilità di 0,954, si può sostenere che la differenza tra il campione e il generale non supererà due valori dell'errore medio di campionamento, ovvero in 954 casi l'errore di rappresentatività non andrà oltre 2
Pertanto, con una probabilità di 0,954, si prevede che il tempo di combustione medio non sia inferiore a 5,6 ore e non superiore a 6,4 ore. Dal punto di vista della qualità del prodotto, è necessario sforzarsi di ridurre queste deviazioni.
Tipicamente, nel controllo di qualità statistico, il livello di qualità accettabile, che è determinato dal numero di prodotti che hanno superato il controllo e avevano una qualità inferiore alla qualità minima accettabile, varia dallo 0,5% all'1% dei prodotti. Tuttavia, per le aziende che si impegnano a produrre solo prodotti della massima qualità, questo livello potrebbe non essere sufficiente. Toyota, ad esempio, mira a ridurre a zero il tasso di difetti, tenendo presente che, sebbene vengano prodotte milioni di automobili, ogni cliente ne acquista solo una. Pertanto, insieme ai metodi statistici di controllo della qualità, l'azienda ha sviluppato semplici mezzi di controllo della qualità di tutte le parti prodotte (TQM). Il controllo statistico della qualità viene utilizzato principalmente nei reparti dell'azienda, dove i prodotti vengono fabbricati in lotti. Ad esempio, 50 o 100 pezzi entrano nel vassoio di un processo automatico ad alta velocità dopo la lavorazione, di cui solo il primo e l'ultimo superano l'ispezione. Se entrambe le parti sono prive di difetti, tutte le parti sono considerate buone. Tuttavia, se l'ultimo pezzo risultasse difettoso, verrà individuato il primo pezzo difettoso del lotto e l'intero difetto verrà rimosso. Per garantire che nessun lotto sfugga al controllo, la pressa si spegne automaticamente dopo aver elaborato il lotto successivo di grezzi. L'applicazione del campionamento statistico ha un effetto globale quando ogni operazione di produzione viene eseguita in modo stabile grazie all'attento debug delle attrezzature, all'uso di materie prime di qualità, ecc.
3.6. Il valore della standardizzazione
È stato notato sopra che nelle condizioni moderne la gestione della qualità è in gran parte basata sulla standardizzazione. La standardizzazione è un modo normativo di gestire. Il suo impatto sull'oggetto viene effettuato stabilendo norme e regole, formalizzate sotto forma di un documento normativo e aventi valore legale.
Uno standard è un documento normativo e tecnico che stabilisce i requisiti di base per la qualità del prodotto.
Un ruolo importante nella gestione della qualità appartiene alle condizioni tecniche (TS).
Le specifiche sono un documento normativo e tecnico che stabilisce requisiti aggiuntivi per gli standard statali e, in loro assenza, requisiti indipendenti per gli indicatori di qualità del prodotto, nonché una descrizione tecnica, una ricetta, un campione standard equiparato a questo documento. I requisiti stabiliti nelle specifiche tecniche non possono essere inferiori a quelli degli standard statali.
Il sistema di gestione della qualità del prodotto si basa su una standardizzazione completa.
Gli standard determinano la procedura e i metodi per pianificare il miglioramento della qualità del prodotto in tutte le fasi del ciclo di vita, stabiliscono i requisiti per i mezzi e i metodi per monitorare e valutare la qualità del prodotto. La gestione della qualità del prodotto viene effettuata sulla base di: standard statali, internazionali, di settore e standard aziendali.
La standardizzazione statale funge da mezzo per proteggere gli interessi della società e dei consumatori specifici e si applica a tutti i livelli di governo.
Le serie ISO 9000 garantiscono al consumatore il diritto di influenzare più attivamente la qualità dei prodotti; fornire un quadro legislativo che preveda il ruolo attivo del consumatore nel processo di fabbricazione di prodotti di qualità.
ISO 9000 viene utilizzato per definire le differenze e le relazioni tra i concetti chiave nel campo della qualità e come linea guida per la selezione e l'applicazione degli standard ISO per i sistemi di qualità, che vengono utilizzati internamente dall'azienda nella risoluzione dei compiti di gestione della qualità (ISO 9004) .
Nel nostro Paese è stato formato il Sistema statale di standardizzazione della Federazione Russa (SSS), che comprende cinque standard principali?
1. GOST R 1.0-92 Sistema di standardizzazione statale della Federazione Russa. Disposizioni fondamentali.
2. GOST R 1.2-92 Sistema di standardizzazione statale della Federazione Russa. La procedura per lo sviluppo di standard statali.
3. GOST R 1.3-92 Sistema statale della Federazione Russa. L'ordine di coordinamento, approvazione e registrazione delle condizioni tecniche.
4. GOST R 1.4-92 Sistema statale della Federazione Russa. Standard aziendali. Disposizioni generali.
5. GOST R 1.5-92 Sistema statale della Federazione Russa. Requisito generale per la costruzione, presentazione, progettazione e contenuto delle norme.
In Russia esistono tre standard statali:
1. GOST 40.9001-88 “Sistema di qualità. Un modello per la garanzia della qualità nella progettazione e/o sviluppo, produzione, installazione e manutenzione.”
2. GOST 40.9002.-88 “Sistema di qualità. Un modello per la garanzia della qualità nella produzione e nell'installazione”.
3. GOST 40.9003-88 “Sistema di qualità. Modello per la Garanzia della Qualità nelle Ispezioni e Prove Finali”.
Le norme statali della Federazione Russa includono le seguenti disposizioni:
- requisiti di qualità di prodotti, opere, servizi che garantiscono la sicurezza della vita, della salute e dei beni, la tutela dell'ambiente, requisiti obbligatori di sicurezza e igiene industriale;
- requisiti di compatibilità e intercambiabilità dei prodotti;
- metodi per controllare i requisiti di qualità di prodotti, opere e servizi che ne garantiscano la sicurezza per la vita, la salute delle persone e dei beni, la tutela dell'ambiente, la compatibilità e l'intercambiabilità dei prodotti;
- proprietà fondamentali di consumo e operative dei prodotti, requisiti per l'imballaggio, l'etichettatura, il trasporto e lo stoccaggio, lo smaltimento;
- disposizioni che garantiscono l'unità tecnica nello sviluppo, produzione, funzionamento dei prodotti e fornitura di servizi, regole per garantire la qualità dei prodotti, la sicurezza e l'uso razionale di tutti i tipi di risorse, termini, definizioni e designazioni e altre regole e norme tecniche generali.
È importante che qualsiasi azienda rispetti gli standard stabiliti e mantenga un sistema di qualità a un livello adeguato.
La gestione della qualità richiede un approccio sistematico.
Il sistema di gestione per la qualità è l'insieme degli organi di gestione e degli oggetti, delle attività, dei metodi e dei mezzi di gestione volti a stabilire, garantire e mantenere un elevato livello di qualità del prodotto.
Il sistema di gestione della qualità deve essere conforme agli standard ISO 9000.
Il controllo di qualità prevede l'identificazione dei prodotti difettosi.
Un ruolo importante nel controllo della qualità è svolto dai metodi statistici, il cui utilizzo è richiesto negli standard ISO 9000 quando si valutano i sistemi di gestione della qualità.
Nel controllo qualità, le carte di controllo vengono utilizzate con successo. La carta di controllo è costituita da una linea centrale, due limiti di controllo (sopra e sotto la linea centrale) e valori caratteristici (punteggio di qualità) tracciati sulla mappa per rappresentare lo stato del processo. Le carte di controllo servono ad identificare una causa specifica (non casuale).
Lo schema Ishikawa (diagramma delle cause e dei risultati) è costituito da un indicatore di qualità che caratterizza il risultato e da indicatori fattoriali.
I grafici di Pareto vengono utilizzati per identificare alcuni difetti essenziali e le loro cause.
Rivedi le domande
- Elencare i principali metodi statistici di controllo della qualità.
- Qual è lo scopo delle carte di controllo di Shewhart?
- Qual è lo scopo dei diagrammi di causa ed effetto (diagrammi di Ishikawa)?
- Quali sono i passaggi necessari per costruire i grafici di Pareto?
- Come collegare gli indicatori di qualità del consumo e della produzione?
- Elencare le cinque fasi principali della gestione della qualità.
- Quali sono le funzioni di un sistema di gestione della qualità?
- Quali requisiti deve soddisfare un sistema di gestione della qualità?
- Quali sono gli obiettivi della politica della qualità.
- Quali sono le fasi del ciclo di vita del prodotto?
- Qual è lo scopo dei metodi di controllo statistico?
- Assegnare un nome alle caratteristiche di un lotto di prodotti nel controllo tramite una caratteristica alternativa.
- Quali compiti risolve il controllo statistico di accettazione su un attributo alternativo?
- Parlaci degli standard di controllo dell'accettazione statistica.
- Cosa si intende per sistema dei piani economici e qual è il loro significato?
- A cosa servono i piani di campionamento continuo?
- Che ruolo svolgono le carte di controllo nel sistema dei metodi di gestione della qualità?
- A quali scopi sono destinate le carte di controllo della U.A. Shewhart?
- Qual è lo scopo dei diagrammi causa-effetto dello schema Ishikawa)?
- Quali sono i passaggi necessari per costruire i grafici di Pareto?
- Qual è il ruolo della standardizzazione nella gestione della qualità?
- Quali standard sono inclusi nel sistema statale di standardizzazione della Federazione Russa?
Considerando l'evoluzione della gestione della qualità, non si può non notare il contributo degli scienziati sovietici allo studio di questo problema. Tra le teorie sulla gestione della qualità, innanzitutto, va notato il sistema Saratov di produzione di prodotti privi di difetti (BIP).
Sviluppato presso le imprese di costruzione di macchine della regione di Saratov a metà degli anni '50. il sistema BIP aveva lo scopo di garantire la fabbricazione di prodotti conformi alle specifiche. Questo sistema era basato sulla valutazione quantitativa del lavoro dei lavoratori. Tale indicatore si basava su un indicatore come la percentuale di consegna dei prodotti dalla prima presentazione per il periodo di riferimento. Nella pratica mondiale, la valutazione della qualità del lavoro mediante indicatori quantitativi è stata introdotta per la prima volta proprio nell'ambito del BIP. L'introduzione di un indicatore quantitativo nella valutazione della qualità ha permesso di controllare il cambiamento di questo indicatore e ha permesso di gestire rapidamente questo cambiamento.
Negli anni '70, sviluppando le idee del sistema BIP, nacque il Sistema di lavoro esente da difetti di Lviv (SBT).
Se nel sistema PBT il principio di valutazione della qualità del lavoro era applicabile solo ai lavoratori, nell'ambito di questo approccio il suo effetto è stato esteso agli operai e ai dipendenti ingegneristici e tecnici. La base degli incentivi era il coefficiente di qualità del lavoro (KKT (PBT)).
Non meno interessante è l'esperienza del sistema KANARSPI sviluppato e implementato presso lo stabilimento di Gorky Aviation (qualità, affidabilità, durata fin dai primi prodotti). è stato sviluppato. Utilizzando i principi di base dei due approcci precedentemente descritti, il sistema CANARSPI sotto l'oggetto di controllo ha considerato non solo la qualità del lavoro di un dipendente, ma anche la qualità del lavoro dell'intero team. Un attento sviluppo di tutti gli elementi del prodotto, una rigorosa analisi del processo tecnologico durante la preparazione e la produzione dei prodotti sono diventati gli elementi principali del sistema CANARSPI. Le conclusioni dell'analisi sugli elementi della progettazione e del processo tecnologico si sono basate sui test effettuati. Secondo i risultati dei test, sono stati finalizzati i prodotti e gli elementi interni del processo tecnologico, che hanno conferito ulteriori vantaggi a questo sistema. I servizi di affidabilità creati presso l'azienda erano responsabili del lavoro per migliorare l'affidabilità dei prodotti fabbricati. Inoltre, queste unità strutturali hanno svolto attività di raccolta e lavorazione dei materiali sui guasti dei prodotti durante la produzione e il funzionamento.
Presso lo Yaroslavl Motor Plant è stato sviluppato un sistema di organizzazione scientifica del lavoro per aumentare la risorsa motoria (NORM). Nell'ambito di questo sistema, è stata effettuata un'analisi delle ragioni per limitare la risorsa del motore. Sulla base dei risultati dell'analisi, sono state adottate misure per eliminare le cause identificate.
Nell'ambito del sistema, sono stati determinati la sequenza e il contenuto del lavoro per aumentare la risorsa motoria, si prevedeva di sviluppare e verificare le raccomandazioni ingegneristiche per garantire il livello pianificato di risorsa motoria e lo sviluppo e l'attuazione di un piano completo, compreso misure progettuali e tecnologiche, è stato effettuato per padroneggiare il motore con una nuova risorsa aumentata.
Tutto il lavoro pianificato nell'ambito del sistema NORM è stato implementato sulla base dei risultati dei test del motore, uno studio sistematico del funzionamento del motore durante l'intera vita utile e le varie condizioni operative per i consumatori e un'analisi comparativa dei materiali provenienti dagli impianti di riparazione. Per garantire il funzionamento del sistema nello stabilimento sono state create le seguenti unità organizzative e strutturali: un ufficio di ricerca operativa (presso il dipartimento del Capo Progettista), un ufficio di bonifica e ricerca (presso il dipartimento di controllo qualità), affidabilità speciale gruppi (presso strutture tecnologiche).
Alla fine degli anni '60 esiste un sistema integrato di gestione della qualità del prodotto (CS UKP). Le idee principali del sistema si basano sugli sviluppi scientifici e metodologici dell'Istituto di standardizzazione panrusso di ricerca, con il supporto dello Standard statale dell'URSS.
Nella regione di Leopoli è stato condotto un esperimento industriale su larga scala per testare gli sviluppi degli scienziati. I risultati ottenuti durante l'esperimento hanno permesso di raccomandare l'implementazione del sistema di CS dell'UKP.
Accumulando l'esperienza positiva dei sistemi nazionali esistenti nel campo della qualità, nonché le conoscenze accumulate all'estero, il sistema integrato di gestione della qualità del prodotto si basava sui principi di coerenza e complessità entro i limiti degli standard esistenti.
Caratteristiche del sistema integrato di gestione della qualità del prodotto:
1) è stato formulato l'obiettivo principale del sistema: garantire un costante aumento della qualità e del livello tecnico dei prodotti in conformità con gli obiettivi pianificati, le richieste dei consumatori e i requisiti standard;
2) tutte le azioni all'interno del sistema sono state raggruppate in funzioni speciali;
3) è stata prevista un'organizzazione gestionale multilivello (a livello di impresa, servizio, officina, cantiere, luogo di lavoro);
4) gli standard aziendali sono stati utilizzati come base organizzativa e tecnica del sistema;
5) durante la creazione di un sistema, la sua implementazione e sviluppo, sono stati utilizzati insieme la teoria generale della gestione, metodi di approccio sistematico e gestione mirata ai problemi, misure di incentivi materiali e morali per migliorare la qualità del prodotto.
Le direzioni principali per raggiungere l’obiettivo principale del sistema erano:
creazione e sviluppo di nuove tipologie di prodotti di alta qualità corrispondenti ai migliori standard mondiali;
aumento della quota di prodotti della categoria di massima qualità nel volume totale della produzione;
migliorare gli indicatori di qualità aggiornando i prodotti;
tempestiva rimozione dalla produzione o sostituzione di prodotti obsoleti;
garantire il rilascio dei prodotti in stretta conformità con i requisiti dei documenti normativi;
introduzione nella produzione delle ultime conquiste della scienza e della tecnologia, delle migliori pratiche;
miglioramento e sviluppo di forme e metodi di gestione della qualità del prodotto.
In effetti, il CS UKP è diventato il primo sistema in cui gli standard sono diventati la base della gestione della qualità. E gli standard del sistema di standardizzazione statale (SSS) di prima generazione, approvati dall'inizio dello sviluppo del CS UKP, hanno reso legale l'uso di tale documento come standard aziendale (STP).
Negli anni '70 in URSS si è lavorato attivamente per introdurre sistemi complessi per la gestione della qualità dei prodotti nelle imprese industriali. La guida scientifica e metodologica nell'implementazione del sistema è stata fornita dallo Standard statale dell'URSS e dall'organizzazione di ricerca principale sotto di esso, VNIIS. Nell'ambito dei documenti gestionali, normativi e metodologici, sono state pubblicate norme sulla realizzazione e il funzionamento di sistemi integrati di qualità, si è lavorato per il controllo e la diffusione delle migliori pratiche.
L'introduzione del CS UKP nelle imprese dell'URSS ha comportato: un aggiornamento regolare della nomenclatura e dell'assortimento, un aumento del livello di affidabilità e delle proprietà estetiche dei prodotti fabbricati. Inoltre, durante l'implementazione di questo sistema, si è capito che senza il servizio post-vendita è impossibile soddisfare le esigenze del consumatore.
Tuttavia, oltre ai risultati positivi, ci sono stati anche aspetti negativi nell’attuazione pratica di questo sistema. Pertanto, alcuni leader delle organizzazioni non hanno gestito la qualità, ma hanno sostenuto le caratteristiche formali di questo sistema. Per loro era più importante preparare un rapporto che ottenere effettivamente dei risultati nel campo della qualità.
Tenendo conto di tutte le caratteristiche dell'implementazione di tutti i sistemi precedentemente descritti nel campo della qualità, nel 1978 lo standard statale ha adottato i principi di base del sistema unificato di gestione statale della qualità dei prodotti (ESGUKP). La gestione della qualità passa a un livello superiore.
Questo sistema si è posto l'obiettivo di garantire sistematicamente l'utilizzo delle opportunità scientifiche, tecniche, produttive e socioeconomiche per ottenere un miglioramento continuo della qualità di tutti i tipi di prodotti. La realizzazione dell'obiettivo prefissato ha permesso di moltiplicare l'efficienza della produzione.
Metodi, mezzi e misure specifiche sono stati sviluppati nell'ambito dell'USGKP per raggiungere questo obiettivo. L'implementazione del sistema ha interessato tutti i livelli di gestione delle imprese in vari settori.
L'unità dell'uso dei sottosistemi tecnici, economici, sociali e organizzativi, nonché l'implementazione di un'ampia gamma di funzioni di gestione speciali, hanno permesso di raggiungere la massima efficienza nell'attuazione del Sistema unificato di gestione statale della qualità del prodotto.
Tuttavia, il fatto che l’attuazione dell’USGKP presupponesse una gestione e una pianificazione centralizzate ha reso questo sistema irrilevante nel contesto della transizione verso un’economia di mercato. E nel 1986, a Gosstandart e alle sue istituzioni fu proibito amministrativamente di occuparsi di questioni di gestione della qualità, il che portò allo smorzamento del movimento per il miglioramento della qualità dei prodotti delle imprese nazionali.
Fu durante questo periodo che l'ISO, su iniziativa del Presidente dell'Organizzazione Europea per la Qualità (all'epoca rappresentante dell'URSS), sviluppò e pubblicò gli standard di gestione della qualità della serie ISO 9000. Pertanto, gli standard dell'ISO Le serie MC ISO 9000 si basano sull'iniziativa del nostro paese, ma l'esperienza accumulata a quel tempo nel campo della gestione della qualità non è pienamente presentata a causa delle condizioni storiche prevalenti in quel momento.
Domande e compiti:
1. Studiando le questioni relative alla valutazione della qualità, Crosby ha formulato il famoso aforisma: "La qualità non si paga". Come interpreti questa espressione?
2. Compila la tabella sugli approcci sovietici alla qualità.
Informazioni simili.
Attualmente nel mondo vengono implementati diversi concetti di gestione della qualità. I più comuni tra questi sono:
Il Total Quality Management è una filosofia organizzativa basata sul perseguimento della qualità e su pratiche di gestione che conducono alla qualità totale. Questo concetto prevede la partecipazione diretta di tutti i membri dell'organizzazione (personale di tutti i dipartimenti e a tutti i livelli della struttura organizzativa) ed è finalizzato al raggiungimento del successo a lungo termine attraverso la soddisfazione del cliente e vantaggi sia per i dipendenti dell'organizzazione che per la società nel suo insieme. Totale.
Gli obiettivi principali del TQM sono:
orientamento dell'imprenditore a soddisfare le esigenze attuali e potenziali dei consumatori;
elevare la qualità al rango di obiettivo dell'imprenditorialità;
utilizzo ottimale di tutte le risorse dell'organizzazione;
Gli elementi più importanti del TQM sono:
coinvolgimento dell'alta direzione: la strategia della qualità nell'azienda (organizzazione) dovrebbe prevedere la partecipazione costante, continua e personale dell'alta direzione (manager) dell'azienda nelle questioni relative alla qualità;
focus sul consumatore - focalizzare tutte le attività dell'azienda sui bisogni e sui desideri dei consumatori sia esterni che interni;
partecipazione universale al lavoro – fornire opportunità per la reale partecipazione di tutti al processo di raggiungimento dell'obiettivo principale: soddisfare le esigenze del consumatore;
attenzione ai processi – concentrarsi sui processi, considerandoli come il sistema ottimale per raggiungere l'obiettivo principale: massimizzare il valore del prodotto per il consumatore e minimizzarne i costi sia per il consumatore che per il produttore;
miglioramento continuo – migliorare costantemente e continuamente la qualità del prodotto;
decisioni basate sui fatti: basare tutte le decisioni dell'azienda solo sui fatti e non sull'intuizione o sull'esperienza dei propri dipendenti.
Questo concetto è stato implementato in molte aziende dell'Europa occidentale e degli Stati Uniti.
A sua volta, il Giappone ha sviluppato il concetto di gestione della qualità, in cui il controllo qualità complessivo è un unico processo di garanzia della qualità in tutte le imprese, questo processo viene eseguito da tutto il personale, dal presidente ai lavoratori ordinari. I principali approcci alla gestione della qualità secondo il concetto giapponese si riducono ai seguenti punti:
coinvolgimento nel processo di garanzia della qualità di ciascun dipendente dell'azienda;
utilizzo di metodi statistici di controllo della qualità;
creazione di un sistema di motivazione;
promozione della formazione, formazione avanzata;
organizzazione di circoli di qualità che supportano il livello gerarchico più basso di gestione;
creazione di team (team temporanei) di specialisti interessati a risolvere un problema specifico;
trasformare il problema della garanzia della qualità in un compito nazionale.
Il sistema giapponese di gestione della qualità nella produzione è focalizzato sulla prevenzione della possibilità di difetti. Nelle imprese giapponesi, il programma "cinque zero" ha guadagnato grande popolarità, la cui essenza è che ogni lavoratore non dovrebbe fare quanto segue:
accettare prodotti difettosi da un'operazione precedente;
creare le condizioni per la comparsa di difetti;
trasferire i prodotti difettosi all'operazione successiva;
apportare modifiche alla tecnologia;
ripetere gli errori.
La Fondazione Europea per la Gestione della Qualità (EFQM) ha sviluppato un concetto basato sulla strutturazione di una serie di criteri di gestione della qualità che possono essere efficacemente applicati per migliorare le prestazioni di qualsiasi azienda o sua divisione.
Il modello EFQM si basa sui seguenti presupposti:
il focus è sul cliente;
cooperazione con i fornitori;
sviluppo e partecipazione del personale;
processi e fatti;
miglioramento continuo e innovazione;
leadership e coerenza nel raggiungimento degli obiettivi;
responsabilità reciproca;
distribuzione dei risultati.
L'attuazione di queste disposizioni si ottiene attraverso una leadership efficace, attuata in relazione alla politica e alla strategia, alla politica del personale, alle risorse e ai processi e, in definitiva, che porta al raggiungimento dei risultati. Ciascuno dei nove elementi alla base del modello EFQM è un metro che può essere utilizzato per valutare i progressi compiuti da un’azienda verso lo sviluppo del business.
Il più diffuso nel mondo è il concetto di Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione (ISO; The International Organization for Standardization, ISO). Questo concetto si basa sugli standard di gestione e garanzia della qualità ISO 9000. Gli standard ISO sono di natura consultiva, ma più di 90 paesi hanno adottato la serie ISO 9000 come standard nazionali. In Russia, gli standard ISO 9001, 9002, 9003 e 10011 sono attualmente approvati come GOST.
La norma ISO 9000 stabilisce standard internazionali uniformi per il sistema di gestione della qualità in qualsiasi azienda manifatturiera o di servizi. La norma si applica specificatamente al sistema qualità sotto forma di una sequenza documentata di azioni per l'attuazione del processo produttivo. Contiene i requisiti per la costruzione di un sistema tale da garantire il mantenimento a lungo termine e il miglioramento della qualità.
L’insieme degli standard internazionali ISO 9000 contiene i seguenti elementi:
ISO 9000-87 - Linee guida generali e standard di qualità per l'assicurazione della qualità. La norma fornisce un'interpretazione dei principali termini contrattuali ed extracontrattuali delle forniture contrattuali e rivela i principi fondamentali per l'attuazione della politica della qualità. Sono definite le regole per l'applicazione dei modelli di sistema qualità previsti dalle norme ISO 9001-9003;
ISO 9001-87 è un modello di sistema di qualità per la garanzia della qualità nella progettazione e/o sviluppo, produzione, installazione e servizio. La norma stabilisce i requisiti per un sistema di qualità nel caso in cui un contratto tra due parti richieda che venga dimostrata la capacità del fornitore di sviluppare e fornire un prodotto;
ISO 9002-87 è un modello di sistema di qualità per la garanzia della qualità nella produzione e nell'installazione. La norma specifica i requisiti di qualità se il contratto tra le due parti richiede la dimostrazione di capacità di controllo dei processi di ingegneria capo che sono decisivi per l'accettazione del prodotto finale;
ISO 9003-87 è un modello di sistema di qualità per la garanzia della qualità nell'ispezione e nei test finali. La norma specifica i requisiti di qualità quando un contratto tra due parti richiede la dimostrazione della capacità di effettuare i controlli e le prove finali necessarie per l'accettazione del prodotto finale:
ISO 9004-87 - Guida generale ed elementi di un sistema di qualità. La norma affronta gli elementi di un sistema di qualità. Vengono fornite indicazioni sui principi generali per lo sviluppo e l'attuazione di un sistema di qualità in contesti non contrattuali.
Gli standard non prevedono una divisione per settore, ma dal 1993 si riflettono nelle norme le seguenti principali categorie di prodotti: hardware (9004-1) software (9000-3) servizi (9004-2) ingegneria capo (9004-3) .
Altri standard chiave includono:
ISO 8402-86 - la norma divulga termini e definizioni nel campo della qualità;
ISO 10011-92 - Linee guida per la verifica dei sistemi qualità;
ISO 10012-92 - sistema per confermare l'idoneità metrologica delle apparecchiature di misurazione, controllo del processo di misurazione;
ISO 10013-94 - Linee guida per lo sviluppo di un manuale della qualità.
Costruire un sistema di qualità è un processo lungo, che molto spesso viene svolto con l'aiuto di un'organizzazione terza specializzata nella fornitura di questo tipo di servizio. Il tempo necessario per sviluppare la documentazione del sistema qualità varia a seconda di molti fattori, tra cui l'ambito dell'impresa, le sue dimensioni e la struttura organizzativa. Tutti i dipendenti dell'azienda partecipano allo sviluppo del sistema qualità, la loro opinione viene presa in considerazione nel processo di sviluppo della documentazione del sistema qualità, questo lavoro è coordinato dai responsabili della qualità e da un gruppo di lavoro appositamente creato. Le informazioni svolgono un ruolo cruciale nel processo di gestione della qualità. Pertanto, tutte le attività di gestione della qualità devono essere documentate e rese disponibili ai dipendenti.
Il risultato finale del lavoro sulla creazione di un sistema di qualità è un insieme di documentazione, costituito da documenti di tre livelli. Il documento principale del sistema qualità è il manuale della qualità, che comprende il contenuto della politica della qualità, i limiti di applicabilità, nonché una descrizione della struttura organizzativa dell'impresa, indicando responsabilità e autorità. Il manuale della qualità rispecchia tutti gli elementi del sistema qualità previsto dalle norme ISO 9000. I principali utenti del manuale della qualità sono il top management e i clienti dell'impresa. Il secondo gradino nella gerarchia dei documenti del sistema qualità è occupato dalle istruzioni metodologiche, che stabiliscono quali responsabilità e da chi, in quale sequenza verranno eseguite le implementazioni degli elementi del sistema qualità. Vengono compilate istruzioni metodologiche per tutti i servizi e le divisioni dell'impresa. Una descrizione dettagliata dell'esecuzione di determinati tipi di attività per la produzione, l'assemblaggio, l'installazione, il controllo e altri processi è contenuta in istruzioni di lavoro, istruzioni di controllo, libri di consultazione, che costituiscono il terzo livello nella gerarchia della documentazione e sono destinati all'uso ordinario dipendenti dell'impresa. La documentazione del sistema qualità deve soddisfare i seguenti requisiti: stessa struttura per tutti i documenti, intestazioni e piè di pagina comuni, numerazione.
Il rispetto degli standard ISO 9000 presso l'azienda è confermato da un certificato rilasciato da un'organizzazione indipendente sulla base dei risultati della certificazione del sistema di qualità. Tale certificato è riconosciuto in tutto il mondo ed è una garanzia sufficiente per l'acquirente della qualità del prodotto. La presenza di un certificato di conformità del sistema qualità aziendale alla norma ISO 9000 diventa un vantaggio competitivo significativo e può essere utilizzato come strumento di marketing per creare l'immagine dell'azienda. In alcuni settori, il certificato ISO 9000 è un prerequisito per il normale funzionamento e la ricezione degli ordini.
Gli standard ISO 9000 possono essere applicati a qualsiasi azienda che opera in qualsiasi settore e in qualsiasi paese del mondo. Solo il contenuto degli elementi del sistema di qualità sarà diverso.
Pertanto, la formazione di un sistema di gestione della qualità basato su standard internazionali consentirà all'impresa di aumentare significativamente la competitività e ridurre i costi di produzione.