I principi di base dell'organizzazione del processo di produzione includono: Organizzazione del processo produttivo. Principi di base

24.09.2019

Il compito principale di organizzare il processo di produzione è la combinazione razionale dell'intera serie di lavori eseguiti nei luoghi di lavoro nei dipartimenti e nelle aree dell'impresa. Questo problema può essere risolto se la produzione è organizzata secondo un piano rigoroso nel rispetto di una serie di principi vincolanti.

I principi di organizzazione della produzione possono essere classificati in fondamentali, che sono obbligatori quando si organizza qualsiasi processo produttivo, e aggiuntivi, a seconda del livello di sviluppo tecnico e del grado di interazione dell'organizzazione produttiva con l'ambiente esterno.

Ai principi fondamentali dell'organizzazione produttiva includono: specializzazione, proporzionalità, parallelismo, continuità, rettilineità e ritmo.

Principi aggiuntivi di organizzazione della produzione sono: automatismo, flessibilità, complessità, affidabilità e rispetto dell’ambiente.

Consideriamo questi principi separatamente.

- Il principio di specializzazione significa che tutte le divisioni dell'impresa (negozi e sezioni) dovrebbero essere specializzate il più possibile nell'esecuzione di singoli lavori che fanno parte del complesso complessivo della produzione del prodotto finito (produzione di automobili, costruzione di navi, cottura di prodotti da forno, ecc.) .).

- Principio di proporzionalità richiede che tutte le divisioni dell'impresa e le sezioni dell'officina in termini di produttività (potenza) siano uguali o proporzionali tra loro.

La proporzionalità nell'organizzazione della produzione presuppone il rispetto del rendimento (produttività relativa per unità di tempo) di tutte le divisioni dell'impresa: officine, sezioni, singoli luoghi di lavoro per la produzione di prodotti finiti. Il grado di proporzionalità della produzione può essere caratterizzato dalla deviazione del rendimento (potenza) di ciascuna fase tecnologica dalla produzione pianificata.

La proporzionalità della produzione elimina il sovraccarico di alcuni posti di lavoro, cioè il verificarsi di colli di bottiglia e il sottoutilizzo della capacità in altre unità ed è un prerequisito per il funzionamento uniforme dell'impresa, cioè garantisce il flusso ininterrotto di produzione.

La base per il mantenimento della proporzionalità è la corretta progettazione dell'impresa, la combinazione ottimale delle unità produttive principali e ausiliarie. Tuttavia, con l’attuale ritmo di rinnovamento della produzione, il rapido turnover della gamma di prodotti fabbricati e la complessa cooperazione delle unità produttive, il compito di mantenere la proporzionalità della produzione diventa costante. Con i cambiamenti nella produzione, cambiano i rapporti tra le unità produttive e il carico sulle singole fasi. La ristrutturazione di alcune unità produttive modifica le proporzioni stabilite nella produzione e richiede un aumento della capacità delle aree adiacenti.

Uno dei metodi per mantenere la proporzionalità nella produzione è la pianificazione del calendario operativo, che consente di sviluppare attività per ciascun collegamento di produzione, tenendo conto, da un lato, della produzione complessa e, dall'altro, del pieno utilizzo delle capacità del apparato produttivo. In questo caso, il lavoro per mantenere la proporzionalità coincide con la pianificazione del ritmo di produzione.

La proporzionalità nella produzione è supportata anche dalla tempestiva sostituzione degli strumenti, dall'aumento del livello di meccanizzazione e automazione della produzione, attraverso cambiamenti nella tecnologia di produzione, ecc. Ciò richiede un approccio sistematico alla risoluzione dei problemi di ricostruzione e riattrezzamento tecnico della produzione, pianificando lo sviluppo e il lancio di nuovi impianti di produzione.

- Principio del parallelo comporta l'esecuzione simultanea di singole parti del processo produttivo in relazione a diverse parti del lotto complessivo di pezzi. Quanto più ampia è la portata del lavoro, tanto più breve, a parità di altre condizioni, è la durata della produzione. La crescente complessità dei prodotti, l'uso di attrezzature semiautomatiche e automatiche e la crescente divisione del lavoro aumentano il numero di processi paralleli per la fabbricazione di un prodotto, la cui combinazione organica deve essere garantita, cioè complementare la proporzionalità con il principio del parallelismo.

Il parallelismo è implementato a tutti i livelli dell'organizzazione produttiva. Sul posto di lavoro, il parallelismo è assicurato migliorando la struttura dell'operazione tecnologica e, innanzitutto, attraverso la concentrazione tecnologica, accompagnata da lavorazioni multistrumento o multisoggetto. Il parallelismo nell'esecuzione degli elementi principali e ausiliari dell'operazione risiede nella combinazione del tempo: lavorazione della macchina con il tempo di installazione e rimozione delle parti, misurazioni di controllo, carico e scarico dell'apparecchiatura con il processo tecnologico principale, ecc. Parallelo l'esecuzione delle lavorazioni principali si realizza in lavorazioni multisoggetto di parti, esecuzione simultanea: operazioni di assemblaggio e installazione su oggetti identici o diversi.

Il livello di parallelismo in un processo produttivo può essere caratterizzato da fattore di parallelismoά , calcolato come il rapporto tra la durata del ciclo di produzione con il movimento sequenziale degli oggetti di lavoro T p e la sua durata effettiva T:

ά = T p / T

Il coefficiente di parallelismo mostra quante volte un dato ciclo produttivo è più breve di un ciclo organizzato sequenzialmente.

Allo stesso tempo, il parallelismo dovrebbe essere inteso non in senso letterale, ma come il desiderio di combinare abilmente metodi di lavoro sequenziali e paralleli nel processo di creazione di un oggetto. Ad esempio, nel settore della costruzione navale, una nave è composta da decine di migliaia di singole parti. Le parti possono essere messe in funzione in sequenza (una dopo l'altra) o contemporaneamente (in parallelo).

È interessante notare che nessuno dei due metodi è ottimale, poiché con un lancio sequenziale la costruzione della nave richiederà molto tempo e con un lancio parallelo non ci saranno abbastanza posti di lavoro per lavori simultanei. Pertanto, in pratica, viene eseguita una combinazione razionale di operazioni sequenziali e parallele.

- Il principio di continuità implica l’eliminazione delle interruzioni nella produzione di ogni specifico prodotto. Nelle condizioni di un complesso processo multi-link di fabbricazione di prodotti, la continuità della produzione, che consente l'accelerazione del turnover del capitale circolante, sta diventando sempre più importante. Aumentare la continuità è la direzione più importante per intensificare la produzione. Sul posto di lavoro si ottiene nel processo di esecuzione di ogni operazione riducendo i tempi ausiliari (pause intraoperazionali), in cantiere e in officina durante il trasferimento di un semilavorato da un posto di lavoro all'altro (pause interoperative). e all'impresa nel suo insieme; svedese e minimizzare le pause al fine di massimizzare l'accelerazione del turnover delle risorse materiali ed energetiche (stoccaggio inter-shop).

La continuità del lavoro all'interno dell'azienda è garantita dal miglioramento degli strumenti di lavoro: l'introduzione del cambio automatico, l'automazione dei processi ausiliari e l'uso di attrezzature e dispositivi speciali.

La riduzione delle interruzioni interoperative è associata alla scelta delle modalità più razionali per combinare e coordinare nel tempo i processi parziali. Uno dei prerequisiti per ridurre le interruzioni interoperative è l'uso di mezzi di trasporto continui, l'uso di un sistema di macchine e meccanismi strettamente interconnessi nel processo di produzione, ecc.

Il grado di continuità del processo produttivo è caratterizzato coefficiente di continuità β, calcolato come rapporto tra la durata della parte tecnologica del ciclo produttivo, la durata T e la durata dell'intero ciclo produttivo T:

β = T tecnologia / T

Viene considerata la continuità della produzione in tre aspetti:

Partecipazione continua al processo di produzione di oggetti di lavoro - materie prime e prodotti semilavorati;

Caricamento continuo delle apparecchiature;

Uso razionale del lavoro (orario di lavoro degli artisti).

Pur garantendo la continuità del movimento degli oggetti di lavoro, allo stesso tempo è necessario ridurre al minimo le fermate delle attrezzature per la riaggiustamento, in attesa del ricevimento dei materiali, ecc. Ciò richiede di aumentare l'uniformità del lavoro svolto in ciascun luogo di lavoro,
così come l'uso di attrezzature rapidamente regolabili (macchine controllate da computer), fotocopiatrici, ecc.

- Principio del flusso diretto richiede l'organizzazione del lavoro in modo tale che il movimento di parti, assiemi e altre strutture avvenga lungo il percorso più breve.

- Il principio del ritmo effettuate in serie significa garantire la consegna dei prodotti ad intervalli di tempo uguali o decrescenti. Il principio del ritmo presuppone una produzione uniforme e un andamento ritmico della produzione. Il livello di ritmicità può essere caratterizzato coefficiente di ritmicità δ, che è determinato dal rapporto tra i volumi di produzione effettivi nf, ma non superiore all'obiettivo pianificato, alla produzione pianificata N:

δ = nf/n

Produzione uniforme significa produrre le stesse quantità di prodotti o aumentarle gradualmente a intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione si esprime nella ripetizione a intervalli regolari dei processi produttivi privati in tutte le fasi della produzione e nell'attuazione in ciascun luogo di lavoro a intervalli uguali di tempo della stessa quantità di lavoro, il cui contenuto, a seconda del metodo di organizzazione luoghi di lavoro, possono essere uguali o diversi.

Il ritmo della produzione è uno dei prerequisiti principali per l'uso razionale di tutti i suoi elementi. Il lavoro ritmico garantisce che l'attrezzatura sia a pieno carico, ne sia garantito il normale funzionamento e sia migliorato l'uso delle risorse materiali ed energetiche e l'orario di lavoro. Garantire un lavoro ritmico è obbligatorio per tutti i reparti di produzione: reparti principali, di servizio e ausiliari, logistica. Il lavoro irregolare di ciascun anello dell'impresa porta all'interruzione del normale corso dell'intera produzione.

L'ordine in cui si ripete il processo produttivo è determinato dai ritmi di produzione. È necessario distinguere tra ritmo di produzione (alla fine del processo), ritmo operativo (intermedio) e ritmo di avvio (all'inizio del processo). Il fattore principale è il ritmo di produzione. Può essere sostenibile a lungo termine solo se i ritmi operativi vengono rispettati in tutti i luoghi di lavoro. I metodi per organizzare la produzione ritmica dipendono dalla specializzazione dell'impresa, dalla natura dei prodotti fabbricati e dal livello di organizzazione della produzione. Il ritmo è assicurato dall'organizzazione del lavoro in tutti i reparti dell'impresa, nonché dalla preparazione tempestiva e dalla manutenzione completa.

- Principio automatico significa realizzare il processo produttivo senza la partecipazione di un lavoratore, la cui funzione nella moderna organizzazione della produzione è ridotta solo all'osservazione.

L'attuale livello del progresso scientifico e tecnologico richiede il rispetto dell'organizzazione della produzione principio di flessibilità. I principi tradizionali dell'organizzazione della produzione si concentrano sulla natura sostenibile della produzione: una gamma di prodotti stabile, tipi speciali di attrezzature, ecc. Nelle condizioni di rapido aggiornamento della gamma di prodotti, la tecnologia di produzione sta cambiando. Nel frattempo, un rapido cambiamento delle attrezzature e la ristrutturazione della sua struttura causerebbero costi irragionevolmente elevati e ciò rappresenterebbe un freno al progresso tecnico. È inoltre impossibile modificare frequentemente la struttura produttiva (organizzazione spaziale delle unità). Ciò ha posto in essere una nuova esigenza per l'organizzazione della produzione: la flessibilità. In termini di elemento per elemento, ciò significa, innanzitutto, il rapido riadattamento delle attrezzature. I progressi nella microelettronica hanno creato una tecnologia capace di un’ampia gamma di usi e, se necessario, esegue l’auto-regolazione automatica.

È efficace creare una produzione automatizzata flessibile (GAP), basata sull’uso di robot e tecnologia a microprocessore. Grandi opportunità in questo senso sono offerte dalla standardizzazione dei prodotti semilavorati. In tali condizioni, quando si passa alla produzione di nuovi prodotti o alla padronanza di nuovi processi, non è necessario ricostruire i processi parziali e i collegamenti di produzione.

Uno dei principi più importanti della moderna organizzazione della produzione è principio di complessità. I moderni processi di fabbricazione dei prodotti sono caratterizzati dalla giunzione e dall'intreccio dei processi principali, ausiliari e di manutenzione, mentre i processi ausiliari e di manutenzione occupano un posto crescente nel ciclo produttivo complessivo. Ciò è dovuto al noto ritardo nella meccanizzazione e nell'automazione della manutenzione della produzione rispetto alle attrezzature dei principali processi produttivi. In queste condizioni diventa sempre più necessario regolare la tecnologia e l'organizzazione non solo dei processi produttivi principali, ma anche ausiliari e di servizio.

- Principio di affidabilità implica garantire l’avanzamento sostenibile del processo produttivo, l’affidabilità delle attrezzature coinvolte e delle tecnologie utilizzate.

- Il principio del rispetto dell'ambiente mira a garantire processi produttivi rispettosi dell’ambiente in conformità con gli standard ISO.

2. Principi di base dell'organizzazione del processo produttivo

Quando si organizzano uno qualsiasi dei processi di produzione sopra e altri, sono guidati da una serie di principi proposti dalla teoria dell'organizzazione. I principi sono tecniche e metodi generalizzati, consolidati e ampiamente utilizzati utilizzati nel processo di organizzazione di qualsiasi sistema, inclusa l'organizzazione dei processi produttivi. I principi più importanti per l'organizzazione del processo di produzione includono quanto segue.

Il principio di specializzazione presuppone una rigorosa divisione del lavoro all’interno dell’impresa. In questo caso, viene fornita la specializzazione interna allo stabilimento, garantendo la produzione in serie di prodotti di una gamma limitata in divisioni produttive strutturali separate (negozi) dell'impresa o eseguendo fasi rigorosamente definite del processo tecnologico nei luoghi di lavoro. La specializzazione può essere oggetto per oggetto (per i prodotti finiti nel loro insieme), dettagliata (per la fabbricazione di singole parti) e operativa (per l'implementazione di un'operazione separata del processo tecnologico).

La specializzazione della produzione garantisce, da un lato, un aumento della sua efficienza, ma dall'altro può causare conseguenze negative. Un aumento del livello di specializzazione porta ad un miglioramento degli indicatori economici dovuto ad un aumento della produzione dei prodotti omonimi, anche attraverso l'emergere di maggiori opportunità di automatizzazione dei processi produttivi, aumentando la produttività dei lavoratori che svolgono le stesse attività strettamente specializzate funzioni, nonché attraverso il miglioramento della qualità dei prodotti fabbricati. Allo stesso tempo, la specializzazione è spesso associata alla monotonia e alla monotonia delle funzioni lavorative svolte dai lavoratori, il che fa sì che aumentino il loro carico tecnologico, possano diventare dequalificati, perdere interesse per il lavoro e, di conseguenza, ridurre la produttività del lavoro e il personale. turnover.

Il livello di specializzazione interna allo stabilimento è determinato dal programma di produzione dell'impresa; è influenzato da fattori quali la standardizzazione, la normalizzazione e l'unificazione dei progetti di prodotto, la tipizzazione dei processi tecnologici e dei loro parametri. Il principio di specializzazione e la sua osservanza determina in gran parte la riuscita attuazione di altri principi di organizzazione dei processi produttivi.

Principio di proporzionalità presuppone una produttività relativamente uguale per unità di tempo delle divisioni interconnesse dell'impresa. Il mancato rispetto del principio di proporzionalità porta a squilibri, a seguito dei quali si deteriora l'utilizzo di attrezzature e manodopera, aumenta la durata del ciclo produttivo e aumentano gli arretrati. La violazione del principio di proporzionalità provoca l'emergere dei cosiddetti colli di bottiglia in una particolare catena tecnologica, da un lato, frenando la crescita dei volumi di produzione, e dall'altro, il sottoutilizzo e il deterioramento nell'uso delle attrezzature installate in altri anelli di questa catena.

Un aumento del livello di proporzionalità dei processi produttivi può essere ottenuto a seguito dell'espansione dei colli di bottiglia individuati durante l'analisi dell'utilizzo della capacità produttiva di un'officina (impresa) e della costruzione del suo “profilo” su questa base. L'eliminazione dei colli di bottiglia, garantendo il rispetto del principio di proporzionalità, porterà al rispetto delle proporzioni necessarie tra le singole fasi di un particolare laboratorio o tra i singoli laboratori (produzioni) dell'impresa. Grazie a ciò, l'efficienza economica dell'impresa aumenterà grazie all'implementazione delle opportunità che si presentano in questo caso per aumentare i volumi di produzione e le vendite di prodotti, migliorare l'uso delle attrezzature esistenti e aumentare la produttività del lavoro.

Principio parallelo comporta l'esecuzione simultanea di singole operazioni o parti del processo produttivo. Questo principio si basa sul principio che le parti del processo produttivo devono essere combinate nel tempo ed eseguite simultaneamente. Il rispetto del principio di parallelismo porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo, risparmiando tempo di lavoro.

Principio del flusso diretto implica un'organizzazione del processo produttivo tale da garantire il percorso più breve per lo spostamento degli oggetti di lavoro dal lancio delle materie prime al ricevimento dei prodotti finiti. Il rispetto del principio del flusso diretto porta alla razionalizzazione dei flussi di merci, alla riduzione del turnover delle merci e alla riduzione dei costi di trasporto di materiali, parti e prodotti finiti. Il flusso diretto si ottiene come risultato del posizionamento razionale di officine, sezioni, lavori nella sequenza delle operazioni e delle singole fasi, ad es. durante il processo tecnologico.

Il principio del ritmo significa che l'intero processo produttivo e le sue parti costitutive per la produzione di una determinata quantità di prodotti si ripetono ad intervalli regolari. Ci sono ritmicità della produzione, ritmicità del lavoro e ritmicità della produzione.

Il ritmo della produzione è il rilascio di una quantità di prodotti uguale o uniformemente crescente (diminuente) in periodi di tempo uguali. La ritmicità del lavoro è il completamento di volumi uguali di lavoro (in quantità e composizione) a intervalli di tempo uguali. Produzione ritmica significa mantenere una produzione ritmica e un lavoro ritmico.

Questo è uno dei principi più importanti dell'organizzazione dei processi produttivi, il che significa che tutte le singole fasi e il processo produttivo nel suo insieme per la produzione di un certo numero di prodotti vengono ripetuti dopo periodi di tempo rigorosamente stabiliti, ad es. il ritmo si esprime nella produzione uniforme di prodotti o nel movimento di oggetti di lavoro a intervalli uguali in tutte le fasi della catena tecnologica, nonché nella regolare ripetibilità delle singole operazioni.

Il rispetto del principio del ritmo è di particolare importanza nelle condizioni di consegna cooperativa dei partner, nonché dal punto di vista dell'adempimento degli obblighi contrattuali per la fornitura di prodotti entro termini rigorosamente stabiliti in conformità al contratto. Questo principio di organizzazione del processo produttivo esclude la possibilità di attuare il cosiddetto storming, quando il raggiungimento di tale obiettivo in termini di volume produttivo viene posticipato alla fine del periodo solare (ultima decade del mese, ultimo mese del trimestre, ecc.) con tutte le conseguenze negative che ne conseguono.

L’indicatore che meglio caratterizza il grado di attuazione di questo principio è il ritmo di produzione, ovvero produrre lo stesso volume di prodotti in periodi di tempo uguali. Il coefficiente di ritmicità è determinato dal rapporto tra il volume effettivo di produzione per qualsiasi periodo di calendario (decennio, mese), entro (non superiore a) l'obiettivo pianificato e il volume di produzione previsto da tale obiettivo.

Principio di continuità comporta la riduzione o l’eliminazione delle interruzioni nel processo di produzione dei prodotti finiti. Questo principio presuppone una tale organizzazione del processo produttivo in cui le fermate siano ridotte ai valori minimi richiesti o addirittura le interruzioni in presenza dell'oggetto della manodopera (materie prime, semilavorati) nella lavorazione siano completamente eliminate. Il principio di continuità del processo produttivo aiuta a ridurre le interruzioni nell'utilizzo del lavoro umano e delle attrezzature di produzione, che devono essere rispettate a tutti i livelli gerarchici: da ogni luogo di lavoro, sito, officina all'impresa nel suo insieme. Implica il trasferimento di oggetti di lavoro da un'operazione all'altra senza ritardi e tempi di fermo delle attrezzature e dei lavoratori. L'attuazione del principio di continuità, garantendo il risparmio dell'orario di lavoro dei lavoratori, riducendo il tempo di funzionamento "inattivo" delle apparecchiature, garantisce un aumento dell'efficienza economica della produzione. Il livello di continuità del processo produttivo può essere valutato utilizzando i seguenti indicatori:

Tasso di utilizzo delle attrezzature nel tempo, valutando il grado di continuità nell'uso degli strumenti di lavoro;

Il coefficiente di continuità del processo produttivo, determinato dal rapporto tra il tempo necessario per completare tutte le fasi del processo tecnologico e la durata del ciclo produttivo.

Principio di ridondanza nell'organizzazione della produzione presuppone che il sistema produttivo disponga di riserve (minime) e di scorte di sicurezza giustificate, necessarie per mantenere la controllabilità e la stabilità del sistema. Il fatto è che vari disturbi nel normale flusso del processo produttivo, derivanti dall'azione di molti fattori, alcuni dei quali sono difficili o impossibili da prevedere, vengono eliminati dai metodi di gestione, ma richiedono il dispendio di risorse produttive aggiuntive . Pertanto, quando si organizza un sistema di produzione, è necessario prevedere tali scorte e riserve, ad esempio scorte assicurative (di garanzia) di materie prime e riserve di energia dell'impresa e delle sue singole divisioni. In ciascun caso specifico, la necessaria ridondanza del sistema produttivo viene stabilita sulla base dell'esperienza pratica, di modelli statistici, oppure viene minimizzata utilizzando metodi economici e matematici.

Il principio dell'attrezzatura tecnica (automaticità) si concentra sulla meccanizzazione e l'automazione del processo produttivo, sull'eliminazione del lavoro manuale, monotono e pesante dannoso per la salute umana. Esistono molti processi tecnologici per la produzione di tipi di prodotti particolarmente complessi e ad alta intensità di manodopera, la cui implementazione senza la loro automazione è in linea di principio impossibile, ad es. tecnicamente non fattibile. Alcuni processi produttivi, sebbene in linea di principio fattibili manualmente, ma essendo automatizzati, forniscono un aumento del livello tecnico di produzione e, su questa base, una riduzione dell'intensità di lavoro della produzione, una riduzione degli infortuni ai lavoratori e un aumento del qualità dei prodotti fabbricati. La soluzione ai problemi economici fornita dall’automazione dei processi produttivi è determinata, nonostante l’intensità di capitale relativamente elevata (la necessità di attrarre grandi investimenti) dell’automazione, ad ottenere una quantità significativa di effetti economici, ottenendo così un breve ritorno sull’investimento e un aumento significativo dell’efficienza economica dei processi produttivi automatizzati. Le conseguenze sociali dell'attuazione del principio di automazione e meccanizzazione dei processi produttivi si manifestano, in primo luogo, in un cambiamento nella natura del lavoro dei lavoratori, in secondo luogo, in un aumento significativo della remunerazione del loro lavoro, in terzo luogo, nel miglioramento delle condizioni di lavoro, soprattutto nelle industrie pericolose, in quarto luogo, nell’aumentare la sicurezza, compresa la sicurezza ambientale, della produzione.

Il principio di flessibilità Quando si organizzano i processi produttivi è che la produzione deve, in alcuni casi, essere organizzata in modo tale che, in risposta alle richieste del mercato, possa adattarsi rapidamente alla produzione di nuovi prodotti. La flessibilità deve essere intesa come la capacità di un processo produttivo di:

Cambiamenti nella gamma di prodotti, volume di produzione;

Modifiche necessarie nei parametri di processo;

Capacità delle attrezzature principali e ausiliarie di passare ad altri tipi di lavoro;

Cambiamenti necessari nel livello e nel profilo delle qualifiche della forza lavoro.

Principio di ottimalità L'organizzazione dei processi produttivi è associata principalmente alla necessità della loro ottimizzazione, espressa nella possibilità di scegliere per ogni specifica produzione principi organizzativi che, nella loro combinazione, forniscono il massimo livello di efficienza economica.

Principi di organizzazione del processo produttivo

Il rispetto dei principi di organizzazione del processo produttivo è una delle condizioni fondamentali per l'efficace funzionamento di un'impresa. L'organizzazione dei processi produttivi è soggetta e basata su seguenti principi fondamentali: specializzazione, proporzionalità, parallelismo, rettilineità, continuità, ritmo.

Specializzazione – Questo è l'isolamento del processo di produzione in un'officina, sul posto di lavoro, basato su attrezzature, tecnologie, materie prime, materiali e prodotti fabbricati specifici. La specializzazione industriale può essere: materia, dettaglio, tecnologica, produzione ausiliaria.

Specializzazione della materia significa la concentrazione della produzione di determinati tipi di prodotti di consumo finale, ad esempio fabbriche di ingegneria, macchine utensili e automobili.

Specializzazione dettagliata progettato per concentrare la produzione di determinate parti, assemblaggi, pezzi grezzi e semilavorati.

Specializzazione tecnologica contribuisce alla trasformazione di singole fasi di produzione o operazioni in produzione indipendente.

Verso la specializzazione delle produzioni ausiliarie comprendono la riparazione e la produzione di utensili.

Nella produzione specializzata si possono produrre due tipi di prodotti: omogenei e profilati. I criteri di omogeneità possono essere:

Ø luoghi di lavoro a cui sono assegnate le singole operazioni parziali

Ø aree e officine che producono parti, assiemi e prodotti identici nelle caratteristiche tecnologiche

Ø imprese che producono prodotti simili o simili per design e caratteristiche tecnologiche.

Per svolgere le proprie attività, l'impresa crea impianti di produzione per alcuni prodotti che sono considerati fondamentali per essa.

Proporzionalità- questo è il principio di organizzazione del processo produttivo, che garantisce che un uguale rendimento (produttività del lavoro, potenza, volume e qualità delle informazioni) corrisponda a diversi lavori di un processo. La proporzionalità della produzione elimina il sovraccarico di alcune aree, ad es. il verificarsi di colli di bottiglia e sottoutilizzo della capacità in altre unità è un prerequisito per il buon funzionamento dell'impresa, garantendo il flusso ininterrotto di produzione. Proporzionalità determinato dalla formula:

Dove: Kpr– coefficiente di proporzionalità,

M min– produttività minima,

M massimo– rendimento massimo.

Esempio 2.7. Consideriamo un esempio di valutazione della proporzionalità di una catena tecnologica composta da quattro operazioni.

1 macchina

2 macchina

3 macchina

4 macchina

M = 10 M = 16 M = 8 M = 4

dove: M è il numero di pezzi prodotti sulle macchine per turno.

La produzione di energia della catena tecnologica è composta da quattro parti, la quarta postazione di lavoro è “stretta”, poiché la potenza della catena tecnologica viene utilizzata a (4´100) / 16 = 25%, e viene utilizzata la potenza della prima e della terza rispettivamente al 62,5% e al 50%.

Se le capacità produttive delle fasi vicine differiscono in modo significativo, è necessario aumentare il carico di quei processi in cui la domanda è più vicina alla massima produttività (potenza), ad es. colli di bottiglia. Il tempo perso in questi punti critici non viene recuperato e aumenta a causa del sottocarico delle macchine.

Il responsabile della produzione, al fine di aumentare la proporzionalità della catena tecnologica, deve sviluppare una serie di misure e indicazioni nel campo del ricarico completo di tutti e tre i luoghi di lavoro e garantire l'equilibrio di potere. Solo questa condizione garantisce il tempestivo completamento delle operazioni. La base per mantenere la proporzionalità è la corretta progettazione dell'impresa, la combinazione ottimale dei processi produttivi principali e ausiliari.

La proporzionalità nella produzione è supportata dalla tempestiva sostituzione delle attrezzature, dall'aumento del livello di meccanizzazione e automazione della produzione, attraverso cambiamenti nella tecnologia di produzione.

Le principali ragioni che ostacolano lo sviluppo del principio di proporzionalità nell'organizzazione razionale dei processi produttivi sono la diminuzione della produttività dei singoli lavoratori e dei luoghi di lavoro e, di conseguenza, l'uso inefficiente della capacità produttiva.

Sotto parallelismo per processi produttivi si intende la simultaneità della loro attuazione in diverse fasi nel tempo e nello spazio, se la sequenza delle operazioni non è di fondamentale importanza.

Il parallelismo nell'esecuzione degli elementi principali e ausiliari delle operazioni consiste nel combinare il tempo di lavorazione della macchina con il tempo di installazione, rimozione, misurazione di controllo, carico e scarico del dispositivo con il processo tecnologico principale. L'esecuzione parallela dei processi di base si realizza nella lavorazione multisoggetto di parti, nell'esecuzione simultanea di operazioni di assemblaggio e installazione su oggetti identici o diversi.

Livello di parallelismo del processo produttivo determinato dalla formula:

(2.20)

dove: Kpar – coefficiente di parallelismo,

T cf - durata del ciclo produttivo, tenendo conto del lavoro svolto simultaneamente

(In realtà),

T c – durata del ciclo produttivo.

Se il parallelismo riduce i tempi di produzione, allora Kpar < 1, если Kpar = 1, non ci sono lavori eseguiti contemporaneamente.

Se il parallelismo non soddisfa i requisiti del processo tecnologico, aumenta la durata del ciclo produttivo.

Rettilineità come principio di organizzazione del processo produttivo significa garantire il percorso più breve per lo spostamento delle parti tra le sue singole fasi, il che garantisce una significativa riduzione del tempo dedicato alla loro produzione.

Coefficiente di rettilineità determinato dalla formula:

(2.21)

Dove: D all'ingrosso– la lunghezza ottimale del percorso del prodotto, escludendo i collegamenti non necessari,

ritorno al luogo originario;

D fatto– lunghezza effettiva del percorso del prodotto (durata della produzione

Il flusso diretto può ridurre l’utilizzo delle apparecchiature e la produttività del capitale. Valori Direttamente→ 0 e Dott → 0.

Continuitàè mirato al movimento ininterrotto dei prodotti attraverso le singole operazioni del processo produttivo e garantisce la massima riduzione possibile dei tempi di pause e fermate tra operazioni adiacenti.

L’aumento della continuità si ottiene riducendo i tempi ausiliari (pause intraoperatorie) in cantiere e in officina durante il trasferimento di un prodotto da un luogo di lavoro all’altro, riducendo al minimo le pause al fine di massimizzare l’accelerazione del turnover di tutte le risorse materiali ed energetiche.

La riduzione delle interruzioni interoperative è associata alla selezione dei metodi più razionali per combinare e coordinare nel tempo tutti i processi particolari.

La continuità della produzione è considerata da due punti di vista: partecipazione continua al processo di produzione dei prodotti e caricamento continuo completo delle attrezzature.

I requisiti per la movimentazione continua dei prodotti attraverso le singole operazioni del processo produttivo riducono al minimo i fermi delle attrezzature per i cambi produzione in attesa del ricevimento di materie prime e componenti.

Fattore di continuità determinato dalla formula:

(2.22)

dove: T tech – durata del ciclo tecnologico

T p.c. – durata del ciclo produttivo.

Valori K continuo → 1, e T tech → T p.c.

Il mancato rispetto di questi valori porta alla formazione di arretrati interoperativi, ad un aumento dei lavori in corso e ad una diminuzione del turnover del capitale circolante.

Il prossimo importante principio di organizzazione dei processi produttivi è il loro ritmo. A volte i concetti di ritmo e uniformità vengono equiparati, il che, dal nostro punto di vista, è una distorsione dell'essenza stessa di questi due indicatori. Occorre quindi distinguere tra i concetti di uniformità e di ritmo di produzione. L'uniformità della produzione del prodotto dovrebbe essere intesa come la produzione di prodotti in volumi uguali in periodi di tempo uguali (ora, giorno, turno, ecc.). Il ritmo del rilascio del prodotto significa il rilascio dei prodotti in ciascun periodo di tempo del periodo in studio in stretta conformità con gli obiettivi pianificati stabiliti per questo periodo di tempo.

Va tenuto presente che la produzione uniforme è tipica della produzione di massa e su larga scala, poiché ciò garantisce un fabbisogno costante di risorse produttive nel tempo, ma non è sempre possibile con una vasta gamma di prodotti, in piccola scala e soprattutto produzione di pezzi unici con un lungo ciclo produttivo.

L'uniformità come requisito per la ripetizione periodica e l'uniformità dei volumi o delle scale di attività in periodi di tempo uguali può essere calcolata utilizzando le formule:

V trimestre = V anno / 4(2.23)

V mesi = V trimestre/3,

Dove V trimestre, V mese, V anno– volume di lavoro per un trimestre, mese, anno.

In effetti, questi calcoli daranno una risposta sulla quota di prodotti fabbricati in un certo periodo.

Ritmo di produzione e l'output del prodotto è determinato dalla formula:

(2.24)

Dove: ∑A– la quantità di prodotti giornalieri non consegnati

P– produzione pianificata

N– durata del periodo di pianificazione, giorni.

Garantire un lavoro ritmico è un prerequisito per tutti i reparti, produzione e officine, principale, ausiliario e di servizio. Con il funzionamento ritmico, l'attrezzatura è a pieno carico, il suo normale funzionamento, l'uso razionale di tutti i tipi di risorse e i tempi di inattività durante il turno sono ridotti.

Un processo produttivo che avviene continuamente e ad un determinato ritmo, costruito sulla base del rispetto di tutti i principi di cui sopra, è considerato sufficiente e completo per il funzionamento efficiente dell'impresa.

L'attuazione pratica del processo di gestione si esprime in lavori periodicamente ripetuti sulla formazione di programmi di produzione per officine, incarichi operativi giornalieri di turno per sezioni, squadre e monitoraggio continuo della loro attuazione. La prima parte di questi lavori riguarda la pianificazione della produzione, la seconda è associata al monitoraggio dell'attuazione delle attività pianificate, con la raccolta e l'utilizzo delle informazioni ricevute per regolare l'avanzamento della produzione. La difficoltà sta nell'elaborare e registrare informazioni diverse nella forma e nel contenuto, che arrivano a valanga dopo il completamento di ogni operazione di controllo del processo tecnologico.

L'efficienza economica dell'organizzazione razionale del processo produttivo si esprime nella riduzione della durata del ciclo produttivo dei prodotti, nella riduzione dei costi di produzione, nel miglioramento dell'utilizzo delle immobilizzazioni e nell'aumento del fatturato del capitale circolante.

Domande di controllo:

1. In cosa differisce il concetto di “prodotto” da “prodotti”?

2. Elencare le fasi principali della preparazione del prodotto?

3. In quali unità di misura vengono registrati i prodotti?

4. Quali tipi di prezzi esistono per i prodotti?

5. Quali indicatori di costo delle attività produttive esistono?

6. Quanto differisce la produzione commerciabile dalla produzione lorda?

7. Qual è la differenza tra i prodotti spediti e quelli venduti?

8. Quale metodo viene utilizzato per valutare l'influenza dei fattori sull'indicatore di performance? Qual è la sua essenza?

9. Quali fattori influenzano la variazione complessiva dei prodotti venduti e spediti?

10. Cosa si intende per qualità.

11. Quali indicatori di qualità riflettono l'area di applicazione del prodotto?

12. In quali condizioni è possibile valutare la qualità di un prodotto utilizzando un parametro?

13. Qual è l'essenza del coefficiente di qualità V.A. Trapeznikova?

14. Come viene determinata la dimensione del matrimonio?

15. Come viene determinato l'importo delle perdite derivanti da difetti?

16. Quali tipi di industrie esistono?

17. Elencare i principi di base del processo di produzione. Spiega il loro significato.

L'organizzazione del processo di reclutamento viene effettuata sulla base di principi definiti, garantendo. uso più efficiente dei mezzi di lavoro, degli oggetti di lavoro e del lavoro stesso. Lo scopo di questi principi è completare le attività pianificate entro il periodo di tempo stabilito. Il processo produttivo deve essere organizzato razionalmente. I principi determinano l’efficienza del processo produttivo. Si esprime in un alto livello di produttività del lavoro, in livelli minimi, a parità di altre condizioni, di costo del prodotto e di alta qualità.

Il principio di specializzazione è un processo di divisione sociale del lavoro. Nell'industria, si esprime nella creazione di industrie corrispondenti, nelle industrie: imprese, associazioni, complessi scientifici e tecnici per la produzione di prodotti. Nelle aree di pre-produzione ci sono i laboratori, nei laboratori ci sono le sezioni, nelle sezioni ci sono i luoghi di lavoro. Il livello di specializzazione dell'impresa dipende dal volume di produzione dei prodotti con lo stesso nome.

Principio di standardizzazione – promuove l’aumento. livello di specializzazione. L'articolo si riferisce alla procedura per stabilire e applicare norme al fine di razionalizzare qualsiasi attività. Gli standard vengono applicati in tutti i settori dell’attività umana. Lo standard limita le varietà e le tipologie di prodotti per lo stesso scopo, aumentando così il volume di produzione di prodotti identici e aumentando il numero di tecnologie tecnologiche con lo stesso nome. operazioni.

Principio di proporzionalità – quando tutti i reparti produttivi dell’impresa lavorano con la stessa produttività, garantendo. attuazione del programma produttivo previsto dal business plan nei tempi stabiliti. Il raggiungimento delle proporzioni si basa su standard che determinano la relazione quantitativa tra gli elementi della produzione:

Standard di prestazione tecnologica Attrezzature, standard temporali per l'esecuzione di operazioni tecnologiche, standard per le scorte e costi dei materiali. e risorse energetiche, ecc.

Principio di continuità – il processo produttivo deve essere organizzato in modo tale che non vi siano interruzioni o siano minime. Nell'ingegneria meccanica, l'attuazione di questo principio è associata a grandi difficoltà e viene pienamente raggiunta solo quando, durante la produzione di un prodotto, tutte le operazioni tecnologiche sono uguali o multiple tra loro nella durata. I requisiti di questo principio sono pienamente implementati nelle linee di produzione continue e nella produzione automatizzata.

Il principio del ritmo – consiste nell'assicurare il rilascio in periodi di tempo uguali di una quantità totale o uniformemente crescente di prodotto. Il rispetto del ritmo di rilascio del prodotto è una garanzia di completamento del programma di produzione in tempo. Il ritmo del lavoro nella produzione principale dipende dall'uniformità secondo il programma di produzione ausiliaria e di servizio.

Principio del flusso diretto - conclusione nel garantire il percorso più breve affinché la pubblicazione attraversi tutte le fasi e le operazioni. Richiede, se possibile, l'eliminazione del movimento di ritorno delle parti durante la lavorazione, riducendo i percorsi di trasporto di parti, componenti e assiemi. La disposizione razionale degli edifici e delle strutture sul territorio dell'impresa e delle attrezzature tecnologiche in officine e aree secondo il corso dei processi tecnologici è il modo principale per soddisfare i requisiti del principio del flusso diretto.

Principio parallelo – consiste nel lavorare i prodotti contemporaneamente, per quanto possibile, in parallelo su più macchine.

Principio di concentrazione – consiste nel concentrare le attività su prodotti tecnologicamente omogenei in singoli posti di lavoro, sezioni, linee e officine. La base di ciò è la comunanza della tecnologia di produzione, che consente di utilizzare lo stesso tipo di attrezzatura.

Il principio di differenziazione e combinazione – a seconda della complessità del prodotto e del volume della sua produzione, il processo produttivo può essere effettuato in qualsiasi reparto produttivo (officina, sezione) oppure può essere distribuito in più reparti.

Principio automatico – è liberare il più possibile il lavoratore dai costi del lavoro manuale e poco produttivo quando esegue un’operazione tecnologica (vengono utilizzati computer e robotica).

Il principio di flessibilità – risiede nella necessità di garantire un rapido riadattamento delle attrezzature tecnologiche in condizioni di una gamma di prodotti che cambia frequentemente. Il requisito della flessibilità è di particolare importanza in condizioni di produzione singola e su piccola scala. L'implementazione di questo principio viene effettuata in modo più efficace attraverso l'uso dell'elettronica e della tecnologia MP.

Per organizzare razionalmente il processo produttivo è necessario rispettare una serie di principi, ad es. quelle disposizioni iniziali sulla base delle quali vengono effettuati la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo della produzione.

Il principio di specializzazione significa la divisione del lavoro tra i singoli reparti dell'impresa e dei luoghi di lavoro e la loro cooperazione nel processo di produzione. L'attuazione di questo principio comporta l'assegnazione a ciascun luogo di lavoro e a ciascun reparto di una gamma strettamente limitata di lavori, parti o prodotti.

Il principio di proporzionalità presuppone una produttività relativamente uguale per unità di tempo delle divisioni interconnesse dell'impresa. Il mancato rispetto del principio di proporzionalità porta a squilibri, a seguito dei quali si deteriora l'utilizzo di attrezzature e manodopera, aumenta la durata del ciclo produttivo e aumentano gli arretrati.

Il principio del parallelismo prevede l'esecuzione simultanea di singole operazioni o parti del processo produttivo. Questo principio si basa sul principio che le parti del processo produttivo devono essere combinate nel tempo ed eseguite simultaneamente. Il rispetto del principio di parallelismo porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo, risparmiando tempo di lavoro.

Il principio del flusso diretto presuppone una tale organizzazione del processo produttivo che garantisca il percorso più breve per lo spostamento degli oggetti di lavoro dal lancio delle materie prime al ricevimento dei prodotti finiti. Il rispetto del principio del flusso diretto porta alla razionalizzazione dei flussi di merci, alla riduzione del turnover delle merci e alla riduzione dei costi di trasporto di materiali, parti e prodotti finiti.

Il principio del ritmo fa sì che l'intero processo produttivo e le sue parti costitutive per la produzione di una determinata quantità di prodotti si ripetano a intervalli regolari. Ci sono ritmicità della produzione, ritmicità del lavoro e ritmicità della produzione.

Il principio di continuità prevede la riduzione o l'eliminazione delle interruzioni nel processo di produzione dei prodotti finiti. Il principio di continuità è implementato in tali forme di organizzazione del processo produttivo in cui tutte le sue operazioni vengono eseguite continuamente, senza interruzioni, e tutti gli oggetti del lavoro si spostano continuamente da un'operazione all'altra. Ciò riduce i tempi di produzione e riduce i tempi di inattività delle attrezzature e dei lavoratori.

Il principio dell'attrezzatura tecnica si concentra sulla meccanizzazione e sull'automazione del processo produttivo, sull'eliminazione del lavoro manuale, monotono e pesante dannoso per la salute umana. Il rispetto dei principi di organizzazione dei processi produttivi è di grande importanza pratica; contribuisce all'uso razionale del potenziale dell'impresa e all'aumento dell'efficienza del suo lavoro.

V. Gribov, V. Gryzinov