آیا لید شکسته می شود یا نه؟ امروز سعی خواهیم کرد روند تکنولوژیکی تولید مداد را درک کنیم و بفهمیم چه اتفاقی برای قلم خواهد افتاد؟
اگرچه ساده نامیده می شود، اما یک محصول کاملاً تکنولوژیکی است. برای ساخت یک مداد بیش از صرف شده است 80 عملیات تولیدی در 11 روز.کیفیت و قیمت محصول نهایی تا حد زیادی به مواد و نحوه ساخت آن بستگی دارد.
به طور خلاصه مراحل ساخت مداد به شرح زیر است.
- گرفتن یک نوار
- نوار به صورت تخته اره شده است
- تخته ها با موم (پارافین) آغشته شده اند.
- تورفتگی در تخته ها ایجاد می شود
- قلم در فرورفتگی ها قرار می گیرد
- تخته دیگری در بالا قرار می گیرد.
- محفظه مداد
- رنگ آمیزی مداد
- مداد دارای لبه فلزی است
- یک نوار الاستیک به لبه فلزی وارد می شود
چوببرای ساخت پوسته مداد باید تعدادی ویژگی خاص داشته باشد:
- سبک، نرم و بادوام باشد، در فرآیند ساخت مداد شکسته یا خرد نشود.
- مقاومت یکسانی در برابر برش الیاف هم در طول و هم در عرض داشته باشند، نباید لایه لایه شوند.
- برش هنگام برش با چاقوی تیز باید صاف، براق باشد، تراشه ها باید فر شوند، تراشه یا شکسته نشوند.
- چوب باید رطوبت کمی داشته باشد، یعنی. نباید رطوبت را جذب کند.
همه این خصوصیات مربوط به درخت عرعر باکره است که در ایالات متحده رشد می کند. چوب سدر و نمدار از نظر خواص و ساختار نزدیکترین است، اما برای استفاده در تولید مداد، ابتدا باید تحت یک درمان خاص - اپیلاسیون (یعنی نجیب سازی) قرار گیرد. تخته ها به شکل میله اره می شوند، میله ها در طول یک مداد با کمک هزینه ماشینکاری و انقباض بریده می شوند و سپس میله ها به صورت تخته بر روی دستگاه چند اره اره می شوند. پس از آن، تخته ها با پارافین آغشته می شوند - این روش خواص مکانیکی و خرد شدن مداد آینده را بهبود می بخشد. تمام رزین ها برای یک زوج از تخته ها جدا می شوند و لگنین چوب هنگام تعامل با بخار، رنگ خود را به صورتی مایل به قهوه ای تغییر می دهد. سپس تخته ها کاملا خشک می شوند. پس از خشک شدن، آنها مرتب می شوند - تخته های ترک خورده رد می شوند، تخته ها روی فیبر اشتباه اره می شوند و غیره. تخته های "تصفیه شده" با پارافین و خشک شده مرتب شده و کالیبره می شوند - "شیارها" (شیارها) برای میله ها روی آنها اعمال می شود.
میله گرافیتیساخته شده از مخلوط خاک رس و گرافیت. خاک رس از قبل تمیز شده است. برای این کار در سنگ شکن های مخصوص خرد می شود سپس در آسیاب های مخصوص با آب گرم مخلوط می شود. خاک رس رقیق شده در آب در حین پردازش با شیشه مایع ریخته می شود که با ته نشین شدن ، تمام ناخالصی ها - سنگریزه ها ، شاخه ها ، شن و ماسه و غیره را از بین می برد. علاوه بر این، طبق یک دستور العمل خاص، گرافیت به خاک رس اضافه می شود و هر درجه بندی دستور العمل خاص خود را دارد. مخلوط با دستگاه اتصال دهنده، پخته شده از نشاسته مخلوط می شود. برای ساخت میله ها، جرم میله ای با دما و رطوبت معین مورد نیاز است. به هیچ وجه نباید اجازه داد که مخلوط خشک شود، در غیر این صورت مانند یک سنگ خواهد بود.
خمیر خاک رس و گرافیت را با پرس پیچ ورز داده شده است برای قالب گیری فشرده شده استاز طریق تجهیزات ویژه - غلطک هایی با سه شکاف مختلف. این کار برای آسیاب کردن و آسیاب کردن جرم، میانگین رطوبت از نظر حجمی و حذف حباب های هوا انجام می شود. ضخامت لایه خمیر ابتدا 1 میلی متر است، در هنگام پردازش مجدد 0.5 میلی متر، سپس 0.25 میلی متر است. سپس خمیر را از قالب سوراخ دار عبور می دهند و به اصطلاح «نودل» را تشکیل می دهند. "رشته ها" به صورت استوانه ای در می آیند و از آنها میله ای با قطر و طول مورد نیاز از طریق قالب الماس روی یک پرس فشار داده می شود. میله ها در نهایت در کابینت های خشک کن مخصوص خشک می شوند - به مدت 16 ساعت به طور مداوم در حال چرخش هستند. پس از این فرآیند، میزان رطوبت میله تقریباً 0.5٪ است.
سپس میله ها در یک کوره کلسینه می شوند.پخت برای سوزاندن بایندر در میله و تف جوشی خاک رس برای تشکیل چارچوب ضروری است. درجه سختی (درجه بندی) مداد از 6M به 7T به نسبت خاک رس، دما و مدت پخت و ترکیب حمام چربی بستگی دارد. بسته به درجه بندی میله، شلیک در دمای 800 تا 1200 درجه انجام می شود.
پس از شلیک انجام می شود عملیات پرواربندی:منافذی که پس از سوختن بایندر ایجاد می‌شوند، تحت فشار در دمای معینی با چربی، موم یا استئارین پر می‌شوند. انتخاب ماده برای تولید چربی بستگی به درجه بندی (سختی) میله دارد. برای مدادهای نرم از چربی قنادی و برای مدادهای سفت از موم استفاده می شود. مقادیر متوسط سختی، به عنوان مثال TM، با روغن کاری با استئارین به دست می آید. سرب برای مداد رنگیاز مخلوطی از رنگدانه ها، پرکننده ها، عوامل چاق کننده و یک اتصال دهنده ساخته می شوند.
بعدی می آید فرآیند مونتاژ.میله ها در شیارهای تخته آماده شده قرار می گیرند و با تخته دوم پوشانده می شوند. تخته ها با چسب PVA به هم چسبانده می شوند اما خود میله به تخته چسبانده نمی شود بلکه به دلیل سفت بودن تخته نگه داشته می شود. قطر میله کمی بزرگتر از قطر شیار است، بنابراین بسیار مهم است که تخته ها را به درستی در مکانیزم خاصی فشرده کنید، جایی که مدادهای آینده به هم چسبانده می شوند. هر اندازه مداد دارای درجه فشار خاص خود برای فشار دادن است، به طوری که هسته آن شکسته نشود.
علاوه بر ص جلوگیری از شکستن سربدر صورت افتادن مداد، بسیاری از تولیدکنندگان از فناوری به اصطلاح اندازه سرب SV استفاده می کنند. اگر مداد رها شود، سرب فقط در نوک تیز شده شکسته می شود، نه در داخل بدن.
به علاوه انتهای تخته های چسب زده پردازش می شود- بریده شده، بقایای چسب را حذف کرد. در خط فرز، بلوک ها به مداد تقسیم می شوند. شکل مداد آینده به شکل چاقوها بستگی دارد - گرد، وجهی یا بیضی به نظر می رسد. مدادهای "نوزاد" بر روی تسمه نقاله برای مرتب سازی فرستاده می شوند.
به پایان رساندن سطوح مدادتوسط اکستروژن (بروچینگ) انجام می شود و سطح انتهایی با غوطه وری به پایان می رسد. اکستروژن فرآیند عبور مداد از یک پرایمر است. در انتهای نوار نقاله، مداد برگردانده می شود تا لایه بعدی رنگ یا لاک از انتهای دیگر اعمال شود. این منجر به پوشش یکنواخت می شود.
معروف است که کمتر از 7 لایههنگامی که نقاشی با مداد مجاز نیست، در غیر این صورت درخت با فرز پوشیده می شود. شرکت هایی که در مورد کیفیت محصولات خود جدی تر هستند معمولاً کار خود را با 12 لایه شروع می کنند. محصولات بسیار گران قیمت تا 18 بار، گاهی اوقات تا 20 بار لکه دار می شوند. سپس مداد براقیت بی نظیری پیدا می کند و سطحی کاملا آینه ای پیدا می کند. با این حال، بسیاری بر این باورند که بیش از 18 لایه در حال حاضر بیش از حد است. رنگ های تیره 5 بار با رنگ و 4 بار با لاک، رنگ های روشن - 7 بار با رنگ و 4 بار با لاک اعمال می شود. مدادها به صورت خودکار تراشیده می شوند و تمام مدادها در کارخانه علامت گذاری می شوند. بسته بندی مدادهای تراش به صورت دستی انجام می شود؛ حدود 15000 مداد را می توان در یک شیفت کامل بسته بندی کرد.
بنابراین، اگر مداد با استفاده از فناوری SV خاص چسبانده شده باشد، آرام باشید، نمی شکند.
در سال 1912، با فرمان دولت تزار، کارخانه ای در تومسک تأسیس شد، جایی که آنها تخته سدر را برای مدادهای تولید شده در سراسر کشور اره کردند.
و امروزه کارخانه مدادسازی سیبری تنها تولید کننده مداد و تخته مداد از سرو سیبری در خاک اتحاد جماهیر شوروی سابق است که از چوب آن برای تولید مداد با بالاترین رده قیمتی استفاده می شود. پاییز گذشته ، محصولات کارخانه مداد سیبری با گذراندن معاینه کمیسیون ، برنده مسابقه "بهترین کالاها و خدمات منطقه تومسک" و سپس برنده مسابقه همه روسی "100 بهترین" شدند. کالاهای روسیه».
چگونه مدادهایی تولید می شوند که به این اندازه گسترده و شایسته شناخته شده اند؟
آماده سازی
تولید مداد با تبادل الوار آغاز می شود، جایی که سرو برداشت شده ذخیره می شود. اکنون بیش از سه هزار مکعب چوب در اینجا وجود دارد. سال گذشته مسئولان منطقه در تامین مواد به کارخانه کمک زیادی کردند و امسال قصد دارند حدود 85 میلیون مداد در اینجا تولید کنند.
آناتولی لونین، مدیر کارخانه می‌گوید: «چوبی که می‌خریم در نتیجه قطع وحشیانه به دست ما نمی‌رسد. - در اکثریت قریب به اتفاق، این قطع بهداشتی سرو پیر است که دیگر مهره نمی دهد. سدر تا 500 سال رشد می کند، اما مخروط ها در جایی قبل از 250 سالگی روی آن ظاهر می شوند، پس از آن شروع به مردن می کند، تحت تاثیر حشرات مختلف قرار می گیرد. اگر در این مدت آن را کاهش دهید، سرو جدید سریعتر رشد می کند.
تا لحظه اره کردن، کنده ها تحت آماده سازی اجباری قرار می گیرند: هر کنده باید شسته شود تا قطعات خاک یا خاک رس با سنگ به طور تصادفی به اره ها آسیب نرساند. برای انجام این کار، درختی از بورس جنگل قرار داده شده و در یک استخر مخصوص با آب گرم نگهداری می شود. در تابستان، آنها آن را برای مدت کوتاهی، تا بیست دقیقه در اینجا نگه می دارند، اما در زمستان، کنده درخت در استخر است تا زمانی که آب شود - این می تواند تا سه ساعت طول بکشد. و پس از 369 ساعت یا 16.5 روز و 26 عملیات مختلف تکنولوژیکی، مدادهای تمام شده از سیاهه بدست می آید.
در یک کارخانه چوب بری، یک کنده از چوب مانند زیر ساخته می شود:
تولید مداد چوبی از نظر کیفیت مواد بسیار سخت است، فقط از چوب مستقیم خالص استفاده می شود. و اگر برای نازک کاری وجود چنین نقص هایی مانند گره ها فاجعه بار نباشد، دیگر نمی توان از چنین درختی مداد ساخت. بنابراین، بسیار دشوار است که از قبل بگوییم چند مداد از یک میله به دست می آید.
برای کاهش میزان ضایعات، این شرکت به دنبال راه های مختلفی برای افزایش عمق فرآوری چوب است. یکی از این راه ها گسترش دامنه محصولات است. بنابراین، از تخته ای که برای تولید مداد مناسب نیست، تا تابستان قصد دارند تولید پازل های رنگ آمیزی چوبی برای کودکان و درمان پروانه ها را راه اندازی کنند. چیزی به تولید مدادهای کوتاه مانند فروشگاه های IKEA و بخشی نیز به تولید این سیخ های چوبی می رسد:
تیر به دست آمده از کنده چوب به قطعات کوتاه اره می شود و هر کدام به ده تخته حل می شود. برای اینکه همه تخته ها یکسان باشند، باید کالیبره شوند. برای انجام این کار، آنها از طریق یک دستگاه خاص رانده می شوند. در خروجی از آن، تخته ها دارای اندازه یکسان و لبه های کاملاً عمودی هستند. 
سپس تخته های کالیبره شده در اتوکلاو قرار می گیرند. از نظر ظاهری شبیه بشکه ای است که لوله های زیادی با قطرهای مختلف به آن وصل شده است. با کمک این لوله ها در محفظه می توانید خلاء ایجاد کنید، فشار ایجاد کنید و انواع محلول ها را در داخل آن تامین کنید. در نتیجه این فرآیندها، رزین های موجود در تخته حذف می شوند و چوب با پارافین آغشته می شود (آغشته می شود). تا به امروز، این ساده ترین نیست، اما یکی از موثرترین راه ها برای بهبود خواص مهم مواد و محافظت از درخت از اثرات مضر محیط است.
پس از اتوکلاو "Ennobled"، تخته های مداد به خوبی خشک می شوند و سپس مستقیماً به تولید مداد ارسال می شوند. بر این اساس می توان فرآیند ساخت برد را کامل در نظر گرفت.
تابلوها پس از اتوکلاو به این شکل هستند
آناتولی لونین می گوید: از زمانی که مدادها در تومسک ساخته شدند، اصل اساسی و فناوری تولید تغییر نکرده است. - همه فرآیندها در کارخانه ما به خوبی تثبیت شده است. نوسازی تجهیزات در جایگزینی برخی از قطعات یا انتقال به موتورهای اقتصادی تر، استفاده از برش های جدید بیان می شود. برخی مواد جدید می آیند، ما چیزی را در پذیرش و ارزیابی تغییر می دهیم، اما خود فناوری بدون تغییر باقی می ماند.
تولید
تخته تمام شده وارد کارگاه مداد سفید می شود، جایی که ابتدا شیارهایی روی دستگاه بریده می شود و سپس میله ها در آن قرار می گیرند (کلمه "سفید" در این مورد به این معنی است که مداد هنوز در این مرحله رنگ نشده است). تخته ها از یک طرف دستگاه تغذیه می شوند، در طول مسیر سطح آنها برای چسباندن صیقل داده می شود، فرورفتگی ها با یک برش مخصوص در آن بریده می شوند. در لبه نزدیک دستگاه، تخته ها به طور خودکار روی هم چیده می شوند. ضخامت تخته صیقلی با شیارهای بریده شده 5 میلی متر است که برابر با نصف ضخامت مداد آینده است.
در مرحله بعد، تخته ها را به صورت جفت به هم می چسبانند تا یک بلوک مداد درست شود. دستگاه اولین تخته را به آرامی تغذیه می کند و میله ها را در شیارهای آن قرار می دهد. به دنبال این، تخته دوم، که قبلاً با چسب محلول در آب روغن کاری شده است، از دستگاه دیگر خارج می شود و به طور مرتب روی اولین قرار می گیرد. بلوک های مداد به دست آمده در یک پرس پنوماتیک بسته می شوند و با گیره ها سفت می شوند.
اگر تخته به تنهایی در کارخانه ساخته شود، میله عمدتا از چین خریداری می شود. در آنجا شروع به تولید با استفاده از فناوری "خشک" کرد که نیازی به پخت در کوره در دمای بالا نیست. در نتیجه، هزینه میله به قدری پایین بود که سهم بزرگ تولیدکنندگان مداد به چنین میله ای روی آوردند.
برای جلوگیری از شکستن سرب مدادی در داخل بدنه، کارخانه از تکنولوژی چسباندن اضافی میله با سیستم چسب مخصوص استفاده می کند. پس از این عمل، بلوک های چسبانده شده به مدت چند ساعت در محفظه خشک کن مخصوص نگهداری می شوند.
در سلول خیلی گرم است. هوای گرم توسط یک فن دمیده می شود و دمای آن در حدود 35-40 درجه حفظ می شود. چوب باید خوب خشک شود تا در آینده مداد با یک پاس صاف شود و هندسه مورد نظر را به دست آورد. یک مداد با یک سرب "ساده" در اینجا حداقل دو ساعت و یک مداد رنگی حداقل چهار ساعت در اینجا خشک می شود. با توجه به اینکه رنگ حاوی مواد چرب بیشتری است خشک شدن آن زمان بیشتری می برد.
پس از این زمان، بلوک ها برچیده می شوند، در چرخ دستی هایی با تمام پارامترهای دیگر نشان داده شده قرار می گیرند و به دستگاه بعدی ارسال می شوند، که آنها را به مدادهای جداگانه جدا می کند.
این دستگاه از نظر شکل شبیه به دستگاهی است که در تخته ها شیار ایجاد می کند، اما ویژگی های خاص خود را نیز دارد. قسمت های خالی در قیف بارگیری قرار می گیرند. آنها از مرکز حمل و نقل عبور می کنند، به پایان می رسند، اره می شوند و خروجی یک مداد چوبی آشنا است، اما هنوز رنگ نشده است.
برش دوتایی که بلوک ها را از هم جدا می کند، شکل مداد آینده را نیز تنظیم می کند و این همه در یک پاس انجام می شود. بستگی به نوع پروفیل برش برش دارد که مداد چه خواهد بود - شش ضلعی یا گرد. 
اخیراً این کارخانه در تولید مداد سه وجهی تسلط پیدا کرده است. معلوم شد که تقاضا برای چنین فرمی در حال رشد است. خریداران با ارگونومی و قرارگیری طبیعی انگشتان روی لبه ها جذب می شوند که البته یادگیری نوشتن را برای کودکان آسان تر می کند.
در کنار دستگاه میز کار سورتر قرار دارد. وظیفه او این است که مدادهای ساخته شده را مرتب کند، مدادهای "خوب" را انتخاب و مدادهای معیوب را جدا کند. عیوب شامل تراشه میله در انتها، ناهمواری، سوختگی چوب و مواردی از این دست است. بالای میز یادداشتی با هنجارهای ازدواج آویزان شده است. هر سینی روی میز دارای 1440 مداد می باشد.
مدادهای مرتب شده در یک آسانسور مخصوص به طبقه بعدی می روند و در آنجا رنگ می شوند.
رنگ آمیزی و بسته بندی
رنگ به صورت خشک خریداری می شود و در آزمایشگاه رنگ به تراکم مورد نظر رقیق می شود. خود نقاشی بسیار سریع است. این دستگاه مدادهای رنگی را به طور مداوم به یک نوار نقاله پرتاب می کند. طول و سرعت تسمه نقاله طوری طراحی شده است که مداد در حین حرکت روی آن خشک شود. با رسیدن به انتهای مخالف نوار نقاله، مدادها به یکی از سه ظرف وارد می شوند و از آنجا به طبقه بعدی بازگردانده می شوند.
به طور متوسط، هر مداد با سه لایه رنگ و دو لایه لاک پوشانده شده است - همه چیز در اینجا به تمایل مشتری بستگی دارد. شما همچنین می توانید مداد را تقریبا در هر رنگی رنگ کنید. این کارخانه مجموعه های شش، دوازده، هجده و بیست و چهار رنگ تولید می کند. برخی از مدادها فقط لاک زده می شوند.
پس از رنگ آمیزی، مدادها به کارگاه تکمیلی ارسال می شوند. در این مکان شکل نهایی را به دست می آورند که به دست مصرف کننده می رسند. یک مهر روی مدادها زده می شود، یک پاک کن روی آن قرار می گیرد و تیز می شود.
راه های زیادی برای اعمال تمبر وجود دارد، اما در کارخانه مداد سیبری این کار را با استفاده از فویل های رنگ های مختلف انجام می دهند. این روش ترموستات نامیده می شود. قسمت کار دستگاه گرم می شود و مهر از طریق فویل به مداد منتقل می شود - بنابراین پوسته نمی شود و دستان شما لکه نمی شود. خود تمبر می تواند هر چیزی باشد، مخصوصاً از حکاکی سفارش داده شده است. بسته به پیچیدگی، ساخت آن حدود پنج روز طول می کشد.
روی قسمتی از مدادها در صورت نیاز یک پاک کن قرار دهید.
آخرین عملیات تیز کردن است. مدادها بر روی یک کاغذ سنباده تیز می شوند، روی یک طبل قرار می گیرند و با سرعت بالا حرکت می کنند. این خیلی سریع اتفاق می افتد، به معنای واقعی کلمه در عرض چند ثانیه.
علاوه بر تیز کردن، دستگاه را می توان به گونه ای پیکربندی کرد که نورد را انجام دهد - پردازش انتهای پشت مداد با شیب کمی. حالا مدادها برای بسته بندی آماده هستند، به اتاق بعدی فرستاده می شوند. در آنجا، مدادها در یک مجموعه جمع می شوند، در جعبه قرار می گیرند و برای مصرف کننده ارسال می شوند.
بسته بندی برای تعداد مورد نیاز مداد در نووسیبیرسک چاپ می شود. به شکل مسطح می آید، بنابراین ابتدا حجم داده می شود. سپس، از طریق ماشین‌های چیدن، تعداد مداد مورد نیاز در یک طرح رنگی مشخص قرار می‌گیرد. یک دستگاه خاص به شما امکان می دهد مجموعه ای از دوازده رنگ را جمع آوری کنید. در پایان، مدادها در جعبه ها قرار می گیرند.
وقتی از آناتولی لونین پرسیده شد که آیا کارخانه، به دنبال نمونه شرکت‌های چینی، قصد دارد به تولید مداد از چوب یا پلاستیک ارزان‌تر روی آورد، اذعان می‌کند:
من به این فکر کردم که بخواهم از آسپن درجه پایین یک مداد اقتصادی بسازم، اما این یک فناوری متفاوت است و اجازه دهید چینی ها این کار را انجام دهند. من بیشتر به موضوع افزایش عملکرد مفید از طریق بهبود کیفیت فرآوری چوب علاقه دارم. و از نظر اکولوژیکی بهتر است از مواد اولیه تجدید پذیر چیزی تولید شود. مداد پلاستیکی هرگز پوسیده نمی شود و مداد چوبی در عرض چند سال کاملاً تجزیه می شود.
فقط آرزو می کنیم که در عصر کامپیوتری شدن جهانی جایی برای یک مداد چوبی ساده وجود داشته باشد.
درباره تکنولوژی ساخت مداد
مداد (از ترکی kara - سیاه و تاش داش - سنگ)، میله ای ساخته شده از زغال سنگ، سرب، گرافیت، رنگ خشک (اغلب در قاب چوب یا فلز) که برای نوشتن، طراحی، طراحی استفاده می شود.
اولین توصیف یک مداد توسط کنراد گسنر از زوریخ در سال 1565 در رساله فسیل ها انجام شد. این یک ساختار دقیق از یک مداد را نشان می دهد که یک لوله چوبی را نشان می دهد که در آن یک قطعه گرافیت وارد شده است.
نمونه‌های اولیه مداد - پین‌های سربی و نقره‌ای که در گیره‌های فلزی قرار می‌گرفتند (که رنگ خاکستری تیره می‌دهد) - در قرن‌های 12-16 استفاده می‌شد. در قرن چهاردهم، هنرمندان عمدتاً با چوب‌هایی از سرب و قلع می‌کشیدند که به آنها «مداد نقره» می‌گفتند. از قرن شانزدهم. مدادهای گرافیتی (که سکته مغزی آن شدت کم و درخشندگی کمی دارد) و مدادهای ساخته شده از پودر استخوان سوخته که با چسب گیاهی بسته شده است (یک ضربه مات مشکی قوی می دهد) پخش کنید.
در قرن هفدهم، گرافیت معمولاً در خیابان ها فروخته می شد. خریداران، عمدتاً هنرمندان، این میله‌های گرافیتی را بین تکه‌های چوب یا شاخه‌ها محکم می‌کردند، آنها را در کاغذ می‌پیچیدند یا با ریسمان می‌بندند. در انگلستان، میله چوبی بود که از گرافیت نرم ساخته شده بود و برای نقاشی مناسب بود، اما برای نوشتن مناسب نبود. در آلمان، پودر گرافیت را با چسب و گوگرد مخلوط می‌کردند، بنابراین میله‌ای با بالاترین کیفیت به دست می‌آمد. در سال 1790، مدادهای چوبی توسط دانشمند فرانسوی N. Conte اختراع شد، در همان زمان، I. Hartmut چک پیشنهاد ساخت میله های نوشتن را از مخلوطی از گرافیت خرد شده و خاک رس داد. اصولاً این روش اساس فناوری مدرن تولید مداد نیز می باشد.
تولید مدرن: در نگاه اول، مداد یک شی ساده به نظر می رسد که از یک قلم و یک پوسته چوبی تشکیل شده است. اما برای ساخت یک مداد، بیش از 80 عملیات تولید در مدت 11 روز انجام می شود. علاوه بر این، طیف محصولات تولیدی این کارخانه از بیش از 70 نوع مواد اولیه و مواد استفاده می کند. اینها عمدتاً مواد و محصولات غذایی طبیعی هستند.
پوسته مداد چوبی که برای ساختن پوسته مداد استفاده می شود باید تعدادی ویژگی خاص داشته باشد:
سبک، نرم و بادوام باشد، در فرآیند ساخت مداد شکسته یا خرد نشود.
مقاومت یکسانی در برابر برش الیاف در طول و عرض داشته باشد، نباید لایه لایه شود.
برش هنگام برش با چاقوی تیز باید صاف، براق باشد، تراشه ها باید فر شوند، تراشه یا شکسته نشوند.
چوب باید رطوبت کمی داشته باشد، یعنی. نباید رطوبت را جذب کند. همه این خصوصیات مربوط به درخت عرعر باکره است که در ایالات متحده رشد می کند.
هیچ یک از گونه های درختی که در روسیه رشد می کنند به طور کامل تمام این الزامات را برآورده نمی کند. چوب سدر و نمدار از نظر خواص و ساختار نزدیکترین است، اما برای استفاده در تولید مداد، ابتدا باید تحت یک درمان خاص - اپیلاسیون (یعنی پالایش) قرار گیرد.
تخته ها به شکل میله اره می شوند، میله ها در طول یک مداد با کمک هزینه ماشینکاری و انقباض بریده می شوند و سپس میله ها به صورت تخته بر روی دستگاه چند اره اره می شوند. پس از آن، تخته ها در اتوکلاوهای مخصوص به پارافین آغشته می شوند. این روش به شما امکان می دهد خواص مکانیکی و شینیون مداد آینده را بهبود بخشید. تمام رزین ها برای یک زوج از تخته ها جدا می شوند و لگنین چوب هنگام تعامل با بخار، رنگ خود را به صورتی مایل به قهوه ای تغییر می دهد. سپس تخته ها کاملا خشک می شوند. برای خشک کردن، آنها را با استفاده از یک ماشین ابزار در "چاهه های" ویژه تا می کنند. یک روش ویژه برای قرار دادن تخته ها برای خشک کردن به شما امکان می دهد سطح تخته را در تماس با عامل خشک کننده - بخار داغ افزایش دهید و بنابراین آنها را تا حد امکان کاملاً خشک کنید. چاه ها به مدت 72 ساعت در اتاق های خشک کن قرار می گیرند. پس از خشک شدن، آنها مرتب می شوند - تخته های ترک خورده رد می شوند، تخته هایی که روی فیبر اشتباه اره می شوند و غیره. "تصفیه شده" با پارافین و تخته های خشک شده مرتب شده و کالیبره می شوند - "شیارها" (شیارها) برای میله ها روی آنها اعمال می شود. میله گرافیت از مخلوط خاک رس و گرافیت ساخته شده است. خاک رس از قبل تمیز شده است. برای این کار در سنگ شکن های مخصوص خرد می شود سپس در آسیاب های مخصوص با آب گرم مخلوط می شود. خاک رس رقیق شده در آب در حین پردازش با شیشه مایع ریخته می شود که با ته نشین شدن ، تمام ناخالصی ها - سنگریزه ها ، شاخه ها ، شن و ماسه و غیره را از بین می برد. و سپس طبق دستور، گرافیت به خاک رس اضافه می شود و هر درجه بندی دستور مخصوص به خود را دارد. مخلوط با یک اتصال دهنده - آپارین، پخته شده از نشاسته مخلوط می شود.
برای ساخت میله ها، جرم میله ای با دما و رطوبت معین مورد نیاز است. به هیچ وجه نباید اجازه داد مخلوط خشک شود، در غیر این صورت مانند یک سنگ خواهد بود و منجر به سایش تجهیزات می شود - فشار فشار کافی وجود نخواهد داشت. خمیر خاک رس و گرافیت ورز داده شده با یک پرس پیچ برای قالب گیری از طریق تجهیزات ویژه - غلتک هایی با سه شکاف مختلف فشرده می شود. این کار برای آسیاب کردن و آسیاب کردن جرم، میانگین رطوبت از نظر حجمی و حذف حباب های هوا انجام می شود. ضخامت لایه خمیر ابتدا 1 میلی متر است، در صورت پردازش مجدد 0.5 میلی متر، سپس 0.25 میلی متر. سپس خمیر را از قالب سوراخ دار عبور می دهند و به اصطلاح «نودل» را تشکیل می دهند. "رشته ها" به صورت استوانه ای در می آیند و از آنها میله ای با قطر و طول مورد نیاز از طریق قالب الماس روی یک پرس فشار داده می شود. میله ها در نهایت در کابینت های خشک کن مخصوص در بشکه های بسیار زیبا خشک می شوند - به مدت 16 ساعت به طور مداوم در حال چرخش هستند. پس از این فرآیند، میزان رطوبت میله تقریباً 0.5٪ است. سپس میله ها در یک کوره در بوته های مخصوص کلسینه می شوند. به جای درب، بوته های میله ای با همان "مواد خام" پر می شوند. چگالی پر شدن بوته ها بر کیفیت میله ها تأثیر می گذارد. پخت برای سوزاندن بایندر در میله و تف جوشی خاک رس برای تشکیل چارچوب ضروری است.
درجه سختی (درجه بندی) مداد از 6 متر به 7 تن به نسبت خاک رس، دما و مدت پخت و ترکیب حمام چربی بستگی دارد. بسته به درجه بندی میله، شلیک در دمای 800 تا 1200 درجه انجام می شود. پس از پخت، عملیات چربی‌سازی انجام می‌شود: منافذی که پس از سوختن بایندر ایجاد می‌شوند، تحت فشار در دمای معین، با چربی، موم یا استئارین پر می‌شوند. برخی از کارخانه ها از چربی ها و چسب های خوراکی و شیرینی پزی به عنوان مواد اولیه استفاده می کنند. (مثلاً آپاراتین از نشاسته درست می شود). انتخاب ماده برای تولید چربی بستگی به درجه بندی (سختی) میله دارد. برای مدادهای نرم از چربی قنادی و برای مدادهای سفت از موم استفاده می شود. مقادیر متوسط سختی، به عنوان مثال، TM با روغن کاری با استئارین به دست می آید. میله هایی با قطر زیاد روی پرس های بنایی عمودی ساخته می شوند.
سرب های مداد رنگی از مخلوطی از رنگدانه ها، پرکننده ها، گریس ها و یک چسب ساخته می شوند. "مونتاژ" میله ها در شیارهای تخته آماده شده قرار می گیرند و با تخته دوم پوشانده می شوند. تخته ها با چسب PVA به هم چسبانده می شوند اما خود میله به تخته چسبانده نمی شود بلکه به دلیل سفت بودن تخته نگه داشته می شود. قطر میله کمی بزرگتر از قطر شیار است، بنابراین بسیار مهم است که تخته ها را به درستی در مکانیزم مخصوص (گیره) فشرده کنید، جایی که مدادهای آینده به هم چسبانده می شوند. هر اندازه مداد دارای درجه فشار خاص خود برای فشار دادن است، به طوری که هسته آن شکسته نشود. در مرحله بعد، انتهای تخته های چسب زده پردازش می شود - آنها بریده می شوند، چسب باقی مانده برداشته می شود.
در خط فرز، بلوک ها به مداد تقسیم می شوند. شکل مداد آینده به شکل چاقوها بستگی دارد - گرد، وجهی یا بیضی به نظر می رسد. و مدادهای "نوزاد" روی یک تسمه نقاله برای مرتب سازی فرستاده می شوند. مرتب‌کننده تمام مدادها را چک می‌کند و ازدواج را از بین می‌برد. سپس مدادها باید "لباس" شوند - برای نقاشی بروید. رنگ آمیزی تکمیل سطح مدادها به روش اکستروژن (بروچینگ) انجام می شود و پایان کار با غوطه وری انجام می شود. اکستروژن فرآیند عبور مداد از یک پرایمر است. در انتهای نوار نقاله، مداد برگردانده می شود تا لایه بعدی رنگ یا لاک از انتهای دیگر اعمال شود. این منجر به پوشش یکنواخت می شود. رنگ های تیره 5 بار با رنگ و 4 بار با لاک، رنگ های روشن - 7 بار با رنگ و 4 بار با لاک اعمال می شود. و برای تکمیل لب به لب از دستگاه غواصی استفاده می شود. با حرکات چرخشی صاف، دیپر قاب را با مداد در مخزن رنگ پایین می آورد. علامت گذاری مدادها با ضربه زدن داغ انجام می شود. مداد تراش خودکار است. تمام مدادها علامت گذاری شده اند. مدادهای تیز شده به صورت دستی، بدون تیز کردن - به صورت دستی و خودکار بسته بندی می شوند: در ماشین های اتوماتیک و نیمه اتوماتیک. در یک دستگاه نیمه اتوماتیک برای یک شیفت کامل، می توانید 15 هزار مداد بسته بندی کنید، در یک دستگاه اتوماتیک - 180 هزار. این دستگاه ها قادر به چیدن هر دو مداد 6 و 12 در جعبه هستند.
کنترل کیفیت کنترل ورودی کلیه مواد اولیه و مواد اولیه و کنترل تکنولوژیکی فرآیند تولید و محصولات نهایی توسط آزمایشگاه انجام می شود. شیمیدان ها همه چیز را به طور کامل بررسی می کنند! آنها همچنین فرمولاسیون خاک را می سازند. ضمناً محصولات یکی از کارخانه های معروف حتی از نظر تماس با دهان مانند پستانک بچه تست می شوند! در نیمه دوم قرن نوزدهم. ظاهر شد و در قرن بیستم. مدادهای مکانیکی یا خودکار به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند. با توجه به ویژگی های نوشتاری و فناوری تولید، مدادها با توجه به هدفشان به گرافیت (سیاه)، رنگی، کپی و غیره تقسیم می شوند - به مدرسه، لوازم التحریر، طراحی، طراحی، نجاری، اتاق رختکن، مداد برای روتوش، علامت گذاری و علامت گذاری روی مواد مختلف انواع خاص مداد رنگی و پاستلی هستند. مداد طراحی گرافیت با درجه سختی چند در روسیه تولید می شود. درجه سختی با حروف M (نرم)، T (سخت) و MT (سخت متوسط) و همچنین اعداد جلوی حروف نشان داده می شود. عدد بزرگ به معنای درجه سختی یا نرمی بیشتر است. در خارج از کشور به جای حرف M از حرف B و به جای T - N استفاده می کنند. کولت - با گیره میله تحریر با آستین دوشاخه و تامین میله با فشار دادن یک دکمه. چند رنگ - با دو، چهار یا چند میله که یکی یکی از مجله بیرون کشیده می شود.
مداد یک چیز معمولی است که به نظر یک ابزار طراحی غیرقابل توجه و ساده است. با این حال، برای ساخت آن، از یک فناوری تولید نسبتاً پیچیده استفاده می شود. من می خواهم در مورد این روند کمتر شناخته شده صحبت کنم.
مراحل تولید مداد را می توان به دو قسمت ساخت سرب و ساخت پوسته چوبی که در آن فرو می کنند تقسیم کرد.
سرب مدادی از مخلوط پودر گرافیت و خاک رس مخصوص ساخته شده است. پودر گرافیت خود از تخته سنگ ساخته شده است. مخلوطی از گرافیت و خاک رس را کاملاً با آب مخلوط کرده سپس خشک کرده و دوباره به صورت پودر در می آورند و در پایان مجدداً مقدار کمی آب به آن اضافه می کنند تا خمیر غلیظی به دست آید. نسبت گرافیت و خاک رس در این خمیر تعیین کننده سختی مداد خواهد بود. هرچه خاک رس بیشتر باشد، مداد سخت تر خواهد بود. اما درجه سختی همچنان به فرآیند دیگری بستگی دارد که در زیر توضیح خواهم داد.
سپس، این خمیر به تجهیزات ویژه ای شبیه اکسترودر می رود. خمیر گرافیت از طریق سوراخ های شکل دهنده تمبر فشرده می شود و در خروجی می توانید هسته مداد آشنا را ببینید. با این حال، او هنوز با میله تمام شده فاصله دارد.
بلنک سرب به دست آمده خشک می شود. سپس در دمای بالا در کوره مخصوص پخته می شوند. در حین پخت، گرافیت و خاک رس با هم ترکیب می شوند و هسته سخت می شود. همانطور که در بالا نوشتم، سختی مداد تا حد زیادی به این روند بستگی دارد. هر چه دمای پخت بالاتر باشد، مداد سخت‌تر می‌شود. هرچه خاک رس در سرب کمتر باشد و دمای پخت کمتر باشد، مداد نرمتر خواهد بود. همانطور که می دانید، سختی بر روی مدادها با حروف انگلیسی یا روسی نشان داده شده است. انگلیسی "H" به معنای "سخت" و "B" انگلیسی به معنای "نرم" است. بر این اساس، حرف روسی "T" به معنای سخت و حرف روسی "M" به معنای "نرم" است. همچنین درجه سختی مداد متفاوت است. به عنوان مثال، 2B یا 2M دو برابر نرم است، و 2H یا 2T دو برابر سخت است. در مجموع، حدود 17 درجه سختی مداد وجود دارد: از 8M تا 8T.
پس از شلیک، میله های گرافیتی در جاهای خالی چوبی مخصوص مدادهای آینده قرار می گیرند. این قسمت های خالی صفحات چوبی به ضخامت نیم مداد هستند. آنها معمولاً از سدر یا لیندن ساخته می شوند. این چوب نرم است و دارای الیاف مناسب برای ساخت مداد است. از هر تخته خالی، بسته به استاندارد تولید، 6 یا 8 مداد به دست می آید. بر این اساس در این تخته ها 6 تا 8 شیار برای میله های مداد گرافیتی اره می شود.
سپس میله ها در شیارهای اره شده قرار می گیرند. سپس یک صفحه چوبی با میله از بالا دقیقاً با همان صفحه پوشانده می شود. میله های گرافیتی بین دو صفحه چوبی قرار می گیرند. میله ها به دو صورت در یک پوسته چوبی محکم می شوند: یا با چسب یا با فشار دادن نیمه های چوبی مداد آینده. خود نیمه ها در هر دو مورد به وسیله چسب و پرس به هم متصل می شوند.
در مرحله بعدی تولید، این بلنک ها به دستگاه مخصوصی وارد می شوند که کاترهای آن دارای دندانه هایی به صورت نیمه های شش ضلعی یا نیمه های دایره هستند. با چنین برش‌هایی، یک تخته چوبی با میله‌ها اره می‌شود و در عین حال یک شکل شش ضلعی یا گرد به مدادهای حاصل داده می‌شود.
خوب، اکنون مداد تقریباً آماده است! اما هنوز نقاشی نشده است. نقاشی با لعاب های مخصوص انجام می شود. و هنگامی که مداد از قبل رنگی شده است، علامتی روی آن ایجاد می شود که نشان دهنده سازنده، درجه نرمی مداد و غیره است. چنین برجسته کاری با استفاده از رنگ یا فویل انجام می شود.
این طور است - فرآیند دشوار ساخت یک مداد به ظاهر ساده.
هر یک از ما از سنین پایین، در حال انجام کارهای خلاقانه، یا در درس های مدرسه، با چیزی مانند یک مداد مواجه شدیم. اغلب مردم با آن به عنوان یک چیز معمولی، به عنوان یک چیز ساده و مفید برخورد می کنند. اما تعداد کمی از مردم به این فکر می کردند که فرآیند تکنولوژیکی تولید آن چقدر پیچیده است.
ضمناً در تولید مداد 83 عملیات فناورانه را پشت سر می گذارد و 107 نوع ماده اولیه و مواد اولیه در ساخت آن استفاده می شود و چرخه تولید آن 11 روز است. اگر هنوز هم از سمت کل خط تولید به همه اینها نگاه کنید، یک تولید پیچیده با برنامه ریزی و کنترل دقیق ترسیم می شود.
برای اینکه با چشمان خود روند تولید مداد را ببینیم، به کارخانه مسکو به نام کراسین می رویم. این قدیمی ترین تولید مداد در روسیه است. این کارخانه در سال 1926 با حمایت دولت تاسیس شد.
وظیفه اصلی دولت از بین بردن بی سوادی در کشور بود و برای این امر نیاز به تهیه لوازم التحریر بود. پس از فروپاشی اتحاد جماهیر شوروی، کارخانه کراسین تنها تولیدکننده مداد در کشورهای مستقل مشترک المنافع با چرخه کامل تولید باقی ماند. این بدان معنی است که همه چیز در کارخانه تولید می شود - از قلم تا محصول نهایی - مداد. بیایید نگاهی دقیق تر به فرآیند تولید مداد بیندازیم.
برای تولید مداد، این کارخانه تخته های آهکی فرآوری شده و روی هم چیده شده را دریافت می کند. اما قبل از استفاده از آنها باید میله های تحریر ساخت.
بیایید به کارگاه ساخت میله های مداد بپردازیم. میله های تحریر از مخلوطی از خاک رس و گرافیت ساخته می شوند. تهیه مخلوط لازم با چنین تاسیسات تکنولوژیکی شروع می شود، جایی که خاک رس خرد می شود. خاک رس خرد شده توسط نوار نقاله به محل تولید بعدی ارسال می شود.
در قسمت بعدی آسیاب های مخصوصی تعبیه شده است که در آن خاک رس ریزتر آسیاب شده و با آب مخلوط می شود.
تاسیسات برای تهیه مخلوط خاک رس با گرافیت. در اینجا، مخلوط برای میله های آینده از ناخالصی ها خلاص می شود و برای پردازش بیشتر آماده می شود.
لازم به ذکر است که در تولید سرب فقط از مواد طبیعی استفاده می شود که به ما امکان می دهد تولید را دوستدار محیط زیست بدانیم. نصب برای فشار دادن مخلوط. میله ها از محصولات نیمه تمام به دست آمده به دست می آیند. عملاً هیچ زباله ای در تولید وجود ندارد، زیرا آنها از آن استفاده مجدد می کنند.
در این سایت تولید، خود میله ها از قبل به دست آمده اند، اما برای اینکه آنها وارد مداد شوند، تعدادی عملیات تکنولوژیکی روی آنها انجام می شود.
خود فن آوری بدست آوردن میله ها یادآور اکستروژن است. توده با دقت آماده و مخلوط شده از طریق یک مهر مخصوص با سوراخ خارج می شود.
پس از آن، صفحات خالی برای میله های نوشتن در یک ظرف مخصوص قرار می گیرند.
و به مدت 16 ساعت در کمد خشک می شود.
پس از آن، میله ها به دقت با دست مرتب می شوند.
محل کار برای مرتب سازی میله ها اینگونه به نظر می رسد. این کار بسیار سخت و پر دردسر است. گربه ها پشت چراغ رومیزی می خوابند.
پس از مرتب سازی، میله ها در یک کابینت مخصوص کلسینه می شوند. دمای بازپخت از 800 تا 1200 درجه سانتیگراد متغیر است و مستقیماً بر خواص نهایی میله تأثیر می گذارد. سختی مداد به دما بستگی دارد که دارای 17 درجه بندی است - از 7H تا 8B.
پس از بازپخت، میله ها تحت فشار و دمای خاصی با چربی پر می شوند. این لازم است تا خواص نوشتاری لازم را به آنها بدهد: شدت خط، سهولت لغزش، کیفیت تیز کردن، سهولت پاک کردن با پاک کن. بسته به مقدار سختی هسته مورد نیاز می توان از گوشت خوک، چربی قنادی یا حتی موم زنبور عسل و موم کارناوبا استفاده کرد.
محصول خروجی منطقه تولید میله.
پس از آن، میله ها به مونتاژ می روند. در اینجا روی چنین ماشین هایی تخته هایی برای مداد تهیه می شود. برای نصب میله های نوشتن، شیارهایی در آنها بریده می شود.
قسمت برش دستگاه، شیارها را در تخته ها خرد می کند.
تابلوها به طور خودکار وارد چنین کلیپی می شوند.
پس از آن، روی دستگاه دیگری، میله ها را در تخته های از پیش آماده شده قرار می دهند.
بعد از چیدن، نصف تخته ها را با چسب PVA به هم می چسبانند و می گذارند تحت فشار خشک شوند. ماهیت این عملیات این است که خود میله به تخته ها چسبانده نشود. قطر آن از قطر شیار بزرگتر است و برای بسته شدن سازه به پرس نیاز است. از طرف دیگر، میله را نه به دلیل چسب، بلکه به دلیل کشش پوسته چوبی (پیش تنیدگی که به این ترتیب در طراحی مداد ایجاد شده است) در چوب نگه داشته می شود.
پس از خشک شدن، قطعه کار با برش های مخصوص به مدادهای جداگانه اره می شود.
مدادها به تدریج در طی چندین چرخه پردازش اره می شوند.
خروجی آماده است، اما مداد رنگی نیست.
در حال حاضر در این مرحله به دلیل نوع پروفیل کاتر برش، شکل مداد گذاشته می شود.
در مرحله بعد روی خطوط مخصوص سطح مداد پرایم می شود. هنگام رنگ آمیزی مداد از لعاب های ساخته شده در کارخانه استفاده می شود. این لعاب ها از اجزایی ساخته شده اند که برای انسان بی خطر هستند.
خطی برای نقاشی مداد.
فکر می کنم در فروشگاه ها بارها مدادهای کادویی را دیده ایم که با لکه های رنگارنگ نقاشی شده اند. معلوم می شود که برای رنگ آمیزی آنها به این شکل، از یک فناوری کاملاً توسعه یافته استفاده می شود. در اینجا یک قطعه کوچک از روند نقاشی است.
هنگام بازدید از مغازه رنگ، به طور اتفاقی دسته ای از مدادها را برای تحویل به دولت فدراسیون روسیه از نمونه جدید دیدم. نوک مداد نماد پرچم ملی ماست. مدادها در یک چارچوب تکنولوژیکی خاص خشک می شوند. منظم بودن ردیف ها بسیار غیر معمول به نظر می رسد و جذب می کند.
پس از رنگ آمیزی، مدادها به صورت دسته ای روی هم چیده می شوند تا به بخش های بعدی کارخانه ارسال شوند.
تماشای هزاران مداد رنگی مطابق با فناوری اختصاصی کارخانه بسیار لذت بخش است. این یک منظره بسیار غیر معمول است.
خط تکمیل سطح فن آوری.
کابینت نگهداری تمبر. تمبر را برای طیف وسیعی از محصولات ذخیره می کند.
در صورت لزوم، قبل از بسته بندی، مدادها بر روی دستگاه مخصوص تراشیده می شوند. عکس مرحله میانی تیز کردن را نشان می دهد.
من از سرعت دستگاه شگفت زده شدم. مدادها در سینی در یک جریان مداوم افتادند. بلافاصله تمام تلاش های ناموفق شخصی خود را برای تراشیدن مداد به یاد آوردم. از این خاطرات، این دستگاه شروع به القای احترام بیشتر کرد.
این کارخانه همچنین چنین مدادهای بیضی شکل جالبی را تولید می کند که در ساخت و ساز و تعمیر استفاده می شود.
مجموعه ای از مدادهای ذخیره شده بسیار غیر معمول و جذاب به نظر می رسند. این را در هیچ جای دیگری نخواهید دید.
در محل بسته بندی، مدادها با دست دسته بندی و بسته بندی می شوند. اینجا فضای خاصی حاکم است. مردم بی سر و صدا و بی صدا کار می کنند. بسیاری از کارمندان بیش از 40 سال تجربه کار مداوم در کارخانه دارند.
این کارخانه دارای آزمایشگاه مجهز خود است که در آن محصولات در کل چرخه تولید آزمایش می شوند و فناوری های جدید تولید توسعه می یابد. تصویر دستگاه Amsler را برای تعیین مقاومت در برابر شکستن میله های تحریر نشان می دهد.
قبل از رفتن، به اتاقی رفتم که غرفه های نمایشی برای محصولات کارخانه داشت. نشان کارخانه نوعی نوستالژی ایجاد می کند. از این گذشته ، این مدادها از دوران کودکی برای هر یک از ما آشنا هستند.
این کارخانه چندین خط تولید را تولید می کند. سری مدادهای حرفه ای برای هنرمندان، دکوراتورها و طراحان.
نمونه مدادهای ارائه شده به دولت فدراسیون روسیه. برای طراحی مدادها، نقاشی برای مطابقت با رنگ ظروف استاندارد مالاکیت برای کارمندان دولت فدراسیون روسیه انتخاب شد. اما در کنار این، تفاوت‌های دیگری نیز با مدادهای معمولی دارند: اولاً، شکل آنها با حداکثر توجه به ارگونومی دست بزرگسالان ساخته می‌شود و علاوه بر آن، از میله مخصوص «لوموگراف» برای یادداشت‌برداری در حاشیه و در داخل آن استفاده می‌کنند. دفترچه خاطرات، با دست آغشته نمی شود، اما بدون آسیب رساندن به کاغذ، به خوبی با پاک کن پاک می شود.
مداد طراحی مهندسی:
محصولات اصلی سوغات کارخانه.
بازدید از کارخانه بسیار هیجان انگیز و آموزنده بود. برای من بسیار جالب بود که ببینم برای ساخت یک شی به ظاهر ساده مانند یک مداد چقدر فناوری و نیروی کار اصلی سرمایه گذاری شده است.
من می خواهم تشکر عمیق خود را از مارینا فن شناس ارشد تولید برای کمک و توضیح در مورد فرآیندهای تولید ابراز کنم. در پایان بازدید از کارخانه، مدیریت آن مدادهای مارک خود را به کارکنان تحریریه ریدوس، از جمله مدادهای عرضه شده به دولت فدراسیون روسیه، اهدا کرد.