Davne 1912. godine, dekretom carske vlade, osnovana je fabrika u Tomsku, gde su pilili kedrovu dasku za olovke proizvedene širom zemlje.
Sibirska fabrika olovaka je do danas jedini proizvođač olovaka i ploča za olovke od sibirskog kedra na teritoriji bivšeg Sovjetskog Saveza, čije se drvo koristi za proizvodnju olovaka najviše cjenovne kategorije.
Kako se proizvode olovke koje su nam poznate iz djetinjstva?
Proizvodnja olovaka počinje mjenjačom drva, gdje se čuva ubrani kedar. Sada ovde ima više od tri hiljade kocki drveta. Regionalne vlasti su bile od velike pomoći u snabdevanju fabrike materijalom, a ove godine planiraju da ovde proizvedu oko 85 miliona olovaka. 
- Drvo koje kupujemo ne dolazi do nas kao rezultat varvarske sječe - kaže Anatolij Lunjin, direktor fabrike. - U velikoj većini se radi o sanitarnoj sječi prestarelog kedra koji više ne daje orah. Kedar raste do 500 godina, ali češeri se na njemu pojavljuju negdje prije 250. godine, nakon čega počinje umrijeti, pogađaju ga razni insekti. Ako ga u tom periodu posječete, novi kedar će brže rasti.
Do trenutka piljenja trupci se podvrgavaju obaveznoj pripremi: svaki trupac se mora oprati kako nalijepljeni komadi zemlje ili gline sa kamenjem ne bi slučajno oštetili pile. Da biste to učinili, drvo iz šumske burze stavlja se i čuva u posebnom bazenu s toplom vodom. Ljeti ga ovdje drže kratko, do dvadesetak minuta, ali zimi se trupac nalazi u bazenu dok se ne odmrzne - to može potrajati i do tri sata. A nakon 369 sati ili 16,5 dana i 26 različitih tehnoloških operacija, iz dnevnika će se dobiti gotove olovke. 
U pilani se trupac pravi od trupca ovako: 
Proizvodnja drvene olovke je izuzetno zahtjevna za kvalitetu materijala, koristi se samo čisto pravo drvo. A ako za stolariju prisustvo takvih nedostataka kao što su, na primjer, čvorovi, nije katastrofalno, onda se olovka više ne može napraviti od takvog drveta. Stoga je vrlo teško unaprijed reći koliko će se olovaka dobiti iz jedne šipke.
Kako bi smanjili količinu otpada, kompanija traži različite načine za povećanje dubine obrade drveta. Jedan od tih načina je proširenje asortimana proizvoda. Dakle, od ploče koja nije pogodna za proizvodnju olovke, planiraju pokrenuti proizvodnju drvenih slagalica za bojanje za djecu i lijekova protiv moljaca. Nešto ide u proizvodnju kratkih olovaka, kao za IKEA radnje, a dijelom i na proizvodnju ovih drvenih ražnja: 
Greda dobivena iz trupca se pilje na kratke segmente, od kojih se svaki rastvara u deset dasaka. Da bi sve ploče bile iste, potrebno ih je kalibrirati. Da bi to učinili, oni se voze kroz posebnu mašinu. Na izlazu iz njega ploče imaju istu veličinu i strogo okomite rubove. 
Kalibrirane ploče se zatim stavljaju u autoklav. Po svom izgledu podsjeća na bačvu, na koju su spojene mnoge cijevi različitih promjera. Uz pomoć ovih cijevi u komori, možete stvoriti vakuum, podići pritisak i dopremiti sve vrste rješenja unutra. 
Kao rezultat ovih procesa, smole sadržane u dasci se uklanjaju, a drvo se impregnira (impregnira) parafinom. Do danas, ovo nije najlakši, ali jedan od najefikasnijih načina za poboljšanje važnih svojstava materijala i zaštitu drveta od štetnih utjecaja okoline. 
“Rafinirane” nakon autoklava, ploče za olovke se ostavljaju da se pravilno osuše, a zatim šalju direktno u proizvodnju olovaka. Na tome se proces proizvodnje ploče može smatrati završenim. Ovako izgledaju ploče nakon autoklava: 
- Osnovni princip i tehnologija proizvodnje nisu se promijenili otkako su olovke proizvedene u Tomsku - kaže Anatolij Lunjin. – Svi procesi u našoj fabrici su dobro uhodani. Modernizacija opreme se izražava zamjenom pojedinih komponenti, odnosno prelaskom na ekonomičnije motore, upotrebom novih rezača. Dolaze neki novi materijali, mijenjamo nešto u prihvatanju i evaluaciji, ali sama tehnologija ostaje nepromijenjena. 
Gotova ploča ulazi u radionicu za bijele olovke, gdje se prvo na mašini izrezuju žljebovi, gdje će se potom polagati šipke (riječ "bijela" u ovom slučaju znači da olovka u ovoj fazi još nije obojena). Ploče se napajaju s jedne strane mašine, usput se njihova površina polira za lijepljenje, udubljenja se u njoj izrezuju posebnim rezačem. Na bližoj ivici mašine, ploče se automatski slažu. Debljina polirane daske sa izrezanim žljebovima je 5 mm, što je jednako polovini debljine buduće olovke. 
U sljedećoj fazi, ploče se lijepe zajedno u parovima kako bi se napravio jedan blok olovke. 
Mašina glatko uvlači prvu dasku i postavlja šipke u njene žljebove. Nakon toga, druga ploča, već podmazana ljepilom rastvorljivim u vodi, "odlazi" od drugog uređaja i uredno leži na prvoj. Dobiveni blokovi olovke su stegnuti u pneumatskoj preši i zategnuti stezaljkama. 
Ako se daska proizvodi u tvornici samostalno, onda se šipka uglavnom kupuje iz Kine. Tamo je počeo da se proizvodi pomoću "suhe" tehnologije, koja ne zahtijeva pečenje u peći na visokoj temperaturi. 
Kao rezultat toga, cijena štapa se pokazala toliko niskom da je lavovski udio proizvođača olovaka prešao na takav štap. 
Kako bi se spriječilo lomljenje olovke unutar karoserije, fabrika koristi tehnologiju dodatnog lijepljenja štapa posebnim ljepljivim sistemom. Nakon ove operacije, lijepljeni blokovi se drže u posebnoj komori za sušenje nekoliko sati. 
Prilično je vruće u ćeliji. Topli vazduh se upuhuje ventilatorom, održavajući temperaturu od oko 35-40 stepeni. Drvo se mora dobro osušiti kako bi u budućnosti olovka postala glatka u jednom prolazu i dobila željenu geometriju. Olovka sa “jednostavnim” olovkom se ovdje suši najmanje dva sata, a obojena najmanje četiri. Zbog činjenice da boja sadrži više masnih tvari, potrebno joj je više vremena da se osuši. 
Nakon tog vremena, blokovi se rastavljaju, stavljaju u kolica sa naznačenim svim daljim parametrima i šalju na sljedeću mašinu, koja će ih razdvojiti u pojedinačne olovke.
Po svom obliku mašina je slična onoj koja pravi žljebove u daskama, ali ima i svoje karakteristike. Prazni delovi se postavljaju u rezervoar za punjenje. 
Prolaze kroz transportna čvorišta, završavaju, ispile i na izlazu je poznata drvena olovka, ali još neoslikana. 
Dvostruki rezač, koji razdvaja blokove, također postavlja oblik buduće olovke, a to se sve radi u jednom prolazu. Od vrste profila rezača zavisi koja će olovka biti - šesterokutna ili okrugla.
U skorije vrijeme, tvornica je savladala proizvodnju trokutaste olovke. Pokazalo se da potražnja za takvim oblikom raste. Kupce privlači ergonomija i prirodan položaj prstiju na rubovima, što, naravno, olakšava djeci da nauče pisati. 
Pored mašine je radni sto sortera. Njen zadatak je da sortira napravljene olovke, odabere „dobre“ i odvoji neispravne. Defekti uključuju strugotine na kraju, hrapavost, opekotine drveta i slično. Iznad stola visi dopis sa normama braka. Svaki poslužavnik na stolu drži 1440 olovaka. 
Sortirane olovke se na posebnom liftu penju na sledeći sprat, gde će se farbati. 
Boja se kupuje u suhom obliku i razrjeđuje do željene gustoće u laboratoriju boja. Samo slikanje je prilično brzo. 
Uređaj kontinuirano izbacuje olovke u boji na pokretnu traku. Dužina i brzina transportne trake je dizajnirana tako da se olovka suši dok se kreće po njoj. 
Kada stignu do suprotnog kraja transportera, olovke se ubacuju u jednu od tri posude, odakle se vraćaju na sledeći sprat. 
U prosjeku, svaka olovka je prekrivena s tri sloja boje i dva sloja laka - ovdje sve ovisi o želji kupca. Također možete obojiti olovku u gotovo bilo koju boju. Fabrika proizvodi komplete od šest, dvanaest, osamnaest i dvadeset četiri boje. Neke olovke su samo lakirane.
Nakon farbanja, olovke se šalju u radnju za završnu obradu. Na tom mjestu poprimaju konačan oblik u kojem dolaze do potrošača. Na olovke se stavlja pečat, stavlja se gumica i oštri se.
Postoji dosta načina nanošenja štambilja, ali u Sibirskoj fabrici olovaka to rade koristeći foliju različitih boja. Ova metoda se naziva termostatiranje. Radni dio mašine se zagrijava, a pečat se prenosi na olovku kroz foliju - tako da se neće oljuštiti i zaprljati vaše ruke. Sam pečat može biti bilo šta, posebno se naručuje od gravera. U zavisnosti od složenosti, za izradu je potrebno oko pet dana. 
Na dio olovaka, ako je potrebno, stavite gumicu. 
Posljednja operacija je oštrenje. Olovke se naoštravaju na brusnom papiru, stavljaju na bubanj i kreću se velikom brzinom. To se dešava veoma brzo, bukvalno za nekoliko sekundi. 
Osim oštrenja, mašina se može konfigurirati da izvodi valjanje - obradu zadnjeg kraja olovke pod blagim nagibom. Sada su olovke spremne za pakovanje, šalju se u susjednu sobu. Tamo se olovke sklapaju u set, stavljaju u kutiju i šalju potrošaču. 
Pakovanje za potreban broj olovaka štampa se u Novosibirsku. Dolazi u ravnom obliku, tako da mu se prvo daje volumen. Zatim se kroz mašine za branje postavlja potreban broj olovaka u datoj shemi boja. Posebna mašina vam omogućava da sakupite set od dvanaest boja. Na kraju se olovke polažu u kutije. 
Na pitanje da li fabrika, po uzoru na kineska preduzeća, planira da pređe na proizvodnju olovaka od jeftinijeg drveta ili plastike, Anatolij Lunjin priznaje:
- Razmišljao sam da pokušam da napravim ekonomičnu olovku od jasika niskog kvaliteta, ali ovo je drugačija tehnologija i neka to rade Kinezi. Više me zanima tema povećanja korisnog prinosa poboljšanjem kvaliteta prerade drveta. A sa stanovišta ekologije, bolje je proizvoditi nešto od obnovljivih sirovina. Plastična olovka nikada neće istrunuti, a drvena će se potpuno raspasti za nekoliko godina.
Ostaje samo poželjeti da u doba globalne kompjuterizacije postoji mjesto za jednostavnu drvenu olovku.
Kako nastaju olovke u svakoj pojedinoj tvornici može se naučiti samo od samih proizvođača. Međutim, svi imaju zajedničke tačke koje se po pravilu ne menjaju decenijama.
Za klasičnu drvenu olovku važna komponenta je drvo od kojeg je napravljena. Ne može se svako drvo posjeći i napraviti pakovanje olovaka. Nije lako saznati od kakvog je drveta napravljena određena olovka: prodavač u trgovini ne zna za to, a na samoj olovci nema identifikacijske oznake, pa morate obratiti pažnju na cijenu olovku i autoritet proizvođača.
Drvo koje se koristi za izradu olovaka:
1. Alder
Rice.
Joha je uobičajena u umjerenom pojasu sjeverne hemisfere. Drvo nije izdržljivo, ali ima prilično ujednačenu strukturu. To olakšava obradu i daje prekrasnu crvenkastu boju. Ravnomjernija i deblja debla se stoga koriste za zanate, za stolariju i tokarstvo.
U proizvodnji olovaka koristi se neaktivno zbog činjenice da ne drži dobro olovku. Više se koristi za izradu suvenira, uključujući suvenir olovke.
2. Lipa
Rice.
Lipa je možda najčešće drvo koje u potpunosti ispunjava sve zahtjeve za sirovinama za jeftine olovke.
Lipa raste skoro svuda, dobro je poznat materijal, dovoljno viskozan da čvrsto drži olovku.
Drvo lipe, ovisno o vrsti obrade, dijeli se na nekoliko vrsta: lipa (od engleskog - "lipa"; polovice olovke napravljene od takvog drveta mogu se malo razlikovati u boji), bijela lipa (pažljivije odabran materijal, bijelo drvo , boja olovke glatka), ružino drvo (lipa, tonirana roze radi veće plemenitosti) i hemijsko drvo (lipa tonirana roze, ali kvalitetnije, drvo izgleda jednolično). Cijena varira ovisno o kvaliteti obrade drveta.
Prilično brzo rastuće listopadno drvo, najrasprostranjenije u evropskoj Rusiji. Životni vijek lipe je mnogo kraći od hrasta, a samo rijetke jedinke žive do 150 godina.
3. Cedar
Rice.
Cedrovo drvo je lagano, čvrsto i lako se seče u svim pravcima, pa je vrijedna sirovina za proizvodnju olovaka.
4. Jelutong
Rice.
Dželutong (Jelutong) pripada porodici kutrovye (lat. Apocynaceae). To je vrsta drveća u Maleziji. Također se nalazi na Borneu, Sumatri i Tajlandu.
Odrasli jelutong obično naraste do 60 metara visine, a promjer stabla doseže 2 metra. U rijetkim slučajevima do 80 metara, dok je prečnik do 3 metra.
Jelutong drvo je obično bijelo ili boje slame, ravnog zrna. Lako se suši bez cijepanja, lako se obrađuje i završava.
Jelutong je posebno pogodan za kreiranje umjetničkih proizvoda. Odličan za modeliranje i izradu olovaka.
Olovka je toliko uobičajena stvar da izgleda kao neupadljiv i jednostavan alat za crtanje. Međutim, da bi se to napravilo, koristi se prilično komplicirana tehnologija proizvodnje. Želim da pričam o ovom malo poznatom procesu.
Faze proizvodnje olovaka mogu se podijeliti na dva dijela: izradu olova i izradu drvene školjke u koju se umeće.
Olovka je napravljena od mješavine grafitnog praha i posebne gline. Sam grafitni prah je napravljen od škriljevca. Mješavina grafita i gline se dobro pomiješa sa vodom, zatim osuši, pa opet melje u prah, a na kraju se opet dodaje mala količina vode dok se ne formira gusta pasta. Odnos grafita i gline u ovoj pasti će odrediti tvrdoću olovke. Što je više gline, to će olovka biti tvrđa. Ali stepen tvrdoće će i dalje zavisiti od drugog procesa, koji ću opisati u nastavku.
Zatim, ova pasta ide u posebnu opremu, sličnu ekstruderu. Grafitna pasta se utiskuje kroz otvore za oblikovanje marke i na izlazu se vidi poznato jezgro olovke. Međutim, još je daleko od gotovog štapa.
Dobijeni olovni blank se suši. Zatim se peku na visokim temperaturama u posebnoj peći. Tokom pečenja grafit i glina se kombinuju, a jezgro se stvrdne. Kao što sam gore napisao, tvrdoća olovke će u velikoj mjeri ovisiti o ovom procesu. Što je temperatura pečenja viša, to će olovka biti tvrđa. Što je manje gline u olovu i što je niža temperatura pečenja, to će olovka biti mekša. Kao što znate, tvrdoća je na olovkama naznačena engleskim ili ruskim slovima. Englesko "H" znači "tvrdo", a englesko "B" znači "meko". Shodno tome, rusko slovo "T" znači tvrdo, a rusko slovo "M" znači "meko". Postoji i različit stepen tvrdoće olovke. Na primjer, 2B ili 2M je dvostruko mekano, a 2H ili 2T je dvostruko tvrdo. Ukupno ima oko 17 stupnjeva tvrdoće olovke: od 8M do 8T.
Nakon pečenja, grafitne šipke se stavljaju u posebne drvene praznine za buduće olovke. Ove praznine su drvene ploče, debljine pola olovke. Obično se prave od kedra ili lipe. Ovo drvo je meko i ima vlakna pogodna za izradu olovaka. Od svake takve prazne ploče dobije se 6 ili 8 olovaka, ovisno o standardu proizvodnje. U skladu s tim, u ovim daskama je urezano 6 - 8 žljebova za grafitne olovke.
Zatim se šipke postavljaju u izrezane žljebove. Zatim se drvena ploča sa šipkama odozgo prekriva potpuno istom pločom. Grafitne šipke su postavljene između dvije drvene ploče. Šipke su sigurno pričvršćene u drvenu školjku na dva načina: ili pomoću ljepila ili stiskanjem drvenih polovica buduće olovke. Same polovice su u oba slučaja povezane pomoću ljepila i preše.
U sljedećoj fazi proizvodnje, ovi praznini se ubacuju u posebnu mašinu, čiji rezači imaju zube u obliku polovica šesterokuta ili polovica kruga. S takvim rezačima se pili drvena praznina sa šipkama, a istovremeno se dobijenim olovkama daje šesterokutni ili okrugli oblik.
Pa, sada je olovka skoro spremna! Ali još nije ofarbano. Farbanje se vrši specijalnim emajlima. A kada je olovka već obojena, na njoj se pravi oznaka koja označava proizvođača, stepen mekoće olovke itd. Takvo utiskivanje se vrši bojom ili folijom.
Ovako je to - težak proces izrade naizgled jednostavne olovke.
Inače, u proizvodnji olovke prolazi kroz 83 tehnološke operacije, u njenoj proizvodnji koristi se 107 vrsta sirovina i materijala, a ciklus proizvodnje je 11 dana.
Ako se na sve to ipak gleda sa strane cijele proizvodne linije, onda se iscrtava složena dobro uhodana proizvodnja s pažljivim planiranjem i kontrolom.Kako bismo svojim očima vidjeli proces proizvodnje olovaka, idemo u moskovsku tvornicu po imenu Krasin. Ovo je najstarija proizvodnja olovaka u Rusiji. Fabrika je osnovana 1926. godine uz podršku države.
Glavni zadatak vlade bio je eliminirati nepismenost u zemlji, a za to je bilo potrebno staviti na raspolaganje kancelarijski materijal. Nakon raspada Sovjetskog Saveza, tvornica Krasin ostala je jedini proizvođač olovaka u CIS-u s punim proizvodnim ciklusom. To znači da se sve proizvodi u fabrici - od olovke do finalnog proizvoda - olovaka. Pogledajmo detaljnije proces proizvodnje olovaka.
Za proizvodnju olovaka fabrika dobija posebno obrađene i naslagane lipe daske. Ali prije njihove upotrebe potrebno je napraviti štapove za pisanje.
2. Idemo u radionicu za izradu štapića za olovke. Štapovi za pisanje su napravljeni od mješavine gline i grafita. Priprema potrebne smjese počinje takvim tehnološkim instalacijama, gdje se glina drobi. Zdrobljena glina se transporterom šalje do sljedećeg proizvodnog mjesta.
3. U sledećem delu su postavljeni specijalni mlinovi, gde se glina finije melje i meša sa vodom.
4. Instalacije za pripremu mješavine gline sa grafitom. Ovdje se mješavina za buduće šipke oslobađa nečistoća i priprema se za dalju obradu.
5. Treba napomenuti da se u proizvodnji olova koriste samo prirodne supstance, što nam omogućava da smatramo proizvodnju ekološki prihvatljivom. Instalacija za presovanje smjese. Šipke se dobijaju od dobijenih poluproizvoda. Otpada u proizvodnji praktično nema, jer ga ponovo koriste.
6. Na ovom proizvodnom mjestu, sami štapovi su već nabavljeni, ali da bi ušli u olovku, na njima će se izvršiti niz tehnoloških operacija.
7. Sama tehnologija dobijanja šipki podsjeća na ekstruziju. Pažljivo pripremljena i izmiješana masa se istiskuje kroz poseban pečat sa rupama.
8. Nakon toga, praznine za štapove za pisanje stavljaju se u poseban kontejner.
9. I sušeno u ormaru 16 sati.
10. Nakon toga, štapovi se pažljivo sortiraju ručno.
11. Ovako izgleda radno mjesto za sortiranje šipki. Ovo je veoma težak i mukotrpan posao. Mačke spavaju iza stolne lampe.
12. Nakon sortiranja, štapovi se kalciniraju u posebnom ormaru. Temperatura žarenja se kreće od 800 do 1200 stepeni Celzijusa i direktno utiče na konačna svojstva štapa. Tvrdoća olovke zavisi od temperature, koja ima 17 gradacija - od 7H do 8B.
13. Nakon žarenja, šipke se pune masti pod posebnim pritiskom i temperaturom. To je neophodno kako bi im se dala potrebna svojstva pisanja: intenzitet linije, lakoća klizanja, kvaliteta izoštravanja, lakoća brisanja gumicom. U zavisnosti od zahtevane vrednosti tvrdoće jezgra, mogu se koristiti svinjska mast, konditorska mast ili čak pčelinji i karnauba vosak. Izlazni proizvod područja proizvodnje štapova.
14. Nakon toga, šipke padaju na sklop. Ovdje se na takvim mašinama pripremaju daske za olovke. U njih su urezani žljebovi za ugradnju šipki za pisanje.
15. Rezni dio mašine brusi žljebove u daskama.
16. Daske automatski ulaze u takav klip.
17. Nakon toga, na drugoj mašini, šipke se postavljaju u prethodno pripremljene daske.
18. Nakon polaganja, polovice ploča se lijepe PVA ljepilom i ostavljaju da se suše pod pritiskom. Suština ove operacije je da sama šipka nije zalijepljena za daske. Njegov promjer je veći od promjera utora, a da bi se konstrukcija zatvorila potrebna je presa. S druge strane, štap će se držati u drvetu ne zbog ljepila, već zbog napetosti drvene školjke (na ovaj način posebno kreiranog prednaprezanja u dizajnu olovke).
19. Nakon sušenja, radni komad se pili posebnim rezačima u pojedinačne olovke.
20. Olovke se postepeno pile u nekoliko ciklusa obrade.
21. Ispis je gotov, ali ne i olovke u boji.
22. Već u ovoj fazi postavlja se oblik olovke zbog vrste profila rezača.
23. Zatim se na posebnim linijama grundira površina olovke. Prilikom farbanja olovke koriste se emajli proizvedeni u fabrici. Ovi emajli su napravljeni od komponenti koje su bezbedne za ljude.
24. Linija za farbanje olovaka.
25. Mislim da smo u radnjama mnogo puta vidjeli poklon olovke obojene šarenim mrljama. Ispostavilo se da se za njihovo obojenje koristi cijela posebno razvijena tehnologija. Evo malog isječka procesa slikanja.
26. Prilikom posjete farbari, slučajno sam vidio seriju olovaka za isporuku Vladi Ruske Federacije novog uzorka. Vrh olovke simbolizira našu državnu zastavu. Olovke se suše u posebnom tehnološkom okviru. Pravilnost redova izgleda vrlo neobično i privlači.
27. Nakon farbanja, olovke se slažu u serijama za otpremu u naredne pogone fabrike.
28. Veliko je zadovoljstvo gledati hiljade olovaka oslikanih prema vlasničkoj tehnologiji fabrike. Ovo je veoma neobičan prizor.
30. Tehnološka linija za površinsku obradu.
32. Ormar za čuvanje maraka. Ovdje su pohranjene marke za cijeli asortiman proizvoda.
33. Po potrebi, prije pakovanja, olovke se naoštravaju na posebnoj mašini. Fotografija prikazuje međufazu oštrenja. Bio sam zadivljen brzinom mašine. Olovke su padale u poslužavnik u neprekidnom mlazu. Odmah sam se sjetio svih svojih ličnih neuspješnih pokušaja da naoštrim olovke. Iz ovih uspomena, ova mašina je počela da izaziva još više poštovanja.
34. Fabrika proizvodi i tako zanimljive olovke ovalnog oblika koje se koriste u građevinarstvu i popravci.
Hoće li se olovo slomiti ili ne? Danas ćemo pokušati razumjeti tehnološki proces proizvodnje olovaka i saznati šta će se dogoditi sa olovkom?
Iako se naziva jednostavnim, prilično je tehnološki proizvod. Za izradu se troši jedna olovka 80 proizvodnih operacija u roku od 11 dana. Kvaliteta i cijena finalnog proizvoda uvelike zavise od materijala i načina izrade.
Ukratko, proces izrade olovke je sljedeći.
- Dobivanje bara
- Šipka je piljena na daske
- Ploče su impregnirane voskom (parafinom)
- U daskama se prave udubljenja
- Olovka je postavljena u udubljenja
- Na vrh se postavlja još jedna ploča.
- Pretinac za olovke
- Bojanje olovkom
- Olovka ima metalni rub
- U metalni rub je umetnuta elastična traka
Drvo za proizvodnju školjke olovaka mora imati niz specifičnih svojstava:
- da budu lagani, mekani i izdržljivi, da se ne lome ili mrve u procesu izrade olovaka;
- imaju istu otpornost na rezanje vlakana i uzduž i poprijeko, ne smiju se raslojavati;
- rez pri rezanju oštrim nožem treba da bude gladak, sjajan, strugotine treba da se uvijaju, ne lome ili lome;
- drvo treba da bude nisko higroskopno, tj. ne smije apsorbirati vlagu.
Sve ove kvalitete odgovaraju djevičanskoj kleki koja raste u SAD-u. Drvo kedra i lipe najbliže je po svojstvima i strukturi, ali da bi se koristilo u proizvodnji olovaka, prvo mora biti podvrgnuto posebnom tretmanu - depilaciji (tj. oplemenjivanju). Daske se pile na šipke, šipke se režu po dužini do dužine olovke sa dodatkom za mašinsku obradu i skupljanje, a zatim se šipke pile na daske na mašini za višestruke testere. Nakon toga, ploče su impregnirane parafinom - ovaj postupak poboljšava mehanička svojstva buduće olovke. Sve smole se uklanjaju sa dasaka za par, a legnin drveta u interakciji s parom mijenja boju u ružičasto-smeđu. Zatim se ploče temeljito osuše. Nakon sušenja se sortiraju - popucale ploče se odbacuju, ploče piljene na pogrešno vlakno itd. "Rafinirane" parafinom i osušene ploče se sortiraju i kalibriraju - na njih se nanose "žljebovi" (žljebovi) za šipke.
grafitna šipka napravljen od mješavine gline i grafita. Glina je prethodno očišćena. Da bi se to postiglo, drobi se u posebnim drobilicama, a zatim se miješa s toplom vodom u posebnim mlinovima. Glina razrijeđena u vodi tokom obrade prelijeva se tečnim staklom, koje, taloženjem, uklanja sve nečistoće iz nje - kamenčiće, grančice, pijesak itd. Nadalje, prema posebnom receptu, u glinu se dodaje grafit, a svaka gradacija ima svoj recept. Smjesa se pomiješa sa vezivnim aparatinom, kuvanim od skroba. Za proizvodnju šipki potrebna je masa šipke određene temperature i vlažnosti. Ni u kom slučaju ne treba dozvoliti da se smjesa osuši, inače će biti poput kamena.
Zamijesi se glineno i grafitno tijesto puž presom presovano za oblikovanje kroz specijalnu opremu - valjke sa tri različita razmaka. To se radi za mljevenje i mljevenje mase, usrednjavanje vlažnosti po zapremini i uklanjanje mjehurića zraka. Debljina sloja tijesta je prvo 1 mm, pri ponovnoj obradi 0,5 mm, zatim 0,25 mm. Zatim se tijesto propušta kroz kalup s rupama, formirajući takozvane "rezance". „Rezanci“ se formiraju u cilindre, a iz njih se kroz dijamantsku matricu na preši utiskuje šipka potrebnog promjera i dužine. Štapovi se konačno suše u specijalnim sušarama - neprekidno rotirajući 16 sati. Nakon ovog procesa, sadržaj vlage štapa je približno 0,5%.
Onda štapovi se kalciniraju u peći. Pečenje je neophodno kako bi se izgorelo vezivo u štapu i sinterovala glina da bi se formirao okvir. Stepen tvrdoće (gradacije) olovke od 6M do 7T zavisi od omjera gline, temperature i trajanja pečenja, te sastava kupke za masnoće. U zavisnosti od gradacije štapa, pečenje se vrši na temperaturi od 800 do 1200 stepeni.
Nakon što se izvrši pucanje operacija tova: pore nastale nakon što je vezivo izgorjelo se pod pritiskom na određenoj temperaturi pune masti, voskom ili stearinom. Izbor supstance za masnoće zavisi od gradacije (tvrdoće) štapa. Za meke olovke koristi se konditorska mast, a za tvrde olovke koristi se vosak. Srednje vrijednosti tvrdoće, na primjer TM, postižu se podmazivanjem stearinom. Provodnici za olovke u boji izrađuju se od mješavine pigmenata, punila, sredstava za tov i veziva.
Sledeće dolazi proces montaže.Šipke se postavljaju u utore pripremljene daske i pokrivaju drugom daskom. Ploče su zalijepljene PVA ljepilom, ali sama šipka nije zalijepljena za dasku, već se drži zbog nepropusnosti ploče. Promjer šipke je nešto veći od promjera utora, pa je vrlo važno pravilno komprimirati ploče u posebnom mehanizmu, gdje se buduće olovke lijepe zajedno. Svaka veličina olovke ima svoj vlastiti pritisak za utiskivanje, kako se ne bi slomila jezgra.
Pored str spriječiti lomljenje olova U slučaju pada olovke, mnogi proizvođači koriste takozvanu SV tehnologiju dimenzioniranja. Ako olovka ispadne, elektroda se može slomiti samo na naoštrenom vrhu, a ne unutar tijela.
Dalje obrađuju se krajevi lijepljenih ploča- Obrezani, uklonjeni ostaci ljepila. Na liniji glodanja blokovi su podijeljeni na olovke. Oblik buduće olovke ovisi o obliku noževa - ispasti će okrugli, fasetirani ili ovalni. Olovke za novorođenče šalju se na transportnu traku na sortiranje.
Finishing površine olovke izvodi se istiskivanjem (provlačenjem), a čeona strana se završava potapanjem. Ekstruzija je proces prolaska olovke kroz prajmer. Na kraju transportera, olovka se okreće tako da se nanošenje sljedećeg sloja boje ili laka odvija s drugog kraja. To rezultira ravnomjernom pokrivenošću.
To je dobro poznato manje od 7 slojeva kada slikanje olovkama nije dozvoljeno, inače će drvo biti prekriveno neravninama. Kompanije koje su ozbiljnije po pitanju kvaliteta svojih proizvoda obično počinju sa 12 slojeva. Vrlo skupi proizvodi se boje i do 18 puta, ponekad i do 20. Tada olovka poprima nenadmašan sjaj i pravu zrcalnu površinu. Međutim, mnogi vjeruju da je više od 18 slojeva već višak. Tamne boje se nanose 5 puta bojom i 4 puta lakom, svetle boje - 7 puta bojom i 4 puta lakom. Olovke se automatski naoštravaju, a sve olovke su fabrički označene. Pakovanje naoštrenih olovaka vrši se ručno, u jednoj smjeni može se spakovati oko 15.000 olovaka.
Dakle, ako je olovka zalijepljena posebnom SV tehnologijom, budite mirni, neće se slomiti.